CN110253006B - 连铸中间包、用于减少连铸中间包铸余切割量的装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于减少连铸中间包铸余切割量的装置，包括设置于中间包本体内部且用于分隔钢水铸余的分隔挡板，分隔挡板具有让钢水通过的导流孔。本发明用于减少连铸中间包铸余切割量的装置，采用在中间包内部设置分隔挡板的方式，操作简单，易于实现，不要需要过多的改变中包结构，成本低，可以减少连铸中间包铸余的切割量，方便连铸中间包铸余的切割操作，提高作业效率，同时减少切割产生的烟尘，产生良好的环保效益。本发明还提供了一种连铸中间包和一种减少连铸中间包铸余切割量的方法。

Description

连铸中间包、用于减少连铸中间包铸余切割量的装置及方法

技术领域

本发明属于连铸中间包铸余处理技术领域，具体地说，本发明涉及一种连铸中间包、用于减少连铸中间包铸余切割量的装置及减少连铸中间包铸余切割量的方法。

背景技术

连铸中间包铸余是指在连铸过程中一个浇次结束或异常停浇后，连铸中间包内剩余的钢水量，是影响钢铁料消耗的关键指标。在满足生产需要的前提下尽可能地减少铸余，能够降低钢铁料消耗，提高成坯率，具有良好的经济效益。此外，需对连铸中间包铸余块进行火焰切割处理，以满足转炉入炉废钢尺寸要求。铸余钢水在中间包作业区完全冷却后进行翻倒操作，铸余连同连铸中间包铸余渣、内衬、控流装置等形成的铸余块将一起被倒出。待铸余块冷却至人工切割温度要求时，将在切割作业区进行火焰切割。切割作业过程中，由于割缝较宽，增加了金属损失。同时切割产生较多的烟尘，污染了作业区环境，并危害相关作业区工作人员身体健康。因此，针对上述铸余处理过程中存在的问题，提供一种尽可能地减少铸余切割量的装置及方法具有重要的意义。

公开号为CN103316912A的专利文献公开了一种连铸过程中减少钢水铸余量的方法及装置，其采用的技术方案是在钢包或中间包的浇注末期，向钢包水口或中间包水口的正上方的钢液内放置一个截头圆锥状的真空浸渍罩，避免发生涡流卷渣，因此可以增加浇铸钢水量，以达到减少中包铸余量的目的。但实际操作比较困难，浇铸末期要将真空浸渍罩放置在钢包水口或者中包水口正上方，操作存在较大难度，作业强度大，效率低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种用于减少连铸中间包铸余切割量的装置，目的是减少连铸中间包铸余的切割量，方便连铸中间包铸余的切割操作，提高作业效率，减少切割产生的烟尘。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：用于减少连铸中间包铸余切割量的装置，包括设置于中间包本体内部且用于分隔钢水铸余的分隔挡板，分隔挡板具有让钢水通过的导流孔。

所述分隔挡板为设置于所述中间包本体的底部且分隔挡板位于中间包水口和在中间包本体内部设置的挡坝之间，分隔挡板的长度方向与中间包本体的宽度方向相平行。

所述分隔挡板的纵向截面的形状为等腰梯形，分隔挡板具有顶面、第一外壁面和第二外壁面，第一外壁面和第二外壁面对应等腰梯形的两个腰边，第一外壁面与所述中间包本体的宽度方向的竖直面之间的夹角α为2～6°，分隔挡板的顶面的宽度与在中间包本体内部设置的挡渣堰的厚度相同。

所述导流孔为倾斜设置且导流孔设置多个，所有导流孔为沿所述分隔挡板的长度方向依次布置。

所述导流孔的长度方向与所述分隔挡板的长度方向相垂直，沿着钢水流向中间包水口的方向，导流孔具有向上的倾角，导流孔的倾角为导流孔的长度方向与所述中间包本体的长度方向之间的夹角且导流孔的倾角为10～30°。

所述导流孔的最低端与所述中间包本体的底部之间的距离为5～11cm。

所述导流孔的数量为2～4个，导流孔的半径为2～6cm。

本发明还提供了一种连铸中间包，包括中间包本体、在中间包本体内部设置的挡坝和上述用于减少连铸中间包铸余切割量的装置，所述挡坝具有让钢水通过的通钢孔，通钢孔与所述分隔挡板上的导流孔为错开布置。

所述的连铸中间包还包括设置于所述中间包本体内部的挡渣堰，挡渣堰、所述挡坝、所述分隔挡板和中间包水口为沿中间包本体的长度方向依次布置。

本发明还提供了一种减少连铸中间包铸余切割量的方法，通过在中间包本体的内部设置上述用于减少连铸中间包铸余切割量的装置，由分隔挡板分隔中间包本体内的钢水铸余。

由于采用上述技术方案，本发明与现有技术相比，具有如下积极效果：

(1)本发明技术方案中，分隔挡板是在连铸中间包砌筑过程中设置的，成本低廉，操作简单，易于实现，不要需要过多的改变中包结构；

(2)分隔挡板上设置的有倾角的导流孔，便于形成向上流动的流股，有利于改善流场，促进夹杂物的上浮去除；

(3)在浇铸末期，当分隔挡板和挡坝露出渣面后，渣会被分隔挡板和挡坝分隔开来，钢水通过通钢孔和导流孔流向水口位置，在浇铸末期低拉速的情况下，可以适当增加钢水浇铸量，减少铸余钢水，降低钢铁料消耗，提高成坯率；

(4)浇铸结束翻倒中包后，分隔挡板和挡坝，只需切割位于导流孔和通钢孔中钢水凝固的部分，极大地减少了铸余的切割量，降低了切割成本，提高了作业效率；

(5)由于分隔挡板和挡坝的纵向截面为等腰梯形，这种设计有利于在进行连铸中间包翻倒操作后分隔挡板和挡坝与铸余的分离；

(6)对导流孔和通钢孔中钢水凝固的部分进行火焰切割时，不会切割到铸余渣，因此大大减少了切割产生的烟尘，具有良好的环保效益。

因此，本发明不仅具有陈本低廉，容易实现，操作简单，减少铸余切割量效果明显的特点，而且对铸余切割过程来说，能产生良好的环保效益。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是连铸中间包的结构示意图；

图2是分隔挡板的结构示意图；

图3是分隔挡板的剖视图；

图中标记为：1、中间包水口；2、分隔挡板；201、第一外壁面；202、第二外壁面；203、顶面；3、挡坝；4、湍流控制器；5、通钢孔；6、导流孔；7、长水口；8、挡渣堰；9、中间包本体。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

需要说明的是，在下述的实施方式中，所述的“第一”和“第二”并不代表结构和/或功能上的绝对区分关系，也不代表先后的执行顺序，而仅仅是为了描述的方便。

如图1至图3所示，本发明提供了一种用于减少连铸中间包铸余切割量的装置，包括设置于中间包本体9内部且用于分隔钢水铸余的分隔挡板2，分隔挡板2具有让钢水通过的导流孔6。

具体地说，如图1所示，中间包本体9为内部中空的结构，中间包本体9具有一定的长度、宽度和高度，中间包本体9的长度方向、宽度方向和高度方向为相互垂直的，中间包本体9的长度方向和宽度方向为水平方向，中间包本体9的长度大于宽度，分隔挡板2设置在中间包本体9的内腔体中。分隔挡板2为设置于中间包本体9的底部且分隔挡板2位于中间包水口1和在中间包本体9内部设置的挡坝3之间，分隔挡板2的长度方向与中间包本体9的宽度方向相平行，分隔挡板2的厚度方向与中间包本体9的长度方向相平行，分隔挡板2是在使用前砌筑在中间包本体9的内部。

如图1至图3所示，分隔挡板2在中间包本体9内部为竖直设置，分隔挡板2位于中间包本体9的宽度方向上的两个相对的内壁面之间，分隔挡板2与中间包本体9的内衬固定连接，分隔挡板2的长度与中间包本体9的内腔体的宽度大小相同。分隔挡板2的底面与中间包本体9的底部贴合，分隔挡板2的顶面203与中间包本体9的顶部之间具有一定的距离。中间包本体9上设置长水口7和中间包水口1，长水口7是设置在中间包本体9的长度方向上的中间位置处，长水口7用于将钢水引导至中间包本体9的内部，中间包水口1设置在中间包本体9的长度方向上的端部处且中间包水口1朝向中间包本体9的下方伸出，中间包本体9中的钢水经中间包水口1流出。挡坝3在中间包本体9内部为竖直设置，挡坝3的长度方向与中间包本体9的宽度方向相平行，挡坝3位于中间包本体9的宽度方向上的两个相对的内壁面之间，挡坝3与中间包本体9的内衬固定连接，挡坝3的长度与中间包本体9的内腔体的宽度大小相同，挡坝3的高度大于分隔挡板2的高度，挡坝3、分隔挡板2和中间包水口1为沿中间包本体9的长度方向依次布置。

如图1至图3所示，作为优选的，分隔挡板2的纵向截面(该纵向截面是指与分隔挡板2的长度方向相垂直的截面)的形状为等腰梯形，分隔挡板2具有顶面203、底面、第一外壁面201和第二外壁面202，第一外壁面201和第二外壁面202对应等腰梯形的两个腰边，分隔挡板2的顶面203为平面，分隔挡板2的顶面203与分隔挡板2的长度方向和宽度方向相平行，分隔挡板2的顶面203与中间包本体9的底部之间具有一定的距离，该距离即为分隔挡板2的高度H，分隔挡板2的高度H小于中间包本体9的高度，分隔挡板2的高度H比正常停浇时中间包本体9内部的渣位高度高出5～10cm。分隔挡板2的底面与分隔挡板2的顶面203相平行，分隔挡板2的底面与中间包本体9的底部贴合，分隔挡板2的底面的宽度方向与分隔挡板2的顶面203的宽度方向相平行且分隔挡板2的顶面203的宽度大于分隔挡板2的底面的宽度。第一外壁面201和第二外壁面202为分隔挡板2的厚度方向上的两相对外表面，第一外壁面201和第二外壁面202为对称布置且第一外壁面201和第二外壁面202为倾斜设置的斜平面，第一外壁面201的上端与分隔挡板2的顶面203相连接，第一外壁面201的下端与分隔挡板2的底面相连接，第二外壁面202的上端与分隔挡板2的顶面203相连接，第二外壁面202的下端与分隔挡板2的底面相连接，第一外壁面201的上端与第二外壁面202的上端之间的距离小于第一外壁面201的下端与第二外壁面202的下端之间的距离。

如图1至图3所示，作为优选的，第一外壁面201与中间包本体9的宽度方向的竖直面(该竖直面为与中间包本体9的长度方向相垂直的平面)之间的夹角α为2～6°，第二外壁面202与中间包本体9的宽度方向的竖直面之间的夹角和第一外壁面201与中间包本体9的宽度方向的竖直面之间的夹角大小相同，第二外壁面202为分隔挡板2的面对挡坝3的一侧表面。等腰梯形结构的分隔挡板2，有利于在进行连铸中间包翻倒操作后分隔挡板2与铸余的分离，方便连铸中间包铸余的切割操作，有助于提高作业效率。

作为优选的，挡坝3的纵向截面(该纵向截面是指与挡坝3的长度方向相垂直的截面)的形状为等腰梯形，挡坝3的形状与分隔挡板2的形状类似，挡坝3具有顶面和底面，挡坝3的顶面和底面均为平面，挡坝3的顶面与挡坝3的长度方向和宽度方向相平行，挡坝3的顶面与中间包本体9的底部之间具有一定的距离，该距离即为挡坝3的高度，挡坝3的高度小于中间包本体9的高度且大于分隔挡板2的高度，挡坝3的顶面与中间包本体9的底部之间的垂直距离比分隔挡板2的顶面与中间包本体9的底部之间的垂直距离高2～5cm。挡坝3的底面与挡坝3的顶面相平行，挡坝3的底面与中间包本体9的底部贴合，挡坝3的底面的宽度方向与挡坝3的顶面的宽度方向相平行且挡坝3的顶面的宽度大于挡坝3的底面的宽度。等腰梯形结构的挡坝3，同样有利于在进行连铸中间包翻倒操作后挡坝3与铸余的分离，方便连铸中间包铸余的切割操作，有助于提高作业效率。

如图1至图3所示，作为优选的，分隔挡板2的顶面的宽度D与在中间包本体9内部设置的挡渣堰8的厚度相同，这样设置让分隔挡板具有一定的厚度，进而保证分隔挡板2本身的强度和工作时间要求，挡渣堰8的厚度方向与中间包本体9的长度方向相平行。挡渣堰8在中间包本体9内部为竖直设置，挡渣堰8的长度方向与中间包本体9的宽度方向相平行，挡渣堰8位于中间包本体9的宽度方向上的两个相对的内壁面之间，挡渣堰8与中间包本体9的内衬固定连接，挡渣堰8的长度与中间包本体9的内腔体的宽度大小相同，挡渣堰8的顶面与中间包本体9的顶部贴合，挡渣堰8的底面与中间包本体9的底部之间具有一定的距离，确保钢水能够通过。挡渣堰8、挡坝3、分隔挡板2和中间包水口1为沿中间包本体9的长度方向依次布置，挡渣堰8设置两个，长水口7位于两个挡渣堰8之间。

作为优选的，分隔挡板2的材质与挡坝3和挡渣堰8的材质相同，耐侵蚀性能较好，且分隔挡板2位于中间包底部，钢液流动速度相对比较缓慢，冲刷作用比较弱，因此因分隔挡板2侵蚀而对钢水造成污染的风险较小，对钢水质量的影响不大。

如图1至图3所示，导流孔6为倾斜设置且导流孔6设置多个，所有导流孔6为沿分隔挡板2的长度方向依次布置。导流孔6的长度方向与分隔挡板2的长度方向相垂直，沿着钢水流向中间包水口的方向，导流孔6具有向上的倾角，导流孔6的倾角为导流孔6的长度方向与中间包本体的长度方向之间的夹角且导流孔的倾角为10～30°。导流孔6在分隔挡板2上为贯穿设置，导流孔6从分隔挡板2的第一外壁面201延伸至第二外壁面202导流孔6在第一外壁面201和第二外壁面202上分别形成一个开口，导流孔6在第一外壁面201上形成的开口与中间包本体9的底部之间的距离大于导流孔6在第二外壁面202上形成的开口与中间包本体9的底部之间的距离。考虑到在连铸中间包底部设置分隔挡板2，会对中间包底部流场产生不利影响，容易增加死区体积分数，因此为了改善中间包底部流场，在分隔挡板2上设置有向上倾角的导流孔6，活跃底部流场，便于形成向上流动的流股，促进夹杂物的上浮去除，提高钢水洁净度。而且，导流孔6并用于容纳在浇铸结束后由钢水铸余冷却凝固形成的第一连接块，第一连接块与位于分隔挡板2两侧的铸余钢块固定连接，分布在分隔挡板2相对两侧的铸余钢块通过多个第一连接块固定连接。

如图1至图3所示，导流孔6为圆孔，导流孔6的长度方向也即其轴向，导流孔6的最低端与中间包本体9的底部之间的距离h为5～11cm，该距离h也即导流孔6在分隔挡板2的第二外壁面202上形成的圆形开口的圆心与中间包本体9的底部之间的垂直距离。导流孔6的位置靠近中间包本体9的底部，导流孔6与中间包本体9的底部之间的距离小于导流孔6与分隔挡板2的顶面之间的距离。

作为优选的，导流孔6的数量为2～4个，所有导流孔6为沿分隔挡板2的长度方向依次布置且为等距分布，导流孔6的半径为2～6cm。

如图1所示，挡坝3具有让钢水通过的通钢孔5，通钢孔5的长度方向与挡坝3的长度方向相垂直，通钢孔5的长度方向与中间包本体9的长度方向之间具有夹角且该夹角为锐角，通钢孔5在挡坝3上为贯穿设置，通钢孔5的最高端与中间包水口1之间的垂直距离小于通钢孔5的最低端与中间包水口1之间的垂直距离，通钢孔5的最高端的高度大于通钢孔5的最低端的高度，通钢孔5的最高端与分隔挡板2之间的垂直距离小于通钢孔5的最低端与分隔挡板2之间的垂直距离，通钢孔5从挡坝3的厚度方向上的相对两外壁面上分别形成一个开口。通钢孔5的位置靠近中间包本体9的底部，通钢孔5与中间包本体9的底部之间的距离小于通钢孔5与挡坝3的顶面之间的距离。同样的，在挡坝3上设置有向上倾角的通钢孔5，活跃底部流场，便于形成向上流动的流股，促进夹杂物的上浮去除，有助于提高钢水洁净度。通钢孔5的轴线与导流孔6的轴线相平行，而且，通钢孔5并用于容纳在浇铸结束后由钢水铸余冷却凝固形成的第二连接块，第二连接块与位于挡坝3两侧的铸余钢块固定连接，分布在挡坝3相对两侧的铸余钢块通过第二连接块固定连接。

本发明还提供了一种减少连铸中间包铸余切割量的方法，通过在中间包本体9的内部设置上述用于减少连铸中间包铸余切割量的装置，由分隔挡板2分隔中间包本体9内的钢水铸余。

在中间包本体9的底部沿长度方向预先设置一定数量的分隔挡板2，将相邻两块分隔挡板2之间的距离设置为60～100cm，或者将分隔挡板2与相邻的挡坝3之间的距离设置为60～100cm。

在浇铸末期，当分隔挡板2和挡坝3露出渣面后，中间包本体9内部的铸余渣会被分隔挡板2和挡坝3挡住，中间包本体9内部的钢水通过通钢孔5和导流孔6流向中间包水口1位置，在浇铸末期低拉速的情况下，可以适当增加钢水浇铸量，减少铸余钢水，提高金属收得率和成材率。

浇铸结束后，分隔挡板2将中间包本体9内部的钢水铸余分隔开，分隔挡板2同时也将中间包本体9内部的铸余渣分隔开，钢水铸余和铸余渣均被分隔挡板2分隔成小块区域，将中间包本体9吊运至中间包作业区，取下中间包本体9顶部的盖板，中间包本体9内部的钢水铸余冷却凝固成铸余钢块，同时位于导流孔6中的钢水铸余也会冷却凝固成与铸余钢块固定连接的第一连接块，位于通钢孔5中的钢水铸余也会冷却凝固成与铸余钢块固定连接的第二连接块，钢水铸余完全凝固后，形成的铸余钢块会与中间包本体9内部的分隔挡板2、挡坝3、挡渣堰8和内衬固定连接成一体钢块结构，然后再将中间包本体9进行翻转，中间包本体9中的铸余钢块被倒出，同时与铸余钢块连接的分隔挡板2、挡坝3、挡渣堰8和内衬也被一起从中间包本体9的壳体中倒出，被分隔挡板2分隔开的各铸余钢块通过第一连接块相连接，被挡坝3分隔开的各铸余钢块通过第二连接块相连接，然后去除分隔挡板2和挡坝3，分隔挡板2和挡坝3与铸余钢块分离，第一连接块和第二连接块被露出，然后对该第一连接块和第二连接块进行切割即可，切断第一连接块和第二连接块，将一体钢块结构切割成多块废钢，从而减少钢水铸余和铸余渣的切割量。

因此在浇铸结束翻倒中包后，仅需切割位于导流孔6和通钢孔5中钢水凝固形成的第一连接块和第二连接块，即可将一体钢块结构切割成多块废钢，极大地减少了铸余的切割量，降低了切割成本。而且由于分隔挡板2和挡坝3的纵向截面为等腰梯形，这种设计有利于在进行连铸中间包翻倒操作后进行分隔挡板2和挡坝3与铸余钢块的分离，便于分隔挡板2和挡坝3在铸余钢块上的去除。

铸余渣不会进入导流孔6和通钢孔5中，在第一连接块和第二连接块形成后，铸余渣分布在第一连接块的两侧，铸余渣也分布在第二连接块的两侧，对第一连接块和第二连接块进行火焰切割时，不会切割到铸余渣，因此大大减少了切割产生的烟尘，环保效益显著。

如图1所示，本发明还提供了一种连铸中间包，包括中间包本体9、在中间包本体9内部设置的挡坝3和上述用于减少连铸中间包铸余切割量的装置，挡坝3具有让钢水通过的通钢孔5。通钢孔5与分隔挡板2上的导流孔6为错开布置，该错开布置是指，通钢孔5在中间包本体9的宽度方向的竖直面(该竖直面为与中间包本体9的长度方向相垂直的平面)上的位置位于分隔挡板2上相邻的两个导流孔6在该竖直面上的位置之间。通钢孔5与分隔挡板2采用这种错开的方式进行布置，可以改善流场，增加钢水在连铸中间包的停留时间，有利于钢水夹杂物的上浮去除。

连铸中间包还包括设置于中间包本体9内部的挡渣堰8，挡渣堰8、挡坝3、分隔挡板2和中间包水口1为沿中间包本体9的长度方向依次布置。此用于减少连铸中间包铸余切割量的装置的具体结构可参照图1至图3，在此不再赘述。由于本发明的连铸中间包包括上述实施例中的用于减少连铸中间包铸余切割量的装置，所以其具有上述用于减少连铸中间包铸余切割量的装置的所有优点。

实施例一

本实施例一提供了一种用于减少连铸中间包铸余切割量的装置，包括设置于中间包本体9内部且用于分隔钢水铸余的分隔挡板2，分隔挡板2具有让钢水通过的导流孔6。分隔挡板2的第一外壁面201与中间包本体9的宽度方向的竖直面之间的夹角α为4°，分隔挡板2的顶面与中间包本体9的底部之间的距离H比正常停浇时中间包本体9内的渣位高度高出8cm，分隔挡板2的导流孔6的数量为2～4个，导流孔6的半径R为4cm。导流孔6的长度方向与中间包本体9的长度方向之间具有夹角且该夹角β为20°，导流孔6的最低端与中间包本体9的底部之间的距离h为8cm。

挡坝3的纵向截面为等腰梯形，沿中间包本体9的宽度方向的竖直面与挡坝3的横向侧面所成的夹角为4°；在挡坝3上设有1个通钢孔5，设置方式与分隔挡板2的导流孔6一样；挡坝3的顶面与中间包本体9的底部之间的距离比分隔挡板2的顶面与中间包本体9的底部之间的距离大3cm。

本实施例一还提供了一种减少连铸中间包铸余切割量的方法，在中间包本体9的底部沿长度方向预先设置一定数量的分隔挡板2，将相邻两块分隔挡板2之间的距离设置为80cm，或者将分隔挡板2与相邻的挡坝3之间的距离设置为80cm。

实施例二

本实施例二提供了一种用于减少连铸中间包铸余切割量的装置，包括设置于中间包本体9内部且用于分隔钢水铸余的分隔挡板2，分隔挡板2具有让钢水通过的导流孔6。分隔挡板2的第一外壁面201与中间包本体9的宽度方向的竖直面之间的夹角α为2～4°，分隔挡板2的顶面与中间包本体9的底部之间的距离H比正常停浇时中间包本体9内的渣位高度高出5～8cm，分隔挡板2的导流孔6的数量为2～4个，导流孔6的半径R为2～4cm。导流孔6的长度方向与中间包本体9的长度方向之间具有夹角且该夹角β为10～20°，导流孔6的最低端与中间包本体9的底部之间的距离h为5～8cm。

挡坝3的纵向截面为等腰梯形，沿中间包本体9的宽度方向的竖直面与挡坝3的横向侧面所成的夹角为2～4°；在挡坝3上设有1个通钢孔5，设置方式与分隔挡板2的导流孔6一样；挡坝3的顶面与中间包本体9的底部之间的距离比分隔挡板2的顶面与中间包本体9的底部之间的距离大2～3cm。

本实施例二还提供了一种减少连铸中间包铸余切割量的方法，在中间包本体9的底部沿长度方向预先设置一定数量的分隔挡板2，将相邻两块分隔挡板2之间的距离设置为60～80cm，或者将分隔挡板2与相邻的挡坝3之间的距离设置为60～80cm。

实施例三

本实施例三提供了一种用于减少连铸中间包铸余切割量的装置，包括设置于中间包本体9内部且用于分隔钢水铸余的分隔挡板2，分隔挡板2具有让钢水通过的导流孔6。分隔挡板2的第一外壁面201与中间包本体9的宽度方向的竖直面之间的夹角α为4～6°，分隔挡板2的顶面与中间包本体9的底部之间的距离H比正常停浇时中间包本体9内的渣位高度高出8～10cm，分隔挡板2的导流孔6的数量为2～4个，导流孔6的半径R为4～6cm。导流孔6的长度方向与中间包本体9的长度方向之间具有夹角且该夹角β为20～30°，导流孔6的最低端与中间包本体9的底部之间的距离h为8～11cm。

挡坝3的纵向截面为等腰梯形，沿中间包本体9的宽度方向的竖直面与挡坝3的横向侧面所成的夹角为4～6°；在挡坝3上设有1个通钢孔5，设置方式与分隔挡板2的导流孔6一样；挡坝3的顶面与中间包本体9的底部之间的距离比分隔挡板2的顶面与中间包本体9的底部之间的距离大3～5cm。

本实施例三还提供了一种减少连铸中间包铸余切割量的方法，在中间包本体9的底部沿长度方向预先设置一定数量的分隔挡板2，将相邻两块分隔挡板2之间的距离设置为80～100cm，或者将分隔挡板2与相邻的挡坝3之间的距离设置为80～100cm。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.连铸中间包，包括中间包本体和在中间包本体内部设置的挡坝，其特征在于，还包括用于减少连铸中间包铸余切割量的装置，用于减少连铸中间包铸余切割量的装置包括设置于中间包本体内部且用于分隔钢水铸余的分隔挡板，分隔挡板具有让钢水通过的导流孔；

所述分隔挡板设置于所述中间包本体的底部且分隔挡板位于中间包水口和在中间包本体内部设置的挡坝之间，分隔挡板的长度方向与中间包本体的宽度方向相平行；挡渣堰、挡坝、分隔挡板和中间包水口为沿中间包本体的长度方向依次布置，挡坝的底面与中间包本体的底部贴合，挡渣堰的顶面与中间包本体的顶部贴合，挡渣堰的底面与中间包本体的底部之间具有一定的距离；

所述导流孔的长度方向与所述分隔挡板的长度方向相垂直，沿着钢水流向中间包水口的方向，导流孔具有向上的倾角，导流孔的倾角为导流孔的长度方向与所述中间包本体的长度方向之间的夹角且导流孔的倾角为30°；

导流孔的位置靠近中间包本体的底部，导流孔与中间包本体的底部之间的距离小于导流孔与分隔挡板的顶面之间的距离；

导流孔用于容纳在浇铸结束后由钢水铸余冷却凝固形成的第一连接块，第一连接块与位于分隔挡板两侧的铸余钢块固定连接，分布在分隔挡板相对两侧的铸余钢块通过多个第一连接块固定连接；

所述挡坝具有让钢水通过的通钢孔，通钢孔的长度方向与挡坝的长度方向相垂直，通钢孔的长度方向与中间包本体的长度方向之间具有夹角且该夹角为锐角，通钢孔在挡坝上为贯穿设置，通钢孔的最高端与中间包水口之间的垂直距离小于通钢孔的最低端与中间包水口之间的垂直距离，通钢孔的最高端的高度大于通钢孔的最低端的高度，通钢孔的最高端与分隔挡板之间的垂直距离小于通钢孔的最低端与分隔挡板之间的垂直距离，通钢孔从挡坝的厚度方向上的相对两外壁面上分别形成一个开口；

所述通钢孔的位置靠近中间包本体的底部，通钢孔与中间包本体的底部之间的距离小于通钢孔与挡坝的顶面之间的距离，通钢孔具有向上的倾角，通钢孔用于容纳在浇铸结束后由钢水铸余冷却凝固形成的第二连接块，第二连接块与位于挡坝两侧的铸余钢块固定连接，分布在挡坝相对两侧的铸余钢块通过第二连接块固定连接；

所述导流孔为倾斜设置且导流孔设置多个，所有导流孔为沿所述分隔挡板的长度方向依次布置；通钢孔的轴线与导流孔的轴线相平行，通钢孔与导流孔为错开布置，该错开布置是指，通钢孔在中间包本体的宽度方向的竖直面上的位置位于分隔挡板上相邻的两个导流孔在该竖直面上的位置之间，该竖直面为与中间包本体的长度方向相垂直的平面；

所述挡坝的纵向截面的形状为等腰梯形，该纵向截面是指与挡坝的长度方向相垂直的截面，挡坝具有顶面和底面，挡坝的顶面与挡坝的长度方向和宽度方向相平行，挡坝的顶面与中间包本体的底部之间具有一定的距离，挡坝的高度小于中间包本体的高度且大于分隔挡板的高度，分隔挡板的高度比正常停浇时中间包本体内部的渣位高度高出5~10cm，挡坝的顶面与中间包本体的底部之间的垂直距离比分隔挡板的顶面与中间包本体的底部之间的垂直距离高2~5cm；

所述分隔挡板的纵向截面的形状为等腰梯形，该纵向截面是指与分隔挡板的长度方向相垂直的截面，分隔挡板具有顶面、第一外壁面和第二外壁面，第一外壁面和第二外壁面对应等腰梯形的两个腰边，第一外壁面与所述中间包本体的宽度方向的竖直面之间的夹角α为2~6°，分隔挡板的顶面的宽度与在中间包本体内部设置的挡渣堰的厚度相同，第一外壁面和第二外壁面为分隔挡板的厚度方向上的两相对外表面，第一外壁面和第二外壁面为对称布置且第一外壁面和第二外壁面为倾斜设置的斜平面，第一外壁面的上端与分隔挡板的顶面相连接，第一外壁面的下端与分隔挡板的底面相连接，第二外壁面的上端与分隔挡板的顶面相连接，第二外壁面的下端与分隔挡板的底面相连接，第一外壁面的上端与第二外壁面的上端之间的距离小于第一外壁面的下端与第二外壁面的下端之间的距离；

所述通钢孔的长度方向与挡坝的长度方向相垂直，通钢孔的长度方向与中间包本体的长度方向之间具有夹角且该夹角为锐角，通钢孔在挡坝上为贯穿设置，通钢孔的最高端与中间包水口之间的垂直距离小于通钢孔的最低端与中间包水口之间的垂直距离，通钢孔的最高端的高度大于通钢孔的最低端的高度，通钢孔的最高端与分隔挡板之间的垂直距离小于通钢孔的最低端与分隔挡板之间的垂直距离，通钢孔从挡坝的厚度方向上的相对两外壁面上分别形成一个开口；

所述分隔挡板的数量可根据连铸中间包的长度设置多个，将相邻两块分隔挡板之间的距离设置为60～100cm，或者将分隔挡板与相邻的挡坝之间的距离设置为60～100cm。

2.根据权利要求1所述的连铸中间包，其特征在于，所述导流孔的数量为2~4个，导流孔的半径为2~6cm。

3.根据权利要求1所述的连铸中间包，其特征在于，所述导流孔的最低端与所述中间包本体的底部之间的距离为5~11cm。

4.根据权利要求1至3任一所述的连铸中间包，其特征在于，所述分隔挡板的材质与所述挡坝和挡渣堰的材质相同。

5.减少连铸中间包铸余切割量的方法，其特征在于，通过在中间包本体的内部设置用于减少连铸中间包铸余切割量的装置，由分隔挡板分隔中间包本体内的钢水铸余；用于减少连铸中间包铸余切割量的装置包括设置于中间包本体内部且用于分隔钢水铸余的分隔挡板，分隔挡板具有让钢水通过的导流孔；

所述分隔挡板设置于所述中间包本体的底部且分隔挡板位于中间包水口和在中间包本体内部设置的挡坝之间，分隔挡板的长度方向与中间包本体的宽度方向相平行；挡渣堰、挡坝、分隔挡板和中间包水口为沿中间包本体的长度方向依次布置，挡坝的底面与中间包本体的底部贴合，挡渣堰的顶面与中间包本体的顶部贴合，挡渣堰的底面与中间包本体的底部之间具有一定的距离；

所述导流孔的长度方向与所述分隔挡板的长度方向相垂直，沿着钢水流向中间包水口的方向，导流孔具有向上的倾角，导流孔的倾角为导流孔的长度方向与所述中间包本体的长度方向之间的夹角且导流孔的倾角为30°；

导流孔的位置靠近中间包本体的底部，导流孔与中间包本体的底部之间的距离小于导流孔与分隔挡板的顶面之间的距离；

导流孔用于容纳在浇铸结束后由钢水铸余冷却凝固形成的第一连接块，第一连接块与位于分隔挡板两侧的铸余钢块固定连接，分布在分隔挡板相对两侧的铸余钢块通过多个第一连接块固定连接；

所述挡坝具有让钢水通过的通钢孔，通钢孔的长度方向与挡坝的长度方向相垂直，通钢孔的长度方向与中间包本体的长度方向之间具有夹角且该夹角为锐角，通钢孔在挡坝上为贯穿设置，通钢孔的最高端与中间包水口之间的垂直距离小于通钢孔的最低端与中间包水口之间的垂直距离，通钢孔的最高端的高度大于通钢孔的最低端的高度，通钢孔的最高端与分隔挡板之间的垂直距离小于通钢孔的最低端与分隔挡板之间的垂直距离，通钢孔从挡坝的厚度方向上的相对两外壁面上分别形成一个开口；

所述通钢孔的位置靠近中间包本体的底部，通钢孔与中间包本体的底部之间的距离小于通钢孔与挡坝的顶面之间的距离，通钢孔具有向上的倾角，通钢孔用于容纳在浇铸结束后由钢水铸余冷却凝固形成的第二连接块，第二连接块与位于挡坝两侧的铸余钢块固定连接，分布在挡坝相对两侧的铸余钢块通过第二连接块固定连接；

所述导流孔为倾斜设置且导流孔设置多个，所有导流孔为沿所述分隔挡板的长度方向依次布置；通钢孔的轴线与导流孔的轴线相平行，通钢孔与导流孔为错开布置，该错开布置是指，通钢孔在中间包本体的宽度方向的竖直面上的位置位于分隔挡板上相邻的两个导流孔在该竖直面上的位置之间，该竖直面为与中间包本体的长度方向相垂直的平面；

所述挡坝的纵向截面的形状为等腰梯形，该纵向截面是指与挡坝的长度方向相垂直的截面，挡坝具有顶面和底面，挡坝的顶面与挡坝的长度方向和宽度方向相平行，挡坝的顶面与中间包本体的底部之间具有一定的距离，挡坝的高度小于中间包本体的高度且大于分隔挡板的高度，分隔挡板的高度比正常停浇时中间包本体内部的渣位高度高出5~10cm，挡坝的顶面与中间包本体的底部之间的垂直距离比分隔挡板的顶面与中间包本体的底部之间的垂直距离高2~5cm；

所述分隔挡板的纵向截面的形状为等腰梯形，该纵向截面是指与分隔挡板的长度方向相垂直的截面，分隔挡板具有顶面、第一外壁面和第二外壁面，第一外壁面和第二外壁面对应等腰梯形的两个腰边，第一外壁面与所述中间包本体的宽度方向的竖直面之间的夹角α为2~6°，分隔挡板的顶面的宽度与在中间包本体内部设置的挡渣堰的厚度相同，第一外壁面和第二外壁面为分隔挡板的厚度方向上的两相对外表面，第一外壁面和第二外壁面为对称布置且第一外壁面和第二外壁面为倾斜设置的斜平面，第一外壁面的上端与分隔挡板的顶面相连接，第一外壁面的下端与分隔挡板的底面相连接，第二外壁面的上端与分隔挡板的顶面相连接，第二外壁面的下端与分隔挡板的底面相连接，第一外壁面的上端与第二外壁面的上端之间的距离小于第一外壁面的下端与第二外壁面的下端之间的距离；

所述通钢孔的长度方向与挡坝的长度方向相垂直，通钢孔的长度方向与中间包本体的长度方向之间具有夹角且该夹角为锐角，通钢孔在挡坝上为贯穿设置，通钢孔的最高端与中间包水口之间的垂直距离小于通钢孔的最低端与中间包水口之间的垂直距离，通钢孔的最高端的高度大于通钢孔的最低端的高度，通钢孔的最高端与分隔挡板之间的垂直距离小于通钢孔的最低端与分隔挡板之间的垂直距离，通钢孔从挡坝的厚度方向上的相对两外壁面上分别形成一个开口；

所述分隔挡板的数量可根据连铸中间包的长度设置多个，将相邻两块分隔挡板之间的距离设置为60～100cm，或者将分隔挡板与相邻的挡坝之间的距离设置为60～100cm。

6.根据权利要求5所述的减少连铸中间包铸余切割量的方法，其特征在于，在浇铸末期，当分隔挡板和挡坝露出渣面后，中间包本体内部的铸余渣会被分隔挡板和挡坝挡住，中间包本体内部的钢水通过通钢孔和导流孔流向中间包水口位置，在浇铸末期低拉速的情况下，适当增加钢水浇铸量，减少铸余钢水。

7.根据权利要求5所述的减少连铸中间包铸余切割量的方法，其特征在于，所述导流孔的数量为2~4个，导流孔的半径为2~6cm。

8.根据权利要求5所述的减少连铸中间包铸余切割量的方法，其特征在于，所述导流孔的最低端与所述中间包本体的底部之间的距离为5~11cm。

9.根据权利要求5至8任一所述的减少连铸中间包铸余切割量的方法，其特征在于，所述分隔挡板的材质与所述挡坝和挡渣堰的材质相同。

10.根据权利要求5至8任一所述的减少连铸中间包铸余切割量的方法，其特征在于，所述分隔挡板与相邻的挡坝之间的距离设置为60~80cm。

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