CN110252412A - 一种纳米纤维基光催化材料 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种纳米纤维基光催化材料，包括无纺布基材，设置在所述无纺布基材上的PVA‑co‑PE纳米纤维膜，和负载于所述PVA‑co‑PE纳米纤维膜上的半导体光催化剂。本发明将纳米纤维微孔模板与原子层沉积技术相结合，利用原子层沉积技术实现在柔性PVA‑co‑PE纳米纤维衬底上沉积半导体光催化剂光催化薄膜层，从而制备得到了比表面积大的光催化材料，本发明半导体光催化剂薄膜成型后可轻易从无纺布表面揭下并保持稳定，因此易于回收利用，可提高纳米纤维基光催化材料的重复使用率，且该制备方法简单、成本低，有效提高了纳米纤维基光催化材料在可见光条件下的催化效率，因此能够适用于催化降解有机废水。
Description
技术领域
本发明涉及催化剂的制备方法技术领域，尤其涉及一种纳米纤维基光催化材料。
背景技术
纺织工业在生产过程中产生大量有毒的含氮染料废水，而水污染中的染料结构稳定，采用生物方法难以降解，通常需在高温、高压条件下用化学方法处理，但该方法对设备和操作条件要求高投资大。光催化降解法工艺较简单、成本较低，可以在常温常压下氧化分解这些结构稳定的有机物。但是，现有的半导体光催化剂主要为纳米颗粒形式，但是纳米粉体状的半导体光催化剂易团聚，且在使用时存在分离、回收困难，无法重复利用等缺点。
为了克服上述缺陷，现有技术将半导体光催化剂负载到可回收利用的载体上，如玻璃、石墨烯、碳纤维、高分子材料等，然而上述材料在负载光催化剂时多存在光催化剂负载量较小且复合材料比表面积小影响光催化效率，或成本较高、制备方法较复杂不易大规模生产等问题，此外，这些复合光催化材料多为刚性材料，不能适应需要变化形状的应用环境，且容易坏损。如(Peng F et al.Preparation of aluminum foil-supported nano-sized ZnO thin films and its photocatalytic degradation to phenol undervisible light irradiation，Materials Research Bulletin，2006，41(11)：2123.)通过溶胶-凝胶法，以铝箔为载体制得由颗粒大小为52nm的纳米氧化锌组成的薄膜光催化剂，在可见光照射3小时后，可以降解污水中40％的苯酚。但是该制备方法耗时较长，限制了其应用发展。
针对以上缺陷，现有技术提出了采用静电纺丝技术制备超薄纳米纤维，如聚合物纤维、陶瓷纳米纤维、有机/无机化合物、LED、太阳能电池。如东北师范大学的邵长路课题组(Mu J,Shao C,Guo Z,et al.High photocatalytic activity of ZnO-carbon nanofiberheteroarchitectures[J].ACS applied materials&interfaces,2011,3(2):590-596.)，首先利用静电纺丝技术结合焙烧技术制备碳纳米纤维(CNFs)，然后利用水热合成法将ZnO覆盖在CNFs的表面，从而制得C/ZnO复合纳米纤维光催化剂，该方法可以有效的解决电子和空穴易复合的难题。然而，利用上述方法在合成无机纤维和掺杂的无机纤维过程中化学组分的控制是非常困难的，因此难以大规模化生产，阻碍了其发展。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术中存在的粉状的光催化材料在使用后难以回收造成二次污染，负载型光催化材料比表面积较小的劣势，提供一种纳米纤维基光催化材料。是通过喷枪将PVA-co-PE纳米纤维膜喷涂在PP无纺布基材上，然后通过原子层沉积技术，在PVA-co-PE纳米纤维膜上负载光催化剂(二氧化钛、氧化锌等)制得比表面积大、光催化效果好、且易于回收的纳米纤维基光催化材料。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种纳米纤维基光催化材料，包括无纺布基材，设置在所述无纺布基材上的PVA-co-PE纳米纤维膜，和负载于所述PVA-co-PE纳米纤维膜上的半导体光催化剂。
优选的，所述半导体光催化剂为ZnO、TiO2、SnO2、ZrO2、WO3、β-Ga2O3、Al2O3或CdS中的一种或多种。
优选的，所述半导体光催化剂的直径小于200nm。
优选的，所述半导体光催化剂层的厚度为0.5～5nm。
本发明还提供一种纳米纤维基光催化材料的制备方法，包括如下步骤：
S1、采用熔融纺丝法制备PVA-co-PE纳米纤维微孔模板；
S2、将步骤S1制得的干燥的纳米纤维微孔模板分散于醇水混合溶液中，得到混合均匀的PVA-co-PE纳米纤维混合液，并通过喷枪喷涂于无纺布基材上，然后烘干备用；
S3、以步骤S2制得的无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜为模板，通过原子层沉积技术在模板表面沉积半导体光催化剂。
原子层沉积法作为一种新型的薄膜制备手段，其沉积原理是反应源物质在基底表面通过吸附化学反应形成膜，反应特点是整个过程包括两个互补的和自限制性的半反应过程构成，是一种低能量的生长过程，这有利于实现在低温条件在柔性有机衬底上制备半导体光催化薄膜层。由原子层沉积的原理可以知道，利用该方法可以在原子尺度上实现对制备薄膜厚度与组成的精确控制，在衬底上制备高质量的薄膜材料。因此原子层沉积是在柔性衬底材料制备功能氧化物薄膜材料的理想方法。本发明通过对原子层沉积过程的精心设计和精确控制，实现了在柔性无纺布-PVA-co-PE纳米纤维衬底上沉积高度均匀与保型性好的半导体光催化剂薄膜层。该方法可以用来大规模制备三维均匀保型性好的薄膜材料。本发明制得的无纺布-PVA-co-PE纳米纤维-半导体光催化剂衬底可以作为光电催化的关键材料。本发明中的原理采用廉价易得、无毒、无污染的金属离子前驱体与蒸馏水作为前驱体源，整个反应过程在原子层沉积系统中一次性完成，制得的无纺布-PVA-co-PE纳米纤维-半导体光催化剂衬底材料质量高度可控，且对环境无污染，是一种安全高效、成本低廉、薄膜成分和厚度精确可控，三维均匀保型性好的生产模式。
优选的，步骤S1中，所述PVA-co-PE纳米纤维微孔模板的制备方法，具体包括如下步骤：
1)将聚乙烯醇/聚乙烯(PVA/PE)与醋酸丁酸纤维素(CAB)按质量比为1～5:7进行均匀混合，在加工温度为210～230℃的双螺杆挤出机中进行挤出，将挤出物拉伸得到PVA-co-PE与CAB的混合纤维；
2)将上述得到的混合纤维在丙酮中常温下连续萃取以除去混合纤维中的CAB，将萃取干净的PVA-co-PE纳米纤维取出，晾干，分散、涂覆得到纯净的PVA-co-PE纳米纤维微孔模板。
优选的，步骤S1得到的纳米纤维膜厚度控制在10～500μm；微孔直径0.05～1μm。
优选的，步骤S2中，所述醇水混合溶液为水与醇类有机溶剂按照质量比1:1配制而成。
进一步的，所述醇类有机溶剂为乙醇、甲醇、异丙醇或叔丁醇中的一种或多种。
优选的，步骤S2中，PVA-co-PE纳米纤维的喷涂量为3～7mg/m2，烘干温度为50～80℃。
优选的，步骤S3中，所述半导体光催化剂为ZnO、TiO2、SnO2、ZrO2、WO3、β-Ga2O3、Al2O3或CdS中的一种或多种。
进一步的，步骤S3中，所述半导体光催化剂为ZnO，以二乙基锌为锌源，蒸馏水为氧源，采用连续的原子层沉积方法在无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜衬底上沉积氧化锌薄膜，其制备方法具体包括如下步骤：
a)将二乙基锌装入原子层沉积系统专用液态源钢瓶中，并维持钢瓶的温度，将蒸馏水装入所述钢瓶中，备用；
b)将无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜衬底放入原子层沉积系统的反应腔中，将反应腔的温度升后保温，使无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜衬底均匀受热；
c)设置沉积参数：
分别设置二乙基锌和蒸馏水源的载气流量、脉冲时间和清洗时间；设置专用管路的流量，保证原子层沉积系统的反应腔中的压强维持在800～1200Pa；
d)按照步骤c)设置的参数在无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜衬底上进行循环沉积，得到在无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜衬底上均匀覆盖氧化锌的柔性材料，并通过控制循环沉积的次数调控氧化锌的厚度。
优选的，所述步骤a)中维持钢瓶的温度在25～40℃。
优选的，所述步骤b)中，升至50～250℃后保温0.5～1.5h。
优选的，所述步骤c)中，在沉积过程中，以氮气作为原子层沉积系统专用液态源二茂铁钢瓶中的载气，并且在开始沉积前先对装有二茂铁的原子层沉积系统专用固态源钢瓶进行预抽气处理，以排除其中的空气。
优选的，所述步骤c)中，设置二乙基锌的载气流量为50～250sccm，脉冲时间为0.1s～1s，清洗时间为3s～15s；设置蒸馏水源的流量为100～300sccm,脉冲时间为0.1s～1.5s，清洗时间为5s～25s；设置专用管路的流量为100～300sccm。
优选的，所述步骤d)中，一次循环沉积为先通入一个二乙基锌脉冲，二乙基锌脉冲结束后清洗管路，然后进行一个蒸馏水脉冲，蒸馏水脉冲结束后用氮气清洗管路。
优选的，所述步骤d)中，所述循环沉积的次数为10～50次。
进一步的，步骤S3中，所述半导体光催化剂为TiO2，以四氯化钛为钛源，蒸馏水为氧源，采用连续的原子层沉积方法在无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜衬底上循环沉积10～50次制得二氧化钛薄膜。
本发明还提供所述的一种纳米纤维基光催化材料在催化降解有机废水中的应用。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
(1)本发明将纳米纤维微孔模板与原子层沉积技术相结合，利用ALD技术实现在柔性PVA-co-PE纳米纤维衬底上沉积半导体光催化剂光催化薄膜层，制备得到了比表面积大的光催化材料，从而大大提升了材料体系的可见光催化性能。
(2)本发明在制备半导体光催化剂光催化薄膜层过程中可以精确控制化学成分，而且还可以在低温下大面积快速制备出具有多层结构的纳米纤维基光催化材料，而且薄膜厚度及层数精确可控，薄膜成型后可轻易从无纺布表面揭下并保持稳定，因此易于回收利用，可提高纳米纤维基光催化材料的重复使用率，且该方法简单、成本低，有效提高了可见光条件下的催化效率。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明；除非特别说明，本发明采用的试剂、方法和设备为本技术领域常规试剂、方法和设备。
下面通过具体的实施例子对本发明做进一步的详细描述。
本发明以下具体实施方式中，制得的纳米纤维基光催化材料的光催化能力的评估以降解罗丹明染料(RB)溶液的程度为衡量指标。在实验过程中，首先配制RB溶液，溶剂为去离子水，溶质为RB粉末，配制的溶液浓度为10mg/L；然后称取2mg纳米纤维基光催化材料放入20mL的RB溶液，将含有光催化剂的RB溶液放在光反应仪中，在黑暗环境中搅拌30min，使纳米纤维基光催化材料的表面与溶液中的RB有机分子之间建立吸附-解析附平衡；最后打开光源，磁力搅拌器，冷凝循环装置。其中光源是500W汞灯所产生的波长为365nm的紫外光，溶液与光源的距离为10cm，光化学反应仪箱内的温度控制在1011℃，以避免温度对光催化能力的干扰，光照时间为1h。
UV-vis：为定量分析不同纳米纤维基光催化材料的光催化性能，对样品进行紫外-可见光吸光度测定。测试仪器为紫外-可见光分光光度计(HITACHIU3010)。测试过程中参照物为去离子水。
降解效率计算公式为：D＝(A0-A)/A0×100％
其中，A0和A分别是在紫外光照1h前后RB溶液的最大吸光度。
实施例1
本实施例提供一种纳米纤维基光催化材料，包括无纺布基材，设置在所述无纺布基材上的PVA-co-PE纳米纤维膜，和负载于所述PVA-co-PE纳米纤维膜上的ZnO层。
其中，所述ZnO的直径小于200nm，厚度为3nm。
一种纳米纤维基光催化材料的制备方法，包括如下步骤：
S1、采用熔融纺丝法制备PVA-co-PE纳米纤维微孔模板；
S2、将步骤S1制得的干燥的纳米纤维微孔模板分散于醇水混合溶液中，得到混合均匀的PVA-co-PE纳米纤维混合液，并通过喷枪喷涂于无纺布基材上，然后于65℃烘干备用；所述PVA-co-PE纳米纤维的喷涂量为6mg/m2；
S3、以步骤S2制得的无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜为模板，以二乙基锌为锌源，蒸馏水为氧源，通过原子层沉积技术在无纺布-PVA-co-PE纳米纤维衬底上沉积ZnO层，具体方法如下：
a)将二乙基锌装入原子层沉积系统专用液态源钢瓶中，并维持钢瓶的温度在35℃，将蒸馏水装入原子层沉积系统专用液态源钢瓶中备用，在开始沉积前对二茂铁源钢瓶进行预抽气处理，以排除管路和源瓶内可能残留的空气；
b)将上述步骤中制备好的无纺布-PVA-co-PE纳米纤维衬底通过ALD系统的真空机械加载手臂送入反应腔体中，将反应腔体的温度设置为150℃，当腔体温度达到设定温度值后，保温1h使衬底充分均匀受热；
c)设定沉积参数：将二乙基锌流量设置为150sccm，脉冲时间设置为0.5s，清洗时间设置为10s；将蒸馏水的流量设置为150sccm，脉冲时间设置为0.8s，清洗时间设置为15s；管路流量设置为200sccm保证腔体反应压强维持在800Pa左右；
d)在完成步骤b)与步骤c)的设定之后，开始进行沉积，第一次脉冲为二乙基锌源脉冲，脉冲结束后按照程序设定值自动使用高纯氮气清洗管路，第二次脉冲为蒸馏水脉冲，脉冲结束后按照程序设定值自动使用高纯氮气清洗管路，此时完成一整个循环沉积过程；如此反复循环沉积30次。
其中，所述PVA-co-PE纳米纤维微孔模板的制备方法，包括如下步骤：
1)将聚乙烯醇/聚乙烯(PVA/PE)与醋酸丁酸纤维素(CAB)按质量比为3:7进行均匀混合，在加工温度为170℃的双螺杆挤出机中进行挤出，将挤出物拉伸得到PVA-co-PE与CAB的混合纤维；
2)将上述得到的混合纤维在丙酮中80℃连续萃取以除去混合纤维中的CAB，将萃取干净的PVA-co-PE纳米纤维取出，晾干，分散、涂覆得到纯净的PVA-co-PE纳米纤维微孔模板。
其中，步骤S1得到的纳米纤维膜厚度控制在250μm；微孔直径0.05～1μm。
步骤S2中，所述醇水混合溶液为乙醇与水按照质量比1:1混合而成；PVA-co-PE纳米纤维的喷涂量为6mg/m2，烘干温度为65℃。
实施例2-9
实施例2-9提供一种纳米纤维基光催化材料，与实施例1相比，不同之处在于，改变纳米纤维基光催化剂材料制备方法步骤S2中PVA-co-PE纳米纤维的喷涂量、烘干温度，除上述区别外，其他操作均相同，在此不再赘述；具体条件参数及制得的纳米纤维基光催化剂材料的光催化性能结果如下表所示。
| 实施例 | 喷涂量(mg/m<sup>2</sup>) | 烘干温度(℃) | 降解率(％) |
| 1 | 6 | 65 | 99.6 |
| 2 | 3 | 65 | 98.7 |
| 3 | 7 | 65 | 99.8 |
| 4 | 2 | 65 | 96.4 |
| 5 | 8 | 65 | 99.8 |
| 6 | 6 | 50 | 98.2 |
| 7 | 6 | 80 | 98.9 |
| 8 | 6 | 40 | 96.5 |
| 9 | 6 | 90 | 97.2 |
由上表结果可知，随着步骤S2中PVA-co-PE纳米纤维的喷涂量的增加，制得的纳米纤维光催化材料的催化性能呈现增大的趋势，但当PVA-co-PE纳米纤维的喷涂量达到6mg/m2后进一步增大其喷涂量，对制得的纳米纤维光催化材料的催化性能提升作用不大。因此，综合考虑各方面因素，本发明优选将PVA-co-PE纳米纤维的喷涂量控制在6～7mg/m2。
实施例10-14
实施例10-14提供一种纳米纤维基光催化材料，与实施例1相比，不同之处在于，改变纳米纤维基光催化剂材料制备方法步骤S3中所述循环沉积的次数，除上述区别外，其他操作均相同，在此不再赘述；具体条件参数及制得的纳米纤维基光催化剂材料的光催化性能结果如下表所示。
| 实施例 | 循环沉积次数(次) | 降解率(％) |
| 10 | 0 | 65.2 |
| 11 | 10 | 98.2 |
| 12 | 20 | 98.9 |
| 13 | 40 | 99.1 |
| 14 | 50 | 98.7 |
其中0次表示为未经ALD处理，为无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜衬底，而其他为无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜衬底-ZnO复合薄膜。通过比较不同原子层沉积循环次数得到的纳米纤维基光催化剂材料的降解有机废水的降解效率，发现并不是原子层沉积方法的循环次数越高，新沉积的ZnO复合薄膜越厚，其降解效率就越高，而是在原子层沉积循环次数为10～30次时才可以增强降解效率，而当原子层沉积循环次数达到30次后继续增加循环沉积次数反而会降低纳米纤维基光催化材料的光降解效率。但与未经原子层沉积处理的无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜衬底相比，本发明经过原子层沉积半导体光催化剂后制得的纳米纤维基光催化材料的的光催化性能显著提高。
实施例15
本实施例提供一种纳米纤维基光催化材料，包括无纺布基材，设置在所述无纺布基材上的PVA-co-PE纳米纤维膜，和负载于所述PVA-co-PE纳米纤维膜上的二氧化钛层。
其中，所述二氧化钛的直径小于200nm，厚度为3nm。
一种纳米纤维基光催化材料的制备方法，包括如下步骤：
S1、采用熔融纺丝法制备PVA-co-PE纳米纤维微孔模板；
S2、将步骤S1制得的干燥的纳米纤维微孔模板分散于醇水混合溶液中，得到混合均匀的PVA-co-PE纳米纤维混合液，并通过喷枪喷涂于无纺布基材上，然后于65℃烘干备用；所述PVA-co-PE纳米纤维的喷涂量为6mg/m2；
S3、以步骤S2制得的无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜为模板，以四氯化钛为钛源，蒸馏水为氧源，采用连续的原子层沉积方法在无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜衬底上循环沉积30次制得二氧化钛薄膜。
其中，所述PVA-co-PE纳米纤维微孔模板的制备方法，包括如下步骤：
1)将PVA-co-PE与醋酸丁酸纤维素(CAB)按质量比为3:7进行均匀混合，在加工温度为220℃的双螺杆挤出机中进行挤出，将挤出物拉伸得到PVA-co-PE与CAB的混合纤维；
2)将上述得到的混合纤维在丙酮中常温连续萃取72小时，以除去混合纤维中的CAB，将萃取干净的PVA-co-PE纳米纤维取出，晾干，分散、涂覆得到纯净的PVA-co-PE纳米纤维微孔模板。
其中，步骤S1得到的纳米纤维膜厚度控制在200μm；微孔直径0.05～1μm。
步骤S2中，所述醇水混合溶液为乙醇与水按照质量比1:1混合而成；PVA-co-PE纳米纤维的喷涂量为4mg/m2，烘干温度为65℃。
步骤S3中，所述二氧化钛薄膜的厚度为3nm；上述连续的原子层沉积方法的循环次数为30次。
实施例16-20
实施例16-20提供一种纳米纤维基光催化材料，与实施例15相比，不同之处在于，改变纳米纤维基光催化剂材料制备方法步骤S3中所述连续的原子层沉积方法的循环次数，除上述区别外，其他操作均相同，在此不再赘述；具体条件参数及制得的纳米纤维基光催化剂材料的光催化性能结果如下表所示。
| 实施例 | 循环沉积次数(次) | 降解率(％) |
| 15 | 30 | 99.8 |
| 16 | 0 | 65.2 |
| 17 | 10 | 98.9 |
| 18 | 20 | 99.5 |
| 19 | 40 | 99.1 |
| 20 | 50 | 98.8 |
其中0次表示为未经ALD处理，为无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜衬底，而其他为无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜衬底-二氧化钛复合薄膜。通过比较不同原子层沉积循环次数得到的纳米纤维基光催化剂材料的降解有机废水的降解效率，发现并不是原子层沉积方法的循环次数越高，新沉积的二氧化钛复合薄膜越厚，其降解效率就越高，而是在原子层沉积循环次数为10-30次时才可以增强降解效率，而当原子层沉积循环次数达到30次后继续增加原子沉积方法中的循环沉积次数反而会降低纳米纤维基光催化材料的光降解效率。但与未经原子层沉积处理的无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜衬底相比，本发明经过原子层沉积半导体光催化剂后制得的纳米纤维基光催化材料的的光催化性能显著提高。
以上所述，仅为本发明的说明实施例，并非对本发明任何形式上和实质上的限制，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，做出的若干改进和补充也应视为本发明的保护范围；凡熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明精神和范围的情况下，利用以上所揭示的技术内容做出的些许更改、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对上述实施例所做的任何等同变化的更改、修饰与演变，均仍属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种纳米纤维基光催化材料，其特征在于，包括无纺布基材，设置在所述无纺布基材上的PVA-co-PE纳米纤维膜，和负载于所述PVA-co-PE纳米纤维膜上的半导体光催化剂。
2.根据权利要求1所述的一种纳米纤维基光催化材料，其特征在于，所述半导体光催化剂为ZnO、TiO2、SnO2、ZrO2、WO3、β-Ga2O3、Al2O3或CdS中的一种或多种。
3.根据权利要求1或2所述的一种纳米纤维基光催化材料，其特征在于，所述半导体光催化剂的直径小于200nm。
4.根据权利要求1或2所述的一种纳米纤维基光催化材料，其特征在于，所述半导体光催化剂层的厚度为0.5～5nm。
5.权利要求1～4任一项所述的一种纳米纤维基光催化材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、采用熔融纺丝法制备PVA-co-PE纳米纤维微孔模板；
S2、将步骤S1制得的干燥的纳米纤维微孔模板分散于醇水混合溶液中，得到混合均匀的PVA-co-PE纳米纤维混合液，并通过喷枪喷涂于无纺布基材上，然后烘干备用；
S3、以步骤S2制得的无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜为模板，通过原子层沉积技术在模板表面沉积半导体光催化剂。
6.根据权利要求5所述的一种纳米纤维基光催化材料的制备方法，其特征在于，步骤S1具体为：
1)将聚乙烯醇/聚乙烯(PVA/PE)与醋酸丁酸纤维素(CAB)按质量比为1～5:7进行均匀混合，在加工温度为210～230℃的双螺杆挤出机中进行挤出，将挤出物拉伸得到PVA-co-PE与CAB的混合纤维；
2)将上述得到的混合纤维在丙酮中常温下连续萃取以除去混合纤维中的CAB，将萃取干净的PVA-co-PE纳米纤维取出，晾干，分散、涂覆得到纯净的PVA-co-PE纳米纤维微孔模板。
7.根据权利要求5或6所述的一种纳米纤维基光催化材料的制备方法，其特征在于，步骤S1得到的纳米纤维膜厚度控制在10～500μm；微孔直径0.05～1μm。
8.根据权利要求2所述的一种纳米纤维基光催化材料的制备方法，其特征在于，步骤S2中，PVA-co-PE纳米纤维的喷涂量为3～7mg/m2，烘干温度为50～80℃。
9.根据权利要求5所述的一种纳米纤维基光催化材料的制备方法，其特征在于，步骤S3中，所述半导体光催化剂为ZnO，以二乙基锌为锌源，蒸馏水为氧源，采用连续的原子层沉积方法在无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜衬底上循环沉积10～50次制得氧化锌薄膜。
10.根据权利要求5所述的一种纳米纤维基光催化材料的制备方法，其特征在于，步骤S3中，所述半导体光催化剂为TiO2，以四氯化钛为钛源，蒸馏水为氧源，采用连续的原子层沉积方法在无纺布-PVA-co-PE纳米纤维膜衬底上循环沉积10～50次制得二氧化钛薄膜。
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2019
- 2019-06-25 CN CN201910555695.2A patent/CN110252412B/zh active Active
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
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