CN110229610B

CN110229610B - 一种抗灰液及其制备方法、抗灰涂层及其制备方法

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Publication number: CN110229610B
Application number: CN201910477416.5A
Authority: CN
Inventors: 杨恩龙; 梁思远
Original assignee: Shenzhen Zhenghai Innovative Materials Co ltd
Current assignee: Shenzhen Zhenghai Innovative Materials Co ltd
Priority date: 2019-06-03
Filing date: 2019-06-03
Publication date: 2021-09-14
Anticipated expiration: 2039-06-03
Also published as: CN110229610A

Abstract

本发明属于户外抗灰技术领域，具体涉及一种抗灰液，按照重量份数，其原料组成为：10～50份有机硅单体、1～30份偶联剂、0.1～5份有机铋催化剂、1～10份冰醋酸和20～70份溶剂。本发明还公开了抗灰液的制备方法，抗灰涂层及其制备方法。本发明的抗灰液采用有机硅单体和偶联剂作为主要组分，在高温和有机铋催化剂的作用下，能够与基材表面的活性羟基官能团进行反应形成化学共价键，从而使得所形成的涂层实现强附着和出色的耐候性，确保涂层在户外应用时具有更长的使用寿命。而且，所用的有机硅材料具有较低的表面能、较低的折射率和特殊的支状分子结构，从而赋予了涂层拥有高透性、优异的抗灰性和防玷污性。

Description

一种抗灰液及其制备方法、抗灰涂层及其制备方法

技术领域

本发明属于户外抗灰技术领域，具体涉及一种抗灰液及其制备方法、抗灰涂层及其制备方法。

背景技术

如今大气环境污染严重，空气质量越来越差，雾霾扬尘天气经常出现，不但使得室内家居容易积尘，还会影响到日常生活，甚至会危害人体健康。美国科罗拉多大学的一项新研究发现，家居灰尘中平均会含有9000种不同类型的微生物，其中真菌大约2000种、细菌大约7000种。家居灰尘中藏身的微生物种类之多，简直就像一个“微生物动物园”。这些细菌和真菌会释放出致敏物质，由此引发呼吸道疾病和过敏等症状，尤其是婴幼儿抵抗力很弱，更加无法抵抗细菌危害。

室内的电视机、电脑上蒙了灰尘，很多人以为这只是卫生和审美问题。事实并不这么简单。研究证明，灰尘是电磁辐射的重要载体。如果家电积压很多灰尘，即使关掉它们，电磁辐射仍然留在灰尘里，继续辐射对人体健康产生危害。另外，灰尘中一些“酸化”的化学成分长时间附着在电器显示屏上，也会引起其不同程度的腐蚀而出现色斑，破坏其审美价值和观看效果。

太阳能光伏发电是一种最具可持续发展理想特征的可再生能源发电技术，只要有光照的地方就可以使用光伏发电系统，不受地域、海拔等因素的限制。然而，灰尘污染问题一直困扰着光伏电站运营者。小小的灰尘可以让光伏发电项目每年损失数几千万美元。以一年的沉积量来看，若是普通灰尘最高可导致发电功率衰减40％。有数据显示，如按照2020年全球装机量预计将达到600GW左右计算，每年因灰尘降低发电量而造成的经济损失将高达70亿美元。面对巨额经济损失，任何太阳能发电厂经营者都不可能无动于衷。为保证正常发电，一般发电站每月都要对电池板进行一到两次的清洗。据了解，当前太阳能电池板清洗的主要方式分为人工水洗和工业清洗设备冲洗，但其清洁的难度与成本，却让原本就成本高启的太阳能光伏发电产业不堪重负。另一方面，玻璃幕墙和铝塑板幕墙等同样遭遇灰尘污染的问题。不管太阳能电池板还是玻璃幕墙，其清洁成本高昂，难度颇大，至今为止也没有很好的解决方法。

为此，带“防污”功能的特殊涂层是目前国际上的研发重点方向之一。人们开始对玻璃和铝板等基材表面进行了亲水型和疏水型的镀膜处理，通常在商业上也被形象地称为“自洁涂层”，它是泛指在玻璃表面上涂抹一层特殊的涂料后，使得灰尘或者污浊液体都难以附着在玻璃的表面，或者比较容易地被雨水在自然力作用下冲洗掉，这样玻璃表面容易保持清洁。然而，遗憾的是这些自洁涂层的耐候性不理想、有效寿命不长，目前市场上的易洁涂层产品户外寿命超过2年的都难以得见，无法满足在户外长期使用的要求。当这些镀膜涂层失效后，既不具备自洁功能也没有抗灰效果，甚至会使得表面更容易沾灰。所以说，这些镀膜涂层技术也没能从根本上解决灰尘污染的问题。

对于灰尘污染问题的解决，需要有这样一种涂层：不易沾灰；就算灰尘落上去之后，如果有风，灰尘也会很轻易被吹走而不积灰。遗憾的是，国内外的科研人员对抗灰材料及其作用机理的研究不多，相关抗灰涂层的专利也罕有报道。

发明内容

本发明的目的是提供一种能有效解决灰尘污染问题的抗灰液。

本发明的另一目的是提供抗灰液的制备方法。

本发明的另一目的是提供一种抗灰液制成的抗灰涂层。

本发明的另一目的是提供抗灰涂层的制备方法。

为达到上述目的之一，本发明采用以下技术方案：

一种抗灰液，按照重量份数，其原料组成为：10～50份有机硅单体、1～30份偶联剂、0.1～5份有机铋催化剂、1～10份冰醋酸和20～70份溶剂。

进一步地，所述有机硅单体选自三甲基乙氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、甲基乙基二乙氧基硅烷、三乙基乙氧基硅烷、二乙基二乙氧基硅烷、三丙基乙氧基硅烷、二丙基二乙氧基硅烷、三异丙基甲氧基硅烷、三异丙基乙氧基硅烷、甲基丙基二乙氧基硅烷、异丙基二乙氧基硅烷、三异丁基乙氧基硅烷中的至少一种。

进一步地，所述偶联剂选自钛酸丁酯、钛酸异丙酯、四氯化钛、六甲基二硅氧烷、八甲基环四硅氧烷、二甲基二甲氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、正硅酸甲酯、正硅酸乙酯中的至少一种。

钛酸丁酯、钛酸异丙酯、四氯化钛作为第一偶联剂，六甲基二硅氧烷、八甲基环四硅氧烷、二甲基二甲氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、正硅酸甲酯、正硅酸乙酯作为第二偶联剂，调节第一偶联剂和第二偶联剂的比例，可以得到亲水型抗灰涂层和疏水性抗灰涂层，从而应用于不同领域。当第一偶联剂含量比例较大(大于2wt％)时，所得抗灰液为亲水型的；当不添加第一偶联剂含量时，所得抗灰液为疏水型的。

进一步地，所述有机铋催化剂选自DY-20、月桂酸铋、异辛酸铋、新癸酸铋中的至少一种。

进一步地，所述溶剂选自乙醇、异丙醇、乙二醇丁醚、丙二醇丁醚、乙酸乙酯、乙酸丙酯、乙酸丁酯、正己烷、丙酮中的至少一种。

一种上述的抗灰液的制备方法，包括以下步骤：

将有机硅单体、偶联剂、有机铋催化剂、冰醋酸、溶剂分批或同时加入到回流反应釜中混合，搅拌下逐渐升温至50～90℃，然后再搅拌回流反应0.5～3h后停止反应，即得抗灰液。

一种抗灰涂层，由上述的抗灰液涂覆于基材而得。

一种抗灰涂层的制备方法，包括以下步骤：

在基材表面涂覆抗灰液，然后进行烘烤处理，使抗灰液固化，得到抗灰涂层。

进一步地，所述基材为玻璃、陶瓷、大理石、不锈钢或木板，玻璃为钠钙玻璃或高铝玻璃。

进一步地，涂覆的方式为喷涂、擦涂、刮涂或辊涂，只要能在基材表面形成均匀涂层即可。涂覆抗灰液时，要求均匀且确保最终产品不能出现橘皮纹、波浪纹、彩虹纹、斑点等外观性的问题。

进一步地，抗灰涂层的厚度为0.05～100μm。

烘烤处理的温度和时间不限于上述时间和温度，只要能使抗灰液反应固化即可。在优选方案中，所述烘烤的温度为60～260℃，所述烘烤处理的时间为15～45min。该步骤中，高温催化下抗灰液与玻璃表面的活泼羟基官能团进行化学反应，形成化学共价键，使得有机硅聚合物牢固地附着在玻璃表面，且第一偶联剂与第二偶联剂的配合使用进一步促进了有机硅聚合物在玻璃表面的附着，使得制备得到的抗灰玻璃具有较长的使用寿命、较好的耐候性。

本发明具有以下有益效果：

本发明的抗灰液采用有机硅单体和偶联剂作为主要组分，在高温和有机铋催化剂的作用下，能够与基材表面的活性羟基官能团进行反应形成化学共价键，从而使得所形成的涂层实现强附着和出色的耐候性，确保涂层在户外应用时具有更长的使用寿命。而且，所用的有机硅材料具有较低的表面能、较低的折射率和特殊的支状分子结构，从而赋予了涂层拥有高透性、优异的抗灰性和防玷污性。

抗灰液用于制备不同基材表面的抗灰涂层，不需要依赖紫外光诱导或加热等辅助条件即可实现常温下暗态的自我抗灰作用；且抗灰液在基材表面固化后形成无色透明涂层，不会对基材外观造成任何影响，表现出优异的透光性；上述抗灰液用于制备抗灰涂层时制备工艺简单，抗灰效果持久。

本发明的抗灰涂层在建筑幕墙玻璃、太阳能光伏玻璃、阳光房顶玻璃、陶瓷、大理石、户外用不锈钢、住宅门窗、家电显示屏及家居镜子具有广泛应用。

附图说明

图1实施例1的抗灰涂层的结构示意图；

图2是实施例1、2、5的抗灰样品的沾灰情况；

图3是实施例1、2、3的抗灰样品在10年寿命测试后的沾灰情况。

具体实施方式

以下的份数，均指重量份。

实施例1

参照附图1，抗灰玻璃200，包括玻璃基体210和抗灰涂层230。玻璃基体210为玻璃板，玻璃基体210不限于为板状，也可以为其他形状比如曲面玻璃。在图示的实施方式中，抗灰涂层230形成于玻璃基体210的一个表面。在其他实施方式中，玻璃以外的其他基材(陶瓷、大理石、金属板材等)表面均可以形成抗灰涂层230。抗灰涂层230由抗灰液形成。通过将抗灰液涂覆在玻璃基体210表面固化即可。

本实施例抗灰液的原料组成为：

20份三乙基乙氧基硅烷、5份钛酸丁酯、6份正硅酸乙酯、3份有机铋催化剂DY-20、5份冰醋酸和61份异丙醇。

抗灰液按照以下方法制备：

按重量份称取以上各组分，加入到回流反应釜中，搅拌下逐渐升温至65℃，并保持反应温度为65℃，再搅拌回流反应2h后，停止加热并冷却至室温，得到抗灰液。

将所制得的抗灰液通过喷涂设备均匀涂覆在洁净干燥的玻璃基体表面上，玻璃基体为厚度为3mm钠钙全钢化玻璃。对喷涂的抗灰涂层的均匀性有如下要求：不能出现桔皮纹、波浪纹、彩虹纹、斑点等外观性的喷涂问题。对涂层厚度的控制要求如下：均匀的膜层厚度约为2μm。

将所得的玻璃片迅速放置在高温环境下进行烘烤固化，烘烤温度为240℃，烘烤时间为25min，烘烤完成并冷却后即制得亲水型的抗灰玻璃片，水滴角为6°。

实施例2

本实施例抗灰液的原料组成为：

30份三丙基乙氧基硅烷、4份钛酸异丙酯、1份正硅酸甲酯、3份有机铋催化剂DY-20、6份冰醋酸、55份异丙醇。

抗灰液按照以下方法制备：

将所制得的抗灰液通过喷涂设备均匀涂覆在洁净干燥的玻璃基体表面上，玻璃片为厚度为1mm。对喷涂的抗灰涂层的均匀性有如下要求：不能出现桔皮纹、波浪纹、彩虹纹、斑点等外观性的喷涂问题。对涂层厚度的控制要求如下：均匀的膜层厚度约为2μm。

将所得的玻璃片迅速放置在高温环境下进行烘烤固化，烘烤温度为260℃，烘烤时间为25min，烘烤完成并冷却后即制得亲水型的抗灰玻璃片，水滴角为13°。

实施例3

本实施例抗灰液的原料组成为：

30份三异丙基乙氧基硅烷、0.2份钛酸异丙酯、4份甲基三甲氧基硅烷、4份异辛酸铋、4份冰醋酸、28份丙二醇丁醚、29.8份异丙醇。

抗灰液按照以下方法制备：

将所制得的抗灰液通过喷涂设备均匀涂覆在洁净干燥的玻璃基体表面上，玻璃的厚度为3mm。对喷涂的抗灰涂层的均匀性有如下要求：不能出现桔皮纹、波浪纹、彩虹纹、斑点等外观性的喷涂问题。对涂层厚度的控制要求如下：均匀的膜层厚度约为2μm。

将所得的玻璃迅速放置在高温环境下进行烘烤固化，烘烤温度为200℃，烘烤时间为25min，烘烤完成并冷却后即制得疏水型的抗灰玻璃。水滴接触角为92°。

实施例4

本实施例抗灰液的原料组成为：

30份三异丙基乙氧基硅烷、4份二甲基二甲氧基硅烷、4份异辛酸铋、4份冰醋酸、28份丙二醇丁醚、30份异丙醇。

抗灰液按照以下方法制备：

将所制得的抗灰液通过喷涂设备均匀涂覆在洁净干燥的大理石基体表面上，大理石板为厚度为20mm。对喷涂的抗灰涂层的均匀性有如下要求：不能出现桔皮纹、波浪纹、彩虹纹、斑点等外观性的喷涂问题。对涂层厚度的控制要求如下：均匀的膜层厚度约为2μm。

将所得的大理石迅速放置在高温环境下进行烘烤固化，烘烤温度为150℃，烘烤时间为25min，烘烤完成并冷却后即制得疏水型的抗灰大理石。水滴接触角为101°。

实施例5

本实施例抗灰液的原料组成为：

30份甲基丙基二乙氧基硅烷、4份钛酸异丙酯、3份异辛酸铋、4份冰醋酸、29份丙二醇丁醚、30份异丙醇。

抗灰液按照以下方法制备：

将所制得的抗灰液通过喷涂设备均匀涂覆在洁净干燥的不锈钢基体表面上，不锈钢片的厚度为1mm。对喷涂的抗灰涂层的均匀性有如下要求：不能出现桔皮纹、波浪纹、彩虹纹、斑点等外观性的喷涂问题。对涂层厚度的控制要求如下：均匀的膜层厚度约为2μm。

将所得的不锈钢片迅速放置在高温环境下进行烘烤固化，烘烤温度为100℃，烘烤时间为25min，烘烤完成并冷却后即制得亲水型的抗灰不锈钢。水滴接触角为12°。

实施例6

本实施例抗灰液的原料组成为：

30份异丙基二乙氧基硅烷、3份钛酸异丙酯、4份正硅酸乙酯、3份异辛酸铋、4份冰醋酸、58份异丙醇。

抗灰液按照以下方法制备：

将所得的不锈钢片迅速放置在高温环境下进行烘烤固化，烘烤温度为180℃，烘烤时间为25min，烘烤完成并冷却后即制得疏水型的抗灰不锈钢。水滴接触角为10°。

实施例7

本实施例抗灰液的原料组成为：

5份三甲基乙氧基硅烷、5份二甲基二乙氧基硅烷、0.5份四氯化钛、0.5份六甲基二硅氧烷、0.1份月桂酸铋、1份冰醋酸、20份乙酸丙酯。

抗灰液按照以下方法制备：

按重量份称取以上各组分，加入到回流反应釜中，搅拌下逐渐升温至50℃，并保持反应温度为50℃，再搅拌回流反应5h后，停止加热并冷却至室温，得到抗灰液。

将所制得的抗灰液通过刮涂设备均匀涂覆在洁净干燥的陶瓷表面上，将所得的陶瓷片迅速放置在高温环境下进行烘烤固化，烘烤温度为60℃，烘烤时间为15min，烘烤完成并冷却后即制得抗灰陶瓷。

实施例8

本实施例抗灰液的原料组成为：

10份甲基乙基二乙氧基硅烷、20份二乙基二乙氧基硅烷、20份二丙基二乙氧基硅烷、30份八甲基环四硅氧烷、5份新癸酸铋、10份冰醋酸、20份乙酸乙酯、20份乙酸丁酯、20份正己烷、10份丙酮。

抗灰液按照以下方法制备：

按重量份称取以上各组分，加入到回流反应釜中，搅拌下逐渐升温至90℃，并保持反应温度为90℃，再搅拌回流反应0.5h后，停止加热并冷却至室温，得到抗灰液。

将所制得的抗灰液通过擦涂设备均匀涂覆在洁净干燥的木板表面上，将所得的木板迅速放置在高温环境下进行烘烤固化，烘烤温度为200℃，烘烤时间为45min，烘烤完成并冷却后即制得抗灰木板。

实施例9

本实施例抗灰液的原料组成为：

20份三异丙基甲氧基硅烷、20份三异丁基乙氧基硅烷、0.5份四氯化钛、10份正硅酸乙酯、1份新癸酸铋、2份冰醋酸、15份乙醇、20份乙二醇丁醚。

抗灰液按照以下方法制备：

按重量份称取以上各组分，加入到回流反应釜中，搅拌下逐渐升温至70℃，并保持反应温度为70℃，再搅拌回流反应1.5h后，停止加热并冷却至室温，得到抗灰液。

将所制得的抗灰液通过辊涂设备均匀涂覆在洁净干燥的大理石表面上，将所得的大理石迅速放置在高温环境下进行烘烤固化，烘烤温度为220℃，烘烤时间为30min，烘烤完成并冷却后即制得抗灰大理石。

性能测试

对实施例1～6制备得到的抗灰样片进行抗灰性能测试，主要测试抗灰样片的水滴接触角、可见光透过率和单位面积沾灰量(k)，其中水滴接触角是通过SDC-200接触角测量仪测试，可见光透过率是用符合GB/T 2680的分光光度计测定，结果如表1所示。

试验灰种包括：(A)SiO₂、(B)50％SiO₂+50％CaCO₃、(C)普通灰(路边收集)；其中，表1所采用的灰为路边收集回来并用500目筛过滤后的普通灰。沾灰性测试如下：将被测试样片平放，然后在其表面均匀洒上一层足够厚的灰尘，再把样品缓慢竖立起来并垂直震荡3次，让多余的灰自然落下，其余的灰沾附在样片表面，观察并称重样片表面残留的灰量。其中，抗灰等级评价标准如下：

0级：不沾灰，单位面积沾灰量k≤0.01mg/cm²；

1级：微量沾灰，单位面积沾灰量0.01<k≤0.05mg/cm²；

2级：轻度沾灰，单位面积沾灰量0.05<k≤0.1mg/cm²；

3级：中度沾灰，单位面积沾灰量0.1<k≤0.5mg/cm²；

4级：重度沾灰，单位面积沾灰量k>0.5mg/cm²。

表1

由表1可见，当加入钛酸酯和正硅酸酯作为偶联剂时，所得涂层的水滴接触角低于15°，具有显著的亲水特性，为亲水型抗灰涂层，如实施例1、2、5和6所示；当不加入钛酸酯且加入烷基类硅烷作为偶联剂时，所得涂层的水滴接触角高于90°，具有显著的疏水特性，为疏水型抗灰涂层，如实施例3和4所示。

导致以上性能差异的主要原因是由于偶联剂钛酸酯和正硅酸酯在冰醋酸和催化剂作用下都容易被水解成四个钛羟基和四个硅羟基，这四个羟基具有高活泼性，一部分羟基在反应中与有机硅单体(如三丙基乙氧基硅烷)发生交联缩聚成为三维立体网络结构低聚物的主链，另一部分羟基则保留在低聚物的支链上，从而使得涂层具有明显的亲水性。保留在低聚物支链上的羟基官能团越多，涂层的亲水性越佳，比如实施例1的接触角(6°)明显低于实施例2的(13°)。相反，当偶联剂变为烷基硅氧烷时，如二甲基二甲氧基硅烷，同样易被水解，但只能生成二个羟基，在催化剂作用下趋向与有机硅单体发生交联缩聚成为三维立体网络结构的低聚物，在低聚物的支链上保留的是甲基疏水基团，所以表现出明显的疏水特性，如实施例3的接触角92°和实施例4的接触角101°。

由表1还可知，实施例1～4所得涂层的透光率都较高，相对于普通玻璃(镀膜前)的透光率下降不到1％，说明涂层的透明度很高。表1还显示了普通玻璃(无镀膜)的沾灰情况严重，单位面积沾灰量达到0.32mg/cm²，而普通玻璃经过抗灰液镀膜形成抗灰涂层后，就表现出优异的抗灰性能，抗灰等级达到0级或1级，同时。抗灰液也适合大理石、不锈钢等最为基材。

本发明利用单位面积沾灰量来衡量涂层抗灰性的好坏，以及对涂层的沾灰程度给出对应的抗灰等级评估标准。不同的沾灰程度对应着不同的抗灰等级。根据此等级评估标准，实施例1～6所得涂层的抗灰等级均达到达1级以上，其中实施例1、2和5为0级，基本上不沾灰。图2从左到右依次是普通玻璃、实施例1、2、5的抗灰样品的沾灰情况。

对实施例1～3的抗灰玻璃样品的抗灰使用寿命进行测试，将样品置于高加速老化试验箱(Highly Accelerated Stress Test，HAST，PC-422R8，Hirayama)来表征样品的湿热稳定性。HAST的测试条件设定温度121℃，湿度为97％，气压为0.1Mp，测试时间为12、24和36小时，分别对应5年、10年、15年寿命。

其中使用寿命是通过高加速老化实验及以下公式进行推算所得：

AF＝exp{(Ea/k)×[(1/Tu)-(1/Ts)]+(RHsⁿ-RHuⁿ)}

式中：

活化能Ea的取值(Ea＝0.8eV)，GR-1221中的推荐值；其中，k为玻尔兹曼常数，k的取值为8.6×10^-5；Tu为常态温度，Tu的取值为85(绝对温度)；Ts为加速状态温度，Ts的取值为110(绝对温度)；RHuⁿ为常态相对湿度的n次方(n一般取2)，取值为0.85；RHsⁿ为加速状态相对湿度的n次方(n一般取2)，取值为0.85。

这种换算的前提是产品在两种老化模式中的失效机理相同；并且基本假设是产品在高应力条件下与常温时表现的特性是一致的。

测试结果如表2所示：

表2

从表2可以看出，随着老化测试时间的延长，所有样品的沾灰量都出现不同程度的升高，特别是普通玻璃样片的沾灰量提升非常，15年寿命测试后达到严重沾灰的程度；然而，对于实施例1的抗灰玻璃样片，其沾灰量提升不明显，在10年寿命测试后抗灰等级下降为1级，在15年寿命测试后其抗灰等级依然保持为1级；实施例2样片在5年寿命测试后其抗灰等级由初始的0级下降为1级，在15年寿命测试后依然保持为1级；实施例3样片则由初始的1级下降为3级。这些数据说明实施例1～3的样片具有较佳的抗灰耐久性。图3从左到右依次是普通玻璃、实施例1、2、3的抗灰样品在10年寿命测试后的沾灰情况。

因此，本发明的抗灰涂层拥有超过15年的使用寿命，完全可以满足大部分情况下的实际需要，可以成为一个真正耐用的产品进入人们的生活中。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims

1.一种抗灰液，其特征在于，按照重量份数，其原料组成为：10~50份有机硅单体、1~30份偶联剂、0.1~5份有机铋催化剂、1~10份冰醋酸和20~70份溶剂；所述偶联剂为钛酸异丙酯；所述有机硅单体选自三甲基乙氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、甲基乙基二乙氧基硅烷、三乙基乙氧基硅烷、二乙基二乙氧基硅烷、三丙基乙氧基硅烷、二丙基二乙氧基硅烷、三异丙基甲氧基硅烷、三异丙基乙氧基硅烷、甲基丙基二乙氧基硅烷、异丙基二乙氧基硅烷、三异丁基乙氧基硅烷中的至少一种；所述钛酸异丙酯的含量大于2wt%；所述抗灰液按照以下步骤制备：将有机硅单体、偶联剂、有机铋催化剂、冰醋酸、溶剂加入到回流反应釜中混合，并加热至50~90℃，回流反应0.5~3h后停止反应。

2.根据权利要求1所述的抗灰液，其特征在于，所述有机铋催化剂选自DY-20、月桂酸铋、异辛酸铋、新癸酸铋中的至少一种。

3.根据权利要求1所述的抗灰液，其特征在于，所述溶剂选自乙醇、异丙醇、乙二醇丁醚、丙二醇丁醚、乙酸乙酯、乙酸丙酯、乙酸丁酯、正己烷、丙酮中的至少一种。

4.一种权利要求1~3任一项所述的抗灰液的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

将有机硅单体、偶联剂、有机铋催化剂、冰醋酸、溶剂加入到回流反应釜中混合，并加热至50~90℃，回流反应0.5~3h后停止反应，即得抗灰液。

5.一种抗灰涂层，其特征在于，由权利要求1~3任一项所述的抗灰液涂覆于基材而得。

6.一种权利要求5所述的抗灰涂层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述基材为玻璃、陶瓷、大理石、不锈钢或木板，所述涂覆为喷涂、擦涂、刮涂或辊涂。

8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述烘烤的温度为60~260℃，所述烘烤处理的时间为15~45min。