CN110234901B - 弹簧组装体 - Google Patents

Abstract

提供一种弹簧组装体，其具有载荷在弹簧行程初期较小、且载荷在弹簧行程后期较大的多个阶段不同的载荷特性。该弹簧组装体(10)具有多个第1螺旋弹簧(1)以及多个第2螺旋弹簧(2)，具有第1支撑部件(20)以及第2支撑部件(40)，第1螺旋弹簧(1)的一端侧支撑于第1支撑部件(20)的表面侧，第2螺旋弹簧(2)的一端侧支撑于第2支撑部件(40)的表面侧，在该状态下，第2螺旋弹簧(2)的另一端侧比第1螺旋弹簧(1)的另一端侧更凸出，在使多个第1螺旋弹簧(1)以及第2螺旋弹簧(2)收缩的状态下，多个第1螺旋弹簧(1)的弹性反作用力之和大于第2螺旋弹簧(2)的弹性反作用力。

Description

弹簧组装体

技术领域

本发明涉及对多个螺旋弹簧进行支撑而成的弹簧组装体。

背景技术

当前，在环状的板材立起设置多个螺旋弹簧而构成的弹簧组装体，例如作为对组装于汽车的自动变速器的活塞进行预紧的弹簧而使用。

例如，下述专利文献1中记载有如下弹簧组装体，即，具有：环状板，其在圆周方向上形成有多个翻起孔；以及多个螺旋弹簧，通过使从各翻起孔的内周缘立起的圆筒状凸起扩展张开的敛缝而使得这些螺旋弹簧的一端固定于环状板。而且，如果从载荷未作用于螺旋弹簧的自由状态对螺旋弹簧进行按压而使其收缩，则与其行程量(弹簧的收缩量)相应地作用有基于弹性反作用力的载荷。即，形成为载荷与螺旋弹簧的行程量的增大成正比地升高的载荷特性。

专利文献1：日本特开平10-311357号公报

发明内容

但是，对于弹簧组装体的用途，有时要求载荷在螺旋弹簧的行程量较小的弹簧行程初期较低且载荷在弹簧行程后期较高的、多个阶段不同的载荷特性。

然而，在上述专利文献1所记载的弹簧组装体的情况下，形成为螺旋弹簧的行程量和载荷成正比的载荷特性，因此即使在螺旋弹簧的行程量较小的行程初期也产生较高的载荷，无法获得如上所述的载荷特性。

因此，本发明的目的在于提供一种弹簧组装体，其具有载荷在弹簧行程初期较小且载荷在弹簧行程后期较大的、多个阶段不同的载荷特性。

为了实现上述目的，本发明是螺旋弹簧支撑于弹簧支撑部件的弹簧组装体，其特征在于，所述弹簧组装体以如下方式构成，即，所述螺旋弹簧至少具有多个第1螺旋弹簧以及第2螺旋弹簧，所述弹簧支撑部件具有第1支撑部件、或者具有第1支撑部件以及与该第1支撑部件相对配置的第2支撑部件，所述多个第1螺旋弹簧的一端侧支撑于所述第1支撑部件的表面侧，所述第2螺旋弹簧的一端侧支撑于所述第1支撑部件的表面侧、或者所述第2支撑部件的表面侧，在该状态下，所述第2螺旋弹簧的另一端侧比所述多个第1螺旋弹簧的另一端侧更凸出，在使所述多个第1螺旋弹簧以及所述第2螺旋弹簧收缩的状态下，所述多个第1螺旋弹簧的弹性反作用力之和大于所述第2螺旋弹簧的弹性反作用力。

发明的效果

根据本发明的弹簧组装体，如果弹簧组装体的螺旋弹簧被活塞等按压部件按压，则首先对第2螺旋弹簧的另一端侧进行按压而使其收缩，如果收缩为使得其另一端侧不从第1螺旋弹簧的另一端侧凸出的长度，则此次多个第1螺旋弹簧的另一端侧也被按压部件按压而收缩，因此在螺旋弹簧的行程量(收缩量)较小的弹簧行程初期，能够获得仅基于第2螺旋弹簧的弹性反作用力的较低的载荷，在螺旋弹簧的行程量较大的弹簧行程后期，能够利用大于第2螺旋弹簧的弹性反作用力的、多个第1螺旋弹簧的弹性反作用力之和以及第2螺旋弹簧的弹性反作用力而获得比弹簧行程初期更高的载荷，其结果，能够获得具有至少2个阶段不同的载荷特性的弹簧组装体。

附图说明

图1是表示本发明所涉及的弹簧组装体的第1实施方式的分解斜视图。

图2是该弹簧组装体的斜视图。

图3是该弹簧组装体的剖面图。

图4是第2支撑部件相对于图3所示的状态向第1支撑部件侧移动时的剖面图。

图5是第2支撑部件相对于图4所示的状态进一步向第1支撑部件侧移动时的剖面图。

图6是表示该弹簧组装体的弹簧行程和载荷的关系的曲线图。

图7是表示本发明所涉及的弹簧组装体的第2实施方式的分解斜视图。

图8是该弹簧组装体的斜视图。

图9是该弹簧组装体的剖面图。

图10是第2支撑部件相对于图9所示的状态向第1支撑部件侧移动时的剖面图。

图11是第2支撑部件相对于图10所示的状态进一步向第1支撑部件侧移动时的剖面图。

图12是表示该弹簧组装体的弹簧行程和载荷的关系的曲线图。

图13是表示本发明所涉及的弹簧组装体的第3实施方式的分解斜视图。

图14是该弹簧组装体的斜视图。

图15是该弹簧组装体的剖面图。

图16是第2支撑部件相对于图15所示的状态向第1支撑部件侧移动时的剖面图。

图17是表示本发明所涉及的弹簧组装体的第4实施方式的分解斜视图。

图18是该弹簧组装体的斜视图。

图19是该弹簧组装体的剖面图。

图20是第3支撑部件相对于图19所示的状态向第1支撑部件侧移动时的剖面图。

图21是第3支撑部件相对于图20所示的状态进一步向第1支撑部件侧移动时的剖面图。

图22是表示本发明所涉及的弹簧组装体的第5实施方式的分解斜视图。

图23是该弹簧组装体的斜视图。

图24是该弹簧组装体的剖面图。

图25是第3支撑部件相对于图24所示的状态向第1支撑部件侧移动时的剖面图。

图26是第3支撑部件相对于图25所示的状态进一步向第1支撑部件侧移动时的剖面图。

图27是表示本发明所涉及的弹簧组装体的第6实施方式的斜视图。

图28是该弹簧组装体中的按压板被按压的状态的斜视图。

图29是表示本发明所涉及的弹簧组装体的第7实施方式的斜视图。

图30是该弹簧组装体中的按压板被按压的状态的斜视图。

图31是表示本发明所涉及的弹簧组装体的第8实施方式的分解斜视图。

图32是该弹簧组装体的剖面图。

图33表示本发明所涉及的弹簧组装体的第9实施方式，图33(a)是第1支撑部件以及第2支撑部件的组装固定前的要部放大剖面图，图33(b)是第1支撑部件以及第2支撑部件的组装固定后的要部放大剖面图。

图34表示本发明所涉及的弹簧组装体的第10实施方式，图34(a)是第1支撑部件以及第2支撑部件的组装固定前的要部放大剖面图，图34(b)是第1支撑部件以及第2支撑部件的组装固定后的要部放大剖面图。

具体实施方式

下面，参照图1～图6对本发明所涉及的弹簧组装体的第1实施方式进行说明。

如图1所示，对于该弹簧组装体10而言，螺旋弹簧支撑于弹簧支撑部件15，螺旋弹簧至少具有多个第1螺旋弹簧1、以及单个或者多个第2螺旋弹簧2。即，该实施方式中的第2螺旋弹簧2为多个，但第2螺旋弹簧2也可以为单个(1个)。此外，作为螺旋弹簧，可以大于或等于3种(在后述的第4实施方式及第5实施方式中对此进行说明)。

另外，该实施方式中的弹簧支撑部件15具有第1支撑部件20以及与该第1支撑部件20相对配置的第2支撑部件40。其中，作为弹簧支撑部件，可以仅具有第1支撑部件。

此外，该弹簧组装体10例如可以用作用于对组装于汽车的自动变速器的液压控制用的活塞进行预紧的活塞复位用弹簧，但应用部位、设置部位并不特别限定。

另外，隔开规定间距对规定直径的金属线材进行卷绕而形成各第1螺旋弹簧1以及各第2螺旋弹簧2。在该实施方式中，第2螺旋弹簧2的外径小于第1螺旋弹簧1的外径、且形成为比第1螺旋弹簧1长(参照图1)。并且，多个第1螺旋弹簧1的一端1a侧支撑于第1支撑部件20的表面侧，多个第2螺旋弹簧S2的一端2a侧支撑于第2支撑部件40的表面侧。

如图1所示，构成弹簧支撑部件15的第1支撑部件20具有形成为圆环状的基板21。从该基板21的外径侧的周缘朝向第2支撑部件40侧立起设置有环状肋22。另外，多个保持壁23在周向上隔开规定间隔地朝向第2支撑部件40侧立起设置于基板21的内径侧的周缘(这里设置有3个保持壁23)。该保持壁23形成为具有横长的滑动孔24的框状，设置于后述的第2支撑部件40的保持凸部43以能够滑动的方式插入于该滑动孔24(参照图3～图5)。

另外，圆形的支撑凸部25在周向上隔开均匀的间隔地朝向第2支撑部件40侧凸出设置于基板21的周向上相邻的保持壁23、23之间。在该实施方式中，在3个保持壁23之间分别设置有5个支撑凸部25。而且，将该支撑凸部25插入于第1螺旋弹簧1的一端1a侧的内周，对其前端侧朝向外径方向进行敛缝，由此经由支撑凸部25而将第1螺旋弹簧1的一端1a侧支撑于基板21的表面侧(即，第1支撑部件20的表面侧)(参照图3)。

此外，第1支撑部件20的形状、保持壁23的形状、位置、个数等、支撑凸部25的形状、位置、个数等并不特别限定(后述的其他实施方式中也一样)。例如，基板21可以为方形环状、板状等，支撑凸部25可以不是圆形而是翻起状，可以在基板21的周向上不均匀地配置。

另一方面，第2支撑部件40具有以适合于所述第1支撑部件20的基板21的方式形成为圆环状的基板41。在该基板41设置有朝向第1支撑部件20侧凹陷的凹部42。在基板41的周向上隔开规定间隔地设置有多个该凹部42。这里，与设置于所述第1支撑部件20的3个保持壁23对应地设置有3个凹部42(参照图1)。

如图1所示，各凹部42具有：切口42a，其在基板41的内径侧形成为近似U字状；周壁42b，其从上述切口42a的周缘朝向第1支撑部件20侧伸出；以及底壁42c，其设置于上述周壁42b的伸出方向前端侧，形成为上方以及基板41的内径侧开口的形状。另外，在底壁42c的基板41的内径侧端部，朝向第1支撑部件20的相反侧而设置有保持凸部43。该保持凸部43能够卡止于保持壁23的滑动孔24的内周24a(与基板21分离一侧的内周)(参照图3)。此外，保持凸部43卡止于保持壁23的滑动孔24的内周24a时的、第1支撑部件20的基板21的表面侧与第2支撑部件40的基板41的背面侧的间隔D(参照图3)构成为，比第1螺旋弹簧1的自由长度短。

并且，如图3所示，在各凹部42的底壁42c，朝向与第1支撑部件20分离的方向凸出设置有圆形的支撑凸部44。将该支撑凸部44插入于第2螺旋弹簧2的一端2a侧的内周、且对其前端侧朝向外径方向进行敛缝，由此经由支撑凸部44而将第2螺旋弹簧2的一端2a侧支撑于底壁42c的表面侧(即，第2支撑部件40的表面侧，凹部42的表面侧)(参照图3)。

此外，本发明中的“第2支撑部件的表面侧”表示相对于第1支撑部件20的相对面的相反侧，另外，表示包含凹部42的表面侧。另外，第2螺旋弹簧2的一端2a侧可以支撑于第1支撑部件的表面侧(在后述的第2实施方式中对此进行说明)。

并且，在基板41的周向上相邻的凹部42、42之间，圆形的支撑凸部45在周向上隔开均匀的间隔而朝向第1支撑部件20侧凸出设置。在该实施方式中，在3个凹部42之间分别设置有5个支撑凸部45。而且，将该支撑凸部45插入于第1螺旋弹簧1的另一端1b侧的内周、且对其前端侧朝向外径方向进行敛缝，由此经由支撑凸部45而将第1螺旋弹簧1的另一端1b侧支撑于基板41的背面侧(即，第2支撑部件40的背面侧)(参照图3)。

另外，保持凸部43卡止于保持壁23的滑动孔24的内周24a时的、第1支撑部件20的基板21的表面侧与第2支撑部件40的基板41的背面侧的间隔D(参照图3)比第1螺旋弹簧1的自由长度短，因此如图3所示，在保持凸部43卡止于保持壁23的滑动孔24的内周24a的状态下能够将第1螺旋弹簧1保持为压缩状态。即，在该实施方式中，第1支撑部件20的保持壁23的滑动孔24和第2支撑部件40的保持凸部43，构成本发明中的设置于第1支撑部件以及第2支撑部件之间且将多个第1螺旋弹簧1保持为压缩状态的“保持单元”。并且，利用该保持单元能够使得第1支撑部件20和第2支撑部件40以彼此接近分离的方式移动、且能够组装成使得第2支撑部件40不会从第1支撑部件20脱离。

此外，第2支撑部件40的形状、凹部42的形状、位置、个数等、保持凸部43的形状、位置、个数等并不特别限定(后述的其他实施方式中也一样)。例如，基板41可以为方形环状、板状等，凹部42的周壁42b可以不是连续的壁而是分断的壁，凹部42的外径侧可以开口。另外，保持凸部43可以朝向第1支撑部件20侧，也可以不凸出地形成为笔直形状，只要能够卡止于保持壁23的滑动孔24的内周24a即可。

如上所述，多个第1螺旋弹簧1的一端1a侧支撑于第1支撑部件20的表面侧(这里为基板21的表面侧)，多个第2螺旋弹簧2的一端2a侧支撑于第2支撑部件40的表面侧(这里为凹部42的底壁42c的表面侧)，在该状态下，如图3所示，第2螺旋弹簧2的另一端2b侧比多个第1螺旋弹簧1的另一端1b侧更凸出。

另外，多个第2螺旋弹簧2的另一端2b侧支撑于按压板60。该按压板60具有适合于第1支撑部件20的基板21以及第2支撑部件40的基板41的形成为圆环状的基板61。圆形的支撑凸部62在该基板61且在其周向上隔开均匀的间隔地朝向第2支撑部件40侧凸出设置有多个(这里为3个)。而且，将该支撑凸部62插入于第2螺旋弹簧2的另一端2b侧的内周且对其前端侧朝向外径方向进行敛缝，由此经由支撑凸部62而将第2螺旋弹簧2的另一端2b侧支撑于按压板60的背面侧(参照图3)。

此外，上述按压板60被活塞等按压部件P按压，利用该按压部件P间接地对多个第2螺旋弹簧2的另一端2b侧进行按压而使其收缩(参照图4以及图5)。另外，可以不将多个第2螺旋弹簧2的另一端2b侧支撑于按压板60，而是利用按压部件P直接对多个第2螺旋弹簧2的另一端2b侧进行按压。

如上所述，多个第1螺旋弹簧1的一端1a侧支撑于第1支撑部件20的基板21的表面侧，另一端1b侧支撑于第2支撑部件40的基板41的背面侧，并且多个第2螺旋弹簧2的一端2a侧支撑于第2支撑部件40的凹部42的底壁42c的表面侧，另一端2b侧支撑于按压板60的背面侧，由此构成图2所示的弹簧组装体10。

另外，在该实施方式中，如图1、图2所示，第1螺旋弹簧1以及第2螺旋弹簧2在弹簧支撑部件15的周向上以不重叠(不局部重叠)的方式错位配置，但也可以将第1螺旋弹簧1以及第2螺旋弹簧2配置于同轴上。

此外，在该实施方式中，经由第1支撑部件20的支撑凸部25、第2支撑部件40的支撑凸部45、按压板60的支撑凸部62而对第1螺旋弹簧1的两端1a、1b、以及第2螺旋弹簧2的两端2a、2b进行敛缝，由此将它们固定支撑于第1支撑部件20、第2支撑部件40、按压板60，作为螺旋弹簧的固定支撑方法，可以不是敛缝，例如可以是焊接、熔接、利用粘接剂进行固定支撑，并不特别限定。

另外，在该实施方式中，如图3所示，利用由第1支撑部件20的保持壁23和第2支撑部件40的保持凸部43构成的保持单元将多个第1螺旋弹簧1保持为压缩状态，因此也可以不将第1螺旋弹簧1的两端1a、1b固定于第1支撑部件20、第2支撑部件40。

但是，图3中示出了来自按压部件P的按压力未作用于弹簧组装体10而螺旋弹簧(第1螺旋弹簧1以及第2螺旋弹簧2)的行程量(收缩量)较小的弹簧行程初期的状态。

而且，在该弹簧组装体10中构成为，从图3所示的弹簧行程初期状态起使来自按压部件P的按压力发挥作用，使单个或者多个第2螺旋弹簧2收缩以便达到使得单个或者多个第2螺旋弹簧2的另一端2b侧不从多个第1螺旋弹簧1的另一端1b侧凸出的长度，并且，在多个第1螺旋弹簧1收缩的状态(参照图4)下，多个第1螺旋弹簧1的弹性反作用力之和大于单个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力、或者多个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力之和(这里，构成为多个第1螺旋弹簧1的弹性反作用力之和大于多个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力之和)。

即，在本发明中，在第2螺旋弹簧2为单个的情况下，“第2螺旋弹簧的弹性反作用力”仅表示该第2螺旋弹簧的弹性反作用力，在第2螺旋弹簧2为多个的情况下，“第2螺旋弹簧的弹性反作用力”表示多个第2螺旋弹簧的弹性反作用力之和。

此外，在上述说明中，在具有第2支撑部件40的情况下，“使多个第2螺旋弹簧挠曲以便达到使得单个或者多个第2螺旋弹簧的另一端侧不从多个第1螺旋弹簧的另一端侧凸出的长度”，表示相对于第1螺旋弹簧1的长度和第2支撑部件40的厚度(这里为基板41的板厚)的合计值而挠曲至使得第2螺旋弹簧2的另一端2b不凸出的长度(参照图4)。

另外，如上所述，第2螺旋弹簧2构成为其另一端2b侧直接或者间接地受到来自按压部件P的按压力而收缩，第2螺旋弹簧2的另一端2b侧受到来自按压部件P的按压力而收缩，在该按压部件P直接或者间接地与第2支撑部件40抵接之前的状态(图4所示的状态之前的状态)下，设定为多个第1螺旋弹簧1的弹性反作用力之和大于第2螺旋弹簧2的弹性反作用力(在第2螺旋弹簧2为多个的情况下，为多个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力之和)。

此外，在上述说明中，第2螺旋弹簧2的另一端2b侧间接地从按压部件P受到按压力的情况，表示如本第1实施方式、图7～图12所示的第2实施方式那样第2螺旋弹簧2的另一端2b侧经由按压板60而被按压部件P按压的情况，在该情况下，按压部件P经由按压板60而间接地与第2支撑部件40、40A抵接。另一方面，第2螺旋弹簧2的另一端2b侧直接从按压部件P受到按压力的情况，表示如图13～图16所示的第3实施方式那样第2螺旋弹簧2的另一端2b侧直接被按压部件P按压的情况，在该情况下，按压部件P直接与第2支撑部件40B抵接。

此外，在该实施方式中，如图1～图3所示，形成为配置有15个第1螺旋弹簧1、且配置有3个第2螺旋弹簧2的构造，第1螺旋弹簧1、第2螺旋弹簧2的个数并不特别限定，只要以如下方式构成即可，即，至少上述的多个第2螺旋弹簧2的另一端2b侧被按压部件P按压而收缩，在该该按压部件P与第2支撑部件40抵接之前的状态下，多个第1螺旋弹簧1的弹性反作用力之和大于多个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力之和。

接下来，对由上述结构构成的弹簧组装体10的作用效果进行说明。

图6中示出了该实施方式中的弹簧组装体10的、螺旋弹簧的行程量和载荷的关系，一并参照该图6进行说明。

即，如果活塞等按压部件P从图3所示的弹簧行程初期状态起在向第1支撑部件20侧接近的方向上移动，则经由按压板60对多个第2螺旋弹簧2的另一端2b侧进行按压而使其收缩。在该情况下，如图6中的标号S1所示，第2螺旋弹簧2的行程量逐渐增大，并且因多个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力而使得载荷增大。

而且，如图4所示，如果按压板60与第2支撑部件40抵接，则多个第2螺旋弹簧2的另一端2b侧收缩为不从第1螺旋弹簧1的另一端1b侧凸出的长度，并且形成为限制多个第2螺旋弹簧2进一步收缩的状态。在该情况下，如图6中的标号S2所示，第2螺旋弹簧2的行程量未增大，由于按压板60与第2支撑部件40抵接引起的、基于来自第2支撑部件40的反作用的载荷，载荷急剧升高。

并且，如果按压部件P向第1支撑部件20侧移动，则如图5所示，经由第2支撑部件40对多个第1螺旋弹簧1的另一端1b侧进行按压而使其收缩。在该情况下，如图6中的标号S3所示，多个第1螺旋弹簧1的行程量逐渐增大，并且由于多个第1螺旋弹簧1的弹性反作用力，载荷增大。此外，多个第2螺旋弹簧2的收缩受到限制，因此基于第2螺旋弹簧2的弹性反作用力的载荷未增大而保持恒定(参照图6中的标号S1’)。

如以上说明，在该弹簧组装体10中，如果按压部件P在向第1支撑部件20侧接近的方向上移动，则首先多个第2螺旋弹簧2的另一端侧2b被按压而收缩，如果收缩为使得该另一端2b侧不从第1螺旋弹簧1的另一端1b侧凸出的长度(参照图4)，则此次多个第1螺旋弹簧1的另一端1b侧被按压而收缩(参照图5)，因此在弹簧行程初期能够获得仅基于多个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力的较低的载荷(参照图6中的标号S1)，在螺旋弹簧的行程量较大的弹簧行程后期，与弹簧行程初期相比，由于大于多个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力之和的、基于多个第1螺旋弹簧1的弹性反作用力之和以及多个第2螺旋弹簧2的恒定的弹性反作用力，获得较高的载荷(参照图6中的标号S3)，其结果，能够获得具有至少在2个阶段不同的载荷特性的弹簧组装体10。

另外，在该实施方式中，如图3所示，利用设置于第1支撑部件20以及第2支撑部件40之间的保持单元(第1支撑部件20的保持壁23和第2支撑部件40的保持凸部43)将多个第1螺旋弹簧1保持为压缩状态。因此，即使多个第2螺旋弹簧2被按压部件P按压，多个第1螺旋弹簧1也维持为由保持单元保持的状态，在收缩为使得多个第2螺旋弹簧2的另一端2b侧不从第1螺旋弹簧1的另一端1b侧凸出的长度之后(参照图4)，多个第1螺旋弹簧1被按压(参照图5)。因此，能够从仅作用有多个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力的状态顺畅地向作用有多个第1螺旋弹簧1的弹性反作用力以及多个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力的状态切换(参照图6中的标号S2、S3)。此外，如果第1螺旋弹簧1未被压缩，则呈现出不易获得如图6所示的载荷在中途大幅切换的特性。

并且，在该实施方式中，多个第2螺旋弹簧2的一端2a侧支撑于在构成弹簧支撑部件15的第2支撑部件40设置的凹部42的表面侧(这里为凹部42的底壁42c的表面侧)，因此多个第2螺旋弹簧2被按压部件P按压而收缩为使得其另一端2b侧不从第1螺旋弹簧1的另一端1b侧凸出的长度，如果按压部件P与第2支撑部件40抵接(参照图4)，则能够限制第2螺旋弹簧2的收缩而抑制弹性反作用力进一步升高，此后，因多个第1螺旋弹簧1的弹性反作用力、以及多个第2螺旋弹簧2而作用有恒定的弹性反作用力(参照图5及图6中的标号S3)，因此容易进行载荷调整，并且能够抑制弹簧行程后期的载荷过度升高。

此外，图6中的标号S4示出了后述的第2实施方式的构造、即如下构造的载荷特性，即，多个第2螺旋弹簧2被按压而收缩为使得其另一端2b侧不从第1螺旋弹簧1的另一端1b侧凸出的长度之后，第2螺旋弹簧2的收缩未被限制，作用有多个第1螺旋弹簧1以及多个第2螺旋弹簧2的载荷。如该图6中的标号S3以及S4所示，在本实施方式中，与该第2实施方式相比，能够抑制弹簧行程后期的载荷升高。

另外，在该实施方式中，多个第2螺旋弹簧2的另一端2b侧被按压部件P按压而收缩，在按压部件P与第2支撑部件40抵接之前的状态(参照图3)下，多个第1螺旋弹簧1的弹性反作用力之和设定为大于多个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力之和，因此按压部件P对多个第2螺旋弹簧2进行按压而使其收缩，直至与第2支撑部件40抵接为止，专门作用有多个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力，因此容易进行弹簧行程初期的载荷调整。

图7～图12中示出了本发明所涉及的弹簧组装体的第2实施方式。其中，对实质上与所述实施方式相同的部分标注相同的标号并省略其说明。

该第2实施方式的弹簧组装体10A的多个第2螺旋弹簧2的支撑构造与所述第1实施方式不同。

如图7所示，对于该第2实施方式中的第1支撑部件20A而言，圆形的支撑凸部26朝向第2支撑部件40侧凸出设置于基板41的与多个保持壁23匹配的位置。将该支撑凸部26插入于第2螺旋弹簧1的一端2a侧的内周、且对其前端侧朝向外径方向进行敛缝，由此经由支撑凸部26而将第2螺旋弹簧2的一端2a侧支撑于基板21的表面侧(即，第1支撑部件20的表面侧)(参照图9)。

另一方面，在基板41的外径侧形成的、呈近似コ字状的切口46在第2支撑部件40A且在周向上隔开均匀的间隔而形成有多个，形成为台阶状的支撑台阶部46a设置于该切口46的内周。此外，也可以不具有支撑台阶部46a。

另外，保持片47从各切口46的基板41的内径侧周缘朝向第1支撑部件20A侧延伸设置。此外，保持片47也可以不从切口46的周缘延伸设置。该保持片47的前端部47a朝向基板41的内径侧弯曲成钩状，该前端部47a插入于保持壁23的滑动孔24、且能够卡止于其内周24a(参照图9～图11)。即，在该第2实施方式中，第1支撑部件20A的保持壁23的滑动孔24和第2支撑部件40A的保持片47的前端部47a，构成本发明中的设置于第1支撑部件以及第2支撑部件之间、且将多个第1螺旋弹簧1保持为压缩状态的“保持单元”。此外，保持片47的前端部47a可以朝向基板41的外径侧弯曲成钩状。

另外，在该第2实施方式中，多个第1螺旋弹簧1的一端1a侧支撑于第1支撑部件20A的基板21的表面侧，另一端1b侧支撑于第2支撑部件40A的基板41的背面侧，并且多个第2螺旋弹簧2的一端2a侧支撑于第1支撑部件20A的基板21的表面侧，另一端2b侧支撑于按压板60的背面侧，由此构成图8所示的弹簧组装体10A。

接下来，对该第2实施方式的弹簧组装体10A的作用效果进行说明。

图12中示出了该第2实施方式的弹簧组装体10A的螺旋弹簧的行程量和载荷的关系，一并参照该图12进行说明。

即，如果按压部件P从图9所示的弹簧行程初期状态起在向第1支撑部件20A侧接近的方向上移动，则经由按压板60对多个第2螺旋弹簧2的另一端2b侧进行按压而使其收缩，由于多个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力，载荷增大(参照图12中的标号S1)。而且，如图10所示，如果按压板60与第2支撑部件40A抵接，则收缩为使得多个第2螺旋弹簧2的另一端2b侧不从第1螺旋弹簧1的另一端1b侧凸出的长度，并且由于基于来自第2支撑部件40A的反作用的载荷，载荷急剧升高(参照图12中的标号S2)。并且，如果按压部件P向第1支撑部件20A侧移动，则如图11所示，经由第2支撑部件40A对多个第1螺旋弹簧1的另一端1b侧以及多个第2螺旋弹簧2的另一端2b侧进行按压而使其收缩。在该情况下，在多个第2螺旋弹簧2进一步收缩而引起的载荷的基础上，作用有多个第1螺旋弹簧1收缩而引起的载荷，变为较高的载荷(参照图12的标号S4)。此外，图12中的标号S1’是多个第2螺旋弹簧2的单独的载荷特性，图12的标号S4’是多个第1螺旋弹簧1的单独的载荷特性。

这样，即使在该第2实施方式的弹簧组装体10A中，在弹簧行程初期也能够获得仅基于多个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力的较低的载荷(参照图12中的标号S1)，在螺旋弹簧的行程量较大的弹簧行程后期，由于大于多个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力之和的、多个第1螺旋弹簧1的弹性反作用力之和以及多个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力而能够获得较高的载荷(参照图12的标号S4)，能够获得具有在2个阶段不同的载荷特性的弹簧组装体10A。

图13～17中示出了本发明所涉及的弹簧组装体的第3实施方式。其中，对实质上与所述实施方式相同的部分标注相同的标号并省略其说明。

该第3实施方式的弹簧组装体10B主要是将多个第1螺旋弹簧1保持为压缩状态的保持单元的构造与所述第1、第2实施方式不同。

即，该弹簧组装体10B具有保持部件90，该保持部件90具有相互平行的两个侧部91、92、且形成为近似U字状。另外，两个侧部91、92的各端部91a、92a形成为朝向相互接近的方向弯曲的形状。

并且，对于该第3实施方式的第1支撑部件20B，背面侧以及基板41的内径侧开口的、形成为近似半筒状的卡止筒部27在周向上以均匀的间隔而设置于其基板21，在该卡止筒部27形成有插入孔27a。

另一方面，第2支撑部件40B在其基板41，在周向上隔开均匀的间隔而形成有多个开口48。另外，在基板41的与所述开口48相邻的位置分别形成有基板41的表面侧以及基板41的内径侧开口的、形成为近似半筒状的卡止筒部49，在该卡止筒部49形成有插入孔49a。

而且，在第1支撑部件20B以及第2支撑部件40B之间配置有多个第1螺旋弹簧1的状态下，利用保持部件90从第1支撑部件20B以及第2支撑部件40B的内径侧将第1支撑部件20B的卡止筒部27以及第2支撑部件40B的卡止筒部49夹入。即，将保持部件90的一侧部91配置于第1支撑部件20B的卡止筒部27，将其一端部91a插入于插入孔27a，并且将该保持部件90的另一侧部92配置于第2支撑部件40B的卡止筒部49，将其另一端部92a插入于插入孔49a。其结果，如图14及图15所示，保持部件90的一侧部91卡止于卡止筒部27的内周面，保持部件90的另一侧部92卡止于卡止筒部49的内周面，保持部件90组装于第1支撑部件20B以及第2支撑部件40B，能够将多个第1螺旋弹簧1保持为压缩状态。

即，在该第3实施方式中，保持部件90、第1支撑部件20B的卡止筒部27以及第2支撑部件40B的卡止筒部49构成本发明中的“保持单元”。此外，将保持部件90的一端部91a插入于卡止筒部27的插入孔27a，将保持部件90的另一端部92a插入于卡止筒部49的插入孔49a，由此实现了保持部件90相对于第1支撑部件20B、第2支撑部件40B的止脱。另外，卡止筒部27、49的形状并不特别限定(也可以不是近似半筒状)，并且，插入孔27a、49a可以不是孔，只要是能够对保持部件90的一端部91a、另一端部92a进行卡止、且能够对保持部件90实现止脱的形状即可。

并且，如图16所示，在利用按压部件P使第1螺旋弹簧1以及第2螺旋弹簧2收缩的弹簧行程后期的状态下，保持部件90的一侧部91与卡止筒部27的内周面分离。

图17～图21中示出了本发明所涉及的弹簧组装体的第4实施方式。此外，对实质上与所述实施方式相同的部分标注相同的标号并省略其说明。

该第4实施方式的弹簧组装体10C在具有在3个阶段不同的载荷特性这一点上与所述第1～第3实施方式不同。即，该第4实施方式的弹簧组装体10C还具有多个第3螺旋弹簧3(这里为3个)。另外，该第4实施方式基本上以所述第1实施方式的构造(参照图1～6)为基础，形成为在此基础上具有第3支撑部件70的构造。

此外，多个第2螺旋弹簧2的一端2a经由设置于第1支撑部件20的支撑凸部25而支撑于该第1支撑部件20的基板21的表面侧。

另外，与第1支撑部件20相对配置的第2支撑部件40C在基板41的内径侧周缘设置有多个保持壁50。在该第4实施方式中，以相对于设置于基板41的3个凹部42在周向上错开60°的方式，在基板41的内径侧周缘在周向上隔开均匀的间隔而设置有3个保持壁50。各保持壁50形成为其前端侧朝向第3支撑部件70弯曲的近似L字形的框状。并且，用于使得第2螺旋弹簧2插入的弹簧插通孔51形成于基板41的与保持壁50匹配的位置。另外，多个第3螺旋弹簧3的一端3a侧经由设置于凹部42的底壁42c的支撑凸部44而支撑于该底壁42c的表面侧(参照图19)。

另一方面，第3支撑部件70与上述第2支撑部件40C相对配置，具有适合于第2支撑部件40C的基板41的、形成为圆环状的基板71。在该基板71，在周向上隔开均匀的间隔而朝向第2支撑部件40C侧凸出设置有多个圆形的支撑凸部72。而且，第2螺旋弹簧2的另一端2b侧从所述弹簧插通孔51插入，并且该另一端2b侧经由所述支撑凸部72而支撑于基板71的背面侧(参照图19)。

另外，在基板71的内径侧周缘，在与支撑凸部72匹配的位置，保持片73分别朝向第2支撑部件40C侧延伸设置。各保持片73的前端部73a朝向基板71的内径侧弯曲成钩状、且该前端部73a卡止于第2支撑部件40C的保持壁50的内周(参照图19～图21)。此外，可以使保持片73的前端部73a朝向基板71的外径侧弯曲而卡止于保持壁50的外周。这样，保持片73的前端部73a卡止于第2支撑部件40C的保持壁50的内周，从而多个第2螺旋弹簧2保持为压缩状态，并且第3支撑部件70组装成未从第2支撑部件40C脱离。并且，在基板71的支撑凸部72、72之间形成有用于使第3螺旋弹簧3插入的弹簧插通孔74。

如上所述，在该第4实施方式的弹簧组装体10C中形成为如下构造，即，多个第1螺旋弹簧1的一端1a侧支撑于第1支撑部件20A的基板21的表面侧，另一端1b侧支撑于第2支撑部件40C的基板41的背面侧，多个第2螺旋弹簧2的一端2a侧支撑于第1支撑部件20A的基板21的表面侧，另一端2b侧支撑于第3支撑部件70的基板71的背面侧，并且，多个第3螺旋弹簧3的一端3a侧支撑于第2支撑部件40C的凹部42的底壁42c的表面侧，另一端3b侧被按压部件P按压，多个第2螺旋弹簧2的另一端2b侧比多个第1螺旋弹簧1的另一端1b侧更凸出，并且多个第3螺旋弹簧3的另一端3b侧比多个第2螺旋弹簧2的另一端2b侧更凸出(参照图19)。

另外，在该弹簧组装体10C中，如图21所示，构成为使多个第2螺旋弹簧2收缩为使得多个第2螺旋弹簧2的另一端2b侧不从多个第1螺旋弹簧1的另一端1b侧凸出的长度，并且在使得多个第1螺旋弹簧1收缩的状态下，多个第1螺旋弹簧1的弹性反作用力之和大于多个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力之和，另外，如图20所示，构成为，使多个第3螺旋弹簧3收缩为使得多个第3螺旋弹簧3的另一端3b侧不从多个第2螺旋弹簧2的另一端2b侧凸出的长度，并且在使得多个第2螺旋弹簧2收缩的状态下多个第2螺旋弹簧2的弹性反作用力之和大于多个第3螺旋弹簧3的弹性反作用力之和。

而且，在该弹簧组装体10C中，如果按压部件P从图19所示的弹簧行程初期状态起在向第1支撑部件20侧接近的方向上移动，则首先对多个第3螺旋弹簧3的另一端3b侧进行按压而使其收缩，如图20所示，如果按压部件P与第3支撑部件70抵接，则收缩为使得多个第3螺旋弹簧3的另一端3b侧不从第2螺旋弹簧2的另一端2b侧凸出的长度，并且，如图21所示，如果按压部件P向第1支撑部件20侧移动，则第3支撑部件70与第2支撑部件40C抵接，第3螺旋弹簧3的收缩受到限制、且第2螺旋弹簧2以及第1螺旋弹簧1收缩。

因此，在弹簧行程初期(图19～图20所示的期间)，获得基于多个第3螺旋弹簧3的载荷，在弹簧行程中期(图20～图21所示的期间)，获得基于多个第3螺旋弹簧3以及多个第2螺旋弹簧2的载荷，在弹簧行程后期(图21以后)，获得基于多个第3螺旋弹簧3的恒定的载荷、基于多个第2螺旋弹簧2的载荷、以及基于多个第1螺旋弹簧1的载荷，能够获得在3个阶段不同的载荷特性。

图22～图26中示出了本发明所涉及的弹簧组装体的第5实施方式。此外，对实质上与所述实施方式相同的部分标注相同的标号并省略其说明。

该第5实施方式的弹簧组装体10D与所述第4实施方式同样地具有在3个阶段不同的载荷特性。另外，该第5实施方式基本上以所述第2实施方式的构造(参照图7～12)为基础。

在第1支撑部件20D的基板21，在其内径侧的周缘设置有形成为框状的多个保持壁29。在该第5实施方式中，相对于设置于基板21的3个保持壁23，以在周向上错开60°的方式在基板21的内径侧周缘在周向上隔开均匀的间隔而设置有3个保持壁29。另外，在基板21，多个第1螺旋弹簧1的一端1a侧、多个第2螺旋弹簧2的一端2a侧、多个第3螺旋弹簧3的一端3a侧经由支撑凸部25、26而支撑于基板21的表面侧。此外，多个第2螺旋弹簧2经由与保持壁29匹配的位置的支撑凸部25而被支撑，多个第3螺旋弹簧3经由与保持壁23匹配的位置的支撑凸部26而被支撑。

另外，在第2支撑部件40D的基板41、且在与第1支撑部件20D的保持壁23匹配的位置，形成有用于使第2螺旋弹簧2插入的弹簧插通孔51(参照图22)。

并且，在第3支撑部件70D的基板71，在与第1支撑部件20D的保持壁29匹配的位置分别形成有用于对多个第3螺旋弹簧3进行通过配置的切口75。另外，在基板71的与第1支撑部件20D的保持壁29匹配的位置设置有保持片73，其前端部73a卡止于保持壁29的滑动孔29a，从而将多个第2螺旋弹簧2保持为压缩状态，并且将第3支撑部件70D组装成不从第2支撑部件40D脱离(参照图24)。此外，多个第3螺旋弹簧3的另一端3b侧经由设置于按压板60的支撑凸部62而支撑于该按压板60的背面侧(参照图24)。

而且，在该弹簧组装体10D中，如果按压部件P从图24所示的弹簧行程初期状态起在向第1支撑部件20D侧接近的方向上移动，则经由按压板60对多个第3螺旋弹簧3的另一端3b侧进行按压而使其收缩，如果按压板60与第3支撑部件70D抵接，则收缩为使得多个第3螺旋弹簧3的另一端3b侧不从第2螺旋弹簧2的另一端2b侧凸出的长度(参照图25)，并且，如果按压部件P向第1支撑部件20D侧移动，则如图26所示，第3支撑部件70D与第2支撑部件40D抵接，第1螺旋弹簧1收缩。即，在弹簧行程初期(图24～图25所示的期间)，获得基于多个第3螺旋弹簧3的载荷，在弹簧行程中期(图25～图26所示的期间)，获得基于多个第3螺旋弹簧3以及多个第2螺旋弹簧2的载荷，在弹簧行程后期(图26以后)，获得基于多个第3螺旋弹簧3、多个第2螺旋弹簧2、以及多个第1螺旋弹簧1的载荷，能够获得在3个阶段不同的载荷特性。

图27及图28中示出了本发明所涉及的弹簧组装体的第6实施方式。此外，对实质上与所述实施方式相同的部分标注相同的标号并省略其说明。

该第6实施方式的弹簧组装体10E主要是按压板60E的构造与所述实施方式不同。另外，该第6实施方式基本上以所述第1实施方式的构造(参照图1～图6)为基础。

在该第6实施方式的第2支撑部件40E，在形成为近似U字状的多个切口42a的内周设置有纳入凹部52。另一方面，按压板60E具有以适合于第2支撑部件40E的基板41的内径的外径而形成的、圆环状的基板61。另外，从该基板61的外径侧的周缘凸出设置有形成为带状的支撑片63，在将按压板60E向第2支撑部件40E侧按压时，该支撑片63进入所述纳入凹部52。第2螺旋弹簧2的另一端2b支撑于各支撑片63的背面侧。

而且，在该第6实施方式中，如果从图27所示的状态起经由按压部件P而对按压板60E进行按压，则如图28所示，按压板60E的基板61进入第2支撑部件40E的基板41的内径侧，并且按压板60E的多个支撑片63分别进入第2支撑部件40E的多个纳入凹部52，因此按压板60E在厚度方向上与第2支撑部件40E重叠，能够与按压板60E的厚度相应地减薄弹簧组装体10E的厚度。另外，可以与按压板60E的厚度相应地进一步对第2螺旋弹簧2进行压缩。

图29及图30中示出了本发明所涉及的弹簧组装体的第7实施方式。此外，对实质上与所述实施方式相同的部分标注相同的标号并省略其说明。

该第7实施方式的弹簧组装体10F与所述第6实施方式相同地，主要是按压板60F的构造与所述实施方式不同。另外，该第7实施方式基本上以所述第2实施方式的构造(参照图7～图12)为基础。

对于该第7实施方式的第2支撑部件40A，如前所述，在切口46的内周设置有多个形成为台阶状的支撑台阶部46a。另一方面，按压板60F具有以适合于第2支撑部件40A的基板41的外径的内径而形成的、圆环状的框状壁64，从该框状壁64的内周凸出设置有进入第2支撑部件40A的支撑台阶部46a的支撑片65。经由支撑凸部65a而将第2螺旋弹簧2的另一端2b支撑于各支撑片65的背面侧。

而且，在该第7实施方式中，如果从图29所示的状态起经由按压部件P而对按压板60F进行按压，则如图30所示，按压板60F的框状壁64配置于第2支撑部件40A的基板41的外径侧，并且按压板60F的多个支撑片65进入并支撑于第2支撑部件40A的多个支撑台阶部46a，因此按压板60F在厚度方向上与第2支撑部件40A重叠，能够与按压板60F的厚度相应地减薄弹簧组装体10F的厚度。另外，能够与按压板60F的厚度相应地进一步对第2螺旋弹簧2进行压缩。此外，可以以配置于第2支撑部件40A的基板41的内径侧的方式形成按压板60F的框状壁64。

图31及图32中示出了本发明所涉及的弹簧组装体的第8实施方式。此外，对实质上与所述实施方式相同的部分标注相同的标号并省略其说明。

该第8实施方式的弹簧组装体10G主要是将多个第1螺旋弹簧1保持为压缩状态的保持单元的构造有所不同。

该第8实施方式的第1支撑部件20G从基板21的外周缘朝向第2支撑部件40G侧立起设置有周壁30，环状的凸缘31从该周壁30的前端外周凸出。另一方面，第2支撑部件40G以从基板41的外周缘朝向第1支撑部件20G侧、且配置于所述凸缘31的外周的方式延伸设置有形成为圆环状的框状壁53。在该框状壁53，经由形成为近似コ字状的狭缝54a而使得卡止爪54朝向第2支撑部件40G的内径侧倾斜地形成为翻起状，该卡止爪54卡止于所述凸缘31(参照图32)。此外，凸缘31也可以不从周壁30的前端内周凸出，另外，框状壁53也可以不是圆环状，例如可以为方形环状等。

因此，如图32所示，第2支撑部件40G的卡止爪54卡止于第1支撑部件20G的凸缘31的背面侧而能够将多个第1螺旋弹簧1保持为压缩状态，并且能够组装成使得第2支撑部件40G不从第1支撑部件20G脱离。即，在该第8实施方式中，第1支撑部件20G的凸缘31和第2支撑部件40G的卡止爪54构成本发明中的“保持单元”。在该第8实施方式中，将多个第1螺旋弹簧1保持为压缩状态，并且能够使得组装有第1支撑部件20G以及第2支撑部件40G的保持单元的构造形成为比较简单的构造，能够降低弹簧组装体10G的制造成本。

图33中示出了本发明所涉及的弹簧组装体的第9实施方式。此外，对实质上与所述实施方式相同的部分标注相同的标号并省略其说明。

该第9实施方式的弹簧组装体10H主要是将多个第1螺旋弹簧1保持为压缩状态的保持单元的构造有所不同。另外，该第9实施方式基本上以所述第3实施方式的构造(参照图13～图16)为基础。

该弹簧组装体10H具有对线状部件进行弯曲成型而成的保持部件90H。即，该保持部件90H具有：两端部93、94；以及相对于上述两端部93、94正交地弯曲的插入部95。另外，在插入部95的前端侧设置有卡止部95a，该卡止部95a相对于向第1支撑部件20B的插入孔27a以及第2支撑部件40B的插入孔49a的插入方向正交地弯曲、且卡止于第2支撑部件40B的卡止筒部49的插入孔49a的表面侧周缘。另外，在插入部95的与卡止部95a相对的位置设置有锥状部95b，保持部件90H向上述插入孔27a、49a的插入性得到提高。

而且，如图33(a)所示，在第1支撑部件20B以及第2支撑部件40B之间配置有多个第1螺旋弹簧1的状态下，从第1支撑部件20B的卡止筒部27的背面侧朝向插入孔27a将保持部件90H的插入部95插入。于是，将锥状部95b向插入孔27a的内周按压，使得插入部95挠曲并将其压入，如果卡止部95a到达插入孔49a的表面侧，则插入部95弹性复原，卡止部95a卡止于第2支撑部件40B的插入孔49a的表面侧周缘。另外，保持部件90H的两端部93、94能够卡止于第1支撑部件20B的插入孔27a的背面侧周缘，因此能够将多个第1螺旋弹簧1保持为压缩状态，并且能够组装为使得第2支撑部件40B不从第1支撑部件20B脱离(参照图33(b))。在该第9实施方式中，通过将保持部件90H朝向第1支撑部件20B的插入孔27a、第2支撑部件40B的插入孔49a压入的简单的作业，能够对第1支撑部件20B以及第2支撑部件40B进行组装，能够提高组装作业性。

此外，在图33(b)中，为了方便，保持部件90H的两端部93、94未卡止于第1支撑部件20B的插入孔27a的背面侧周缘，但在上述保持部件90H的装配作业完毕之后，利用第1螺旋弹簧1的弹性反作用力使得第1支撑部件20B以及第2支撑部件40B相互分离，因此保持部件90的两端部93、94卡止于第1支撑部件20B的插入孔27a的背面侧周缘。

图34中示出了本发明所涉及的弹簧组装体的第10实施方式。此外，对实质上与所述实施方式相同的部分标注相同的标号并省略其说明。

该第10实施方式的弹簧组装体10J主要是将多个第1螺旋弹簧1保持为压缩状态的保持单元的构造有所不同。

该弹簧组装体10J具有保持部件90J，该保持部件90J具有轴部96、以及设置于该轴部96的一端的凸缘部97。另外，第1支撑部件20J的基板21在其背面侧设置有凹部32，保持部件90J的凸缘部97进入该凹部32，并且在该凹部32形成有供保持部件90J的轴部96插入的插入孔32a。另一方面，在第2支撑部件40J的凹部42的底壁42c且在支撑凸部44的内侧形成有供保持部件90J的轴部96插入的插入孔44a。

而且，如图34(a)所示，在第1支撑部件20J以及第2支撑部件40J之间配置有多个第1螺旋弹簧1，在第2螺旋弹簧2的一端2a配置于第2支撑部件40J的凹部42的支撑凸部44的外周的状态下，从第1支撑部件20J的基板21的背面侧朝向插入孔32a将保持部件90J的轴部96插入。然后，从第2支撑部件40J的插入孔44a将保持部件90J的轴部96插入，在使得保持部件90J的凸缘部97进入并卡止于第1支撑部件20J的凹部32的状态下，利用在前端侧具有凹部7a的夹具7对保持部件90J的轴部96的前端侧进行敛缝。

其结果，如图34(b)所示，在保持部件90J的轴部96的前端侧形成有敛缝部98，该敛缝部98卡止于支撑凸部44的上端，并且保持部件90J的凸缘部97卡止于第1支撑部件20J的凹部32，因此能够将多个第1螺旋弹簧1保持为压缩状态，并且能够组装为使得第2支撑部件40J不从第1支撑部件20J脱离。另外，在第2螺旋弹簧2的内周配置有保持部件90J的轴部96，因此还成为第2螺旋弹簧2的支撑引导件。

此外，作为保持部件，例如可以形成为轴部、以及在该轴部的轴向的前端侧设置有卡止凸部的销形状。在该情况下，将保持部件从其轴部的基端侧且从第2支撑部件40J的插入孔44a的上方开口插入，使得所述卡止凸部卡止于支撑凸部44的上端，并且使得轴部的基端侧从第1支撑部件20J的插入孔32a的下方开口插入。在该状态下，利用敛缝部从第1支撑部件20J的插入孔32a侧对保持部件的轴部的基端侧进行按压，由此能够将保持部件的基端侧按压成凸缘状且使其卡止于第1支撑部件20J的凹部32，其结果，能够组装成使得第2支撑部件40J不从第1支撑部件20J脱离。

此外，本发明并不限定于上述实施方式，在本发明的主旨的范围内能够采取各种变形实施方式，这种实施方式也包含于本发明的范围内。

标号的说明

10、10A、10B、10C、10D、10E、10F、10G、10H、10J 弹簧组装体

15 弹簧支撑部件

20、20A、20B、20D、20G、20J 第1支撑部件

40、40A、40B、40C、40D、40E、40G、40J 第2支撑部件

42 凹部

60、60E、60F 按压板

70、70D 第3支撑部件

90、90H、90J 保持部件

Claims (4)

1.一种弹簧组装体，其中，螺旋弹簧支撑于弹簧支撑部件，其特征在于，

所述螺旋弹簧至少具有多个第1螺旋弹簧以及单个或者多个第2螺旋弹簧，

所述弹簧支撑部件具有第1支撑部件以及与该第1支撑部件相对配置的第2支撑部件，

所述多个第1螺旋弹簧的一端侧支撑于所述第1支撑部件的表面侧，

所述第2螺旋弹簧的一端侧支撑于所述第1支撑部件的表面侧、或者所述第2支撑部件的表面侧，在该状态下，所述第2螺旋弹簧的另一端侧比所述多个第1螺旋弹簧的另一端侧更凸出，

构成为在使所述多个第1螺旋弹簧以及所述第2螺旋弹簧收缩的状态下，所述多个第1螺旋弹簧的弹性反作用力之和大于所述第2螺旋弹簧的弹性反作用力，

所述多个第1螺旋弹簧的另一端侧支撑于所述第2支撑部件的背面侧，

在所述第1支撑部件以及所述第2支撑部件之间，设置有将所述多个第1螺旋弹簧保持为压缩状态的保持单元，

构成为，所述第2螺旋弹簧如果被按压，则收缩为使得所述第2螺旋弹簧的另一端侧不从所述第2支撑部件的表面侧凸出的长度，然后由所述保持单元保持为压缩状态的所述第1螺旋弹簧从该压缩状态进一步收缩。

2.根据权利要求1所述的弹簧组装体，其特征在于，

所述第2支撑部件具有朝向所述第1支撑部件侧凹陷的凹部，所述多个第2螺旋弹簧的一端侧支撑于该凹部的表面侧。

3.根据权利要求2所述的弹簧组装体，其特征在于，

所述保持单元设置于所述第1支撑部件以及所述第2支撑部件的所述凹部之间。

4.根据权利要求3所述的弹簧组装体，其特征在于，

所述保持单元由设置于所述第1支撑部件的保持壁和设置于所述凹部的底壁的保持凸部构成。

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