CN110216431A - 一种1000mw汽轮机组盘车齿轮孔的加工方法 - Google Patents

一种1000mw汽轮机组盘车齿轮孔的加工方法 Download PDF

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李辉
席忠斌
孙盛丽
魏成双
岳云淼
刘剑
姜秀英
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Abstract

一种1000MW汽轮机组盘车齿轮孔的加工方法，本发明涉及齿轮孔的加工方法，本发明为了解决现有技术中加工齿轮孔时在钻床上钻孔，钻后孔的位置度相差较多，而镗刀每次的上刀量较小，造成加工效率较低的问题，它是由以下步骤实现的:步骤一：准备设备：步骤二：钻孔：将齿轮通过固定夹具固定在钻床上，并按照加工要求在齿轮上沿径向均布加工多个通孔，步骤三：扩孔：并通过数控龙门铣进行铣削加工；步骤四：镗加工：将每个扩孔为75mm的孔径通过镗刀进行镗削加工；步骤五：翻转扩孔：将安装在数控龙门铣床上的齿轮翻转180通过固定夹具固定；步骤六：镗加工：将步骤五中每个扩孔为75mm的孔径通过镗刀进行镗削加工，本发明用于1000MW汽轮机组盘车齿轮孔加工时使用。

Description

一种1000MW汽轮机组盘车齿轮孔的加工方法
技术领域
本发明涉及齿轮孔的加工方法，具体涉及一种1000MW汽轮机组盘车齿轮孔的加工方法。
背景技术
现有技术加工1000MW汽轮机组盘车大齿轮时，由于工件厚度较厚，齿轮孔精度要求高，且孔深度较深。而铣机床刚性较差。这样加工造成加工孔的效率较低。以往的加工顺序为：使用钻床将φ98孔使用钻头，钻至φ65，再扩孔至φ75；使用镗刀加工至尺寸；由于在钻床上加工孔，孔的位置度相差较多，这样需要为数控龙门铣上加工的留量较多，而镗刀每次的上刀量较小，造成加工效率较低。
发明内容
本发明为了解决现有技术中加工齿轮孔时在钻床上钻孔，钻后孔的位置度相差较多，而镗刀每次的上刀量较小，造成加工效率较低的问题，进而提供一种1000MW汽轮机组盘车齿轮孔的加工方法。
本发明为解决上述问题而采用的技术方案是：
它是由以下步骤实现的:
步骤一：准备设备：使用设备为钻床和数控龙门铣床，固定齿轮的固定夹具，加工刀具为钻头、镗刀和铣刀；
步骤二：钻孔：将齿轮通过固定夹具固定在钻床上，并按照加工要求在齿轮上沿径向均布加工多个通孔，每个通孔的直径为65mm；
步骤三：扩孔：将齿轮通过固定夹具固定在数控龙门铣床上，并通过数控龙门铣进行铣削加工，铣刀长度为130mm，将每个直径为65mm孔的一个端面铣削至孔径为75mm，铣削深度为115mm；
步骤四：镗加工：将每个扩孔为75mm的孔径通过镗刀进行镗削加工，镗削加工后齿轮孔一端的孔径为98mm，孔径深度为115mm；
步骤五：翻转扩孔：将安装在数控龙门铣床上的齿轮翻转180通过固定夹具固定，对每个直径为65mm孔铣削至孔径为75mm，使扩孔后的孔与步骤四中镗削后直径为98mm的孔连通，铣削深度为105mm；
步骤六：镗加工：将步骤五中每个扩孔为75mm的孔径通过镗刀进行镗削加工，镗削加工后齿轮孔一端的孔径为98mm，孔径深度为115mm，进而完成直径为98mm，孔深为220mm的加工。
本发明的有益效果：
1、本发明为了提高盘车大齿轮加工效率，使用铣刀，采用两侧铣孔的方式粗加工，再使用镗刀精加工孔。
2、现有技术齿轮加工齿轮孔，钻孔加扩孔需要60个小时；由于镗孔余量较大，镗孔需要56个小时。共计116小时，本申请改进后的加工技术方案钻孔需要24小时，铣孔需要12小时，镗孔需要20小时共计56小时，与现有技术相比节省了60个小时，提高了工作效率。
附图说明
图1是本发明齿轮孔加工后的主视图。
图2是图的左视图。
图3是本发明加工齿轮孔过程示意图。
具体实施方式
具体实施方式一：结合图1-图3说明本实施方式，本实施方式所述一种1000MW汽轮机组盘车齿轮孔的加工方法，它是由以下步骤实现的:
步骤一：准备设备：使用设备为钻床和数控龙门铣床，固定齿轮的固定夹具，加工刀具为钻头、镗刀和铣刀；
步骤二：钻孔：将齿轮通过固定夹具固定在钻床上，并按照加工要求在齿轮上沿径向均布加工多个通孔，每个通孔的直径为65mm；
步骤三：扩孔：将齿轮通过固定夹具固定在数控龙门铣床上，并通过数控龙门铣进行铣削加工，铣刀长度为130mm，将每个直径为65mm孔的一个端面铣削至孔径为75mm，铣削深度为115mm；
步骤四：镗加工：将每个扩孔为75mm的孔径通过镗刀进行镗削加工，镗削加工后齿轮孔一端的孔径为98mm，孔径深度为115mm；
步骤五：翻转扩孔：将安装在数控龙门铣床上的齿轮翻转180通过固定夹具固定，对每个直径为65mm孔铣削至孔径为75mm，使扩孔后的孔与步骤四中镗削后直径为98mm的孔连通，铣削深度为105mm；
步骤六：镗加工：将步骤五中每个扩孔为75mm的孔径通过镗刀进行镗削加工，镗削加工后齿轮孔一端的孔径为98mm，孔径深度为115mm，进而完成直径为98mm，孔深为220mm的加工。
具体实施方式二：结合图1和图2说明本实施方式，本实施方式所述一种1000MW汽轮机组盘车齿轮孔的加工方法，步骤二中齿轮上通孔的个数为20个，其它方法与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：结合图1和图2说明本实施方式，本实施方式所述一种1000MW汽轮机组盘车齿轮孔的加工方法，齿轮的外圆直径为1200mm，多个通孔的中线连线构成圆的直径为960mm，且多个通孔的中线连线构成圆的中心线与齿轮的中心线重合，齿轮的厚度为220mm，其它方法与具体实施方式一或二相同。

Claims (3)

1.一种1000MW汽轮机组盘车齿轮孔的加工方法，其特征在于：它是由以下步骤实现的:
步骤一：准备设备：使用设备为钻床和数控龙门铣床，固定齿轮的固定夹具，加工刀具为钻头、镗刀和铣刀；
步骤二：钻孔：将齿轮通过固定夹具固定在钻床上，并按照加工要求在齿轮上沿径向均布加工多个通孔，每个通孔的直径为65mm；
步骤三：扩孔：将齿轮通过固定夹具固定在数控龙门铣床上，并通过数控龙门铣进行铣削加工，铣刀长度为130mm，将每个直径为65mm孔的一个端面铣削至孔径为75mm，铣削深度为115mm；
步骤四：镗加工：将每个扩孔为75mm的孔径通过镗刀进行镗削加工，镗削加工后齿轮孔一端的孔径为98mm，孔径深度为115mm；
步骤五：翻转扩孔：将安装在数控龙门铣床上的齿轮翻转180通过固定夹具固定，对每个直径为65mm孔铣削至孔径为75mm，使扩孔后的孔与步骤四中镗削后直径为98mm的孔连通，铣削深度为105mm；
步骤六：镗加工：将步骤五中每个扩孔为75mm的孔径通过镗刀进行镗削加工，镗削加工后齿轮孔一端的孔径为98mm，孔径深度为115mm，进而完成直径为98mm，孔深为220mm的加工。
2.根据群里要求1所述一种1000MW汽轮机组盘车齿轮孔的加工方法，其特征在于：步骤二中齿轮上通孔的个数为20个。
3.根据群里要求1或2所述一种1000MW汽轮机组盘车齿轮孔的加工方法，其特征在于：齿轮的外圆直径为1200mm，多个通孔的中线连线构成圆的直径为960mm，且多个通孔的中线连线构成圆的中心线与齿轮的中心线重合，齿轮的厚度为220mm。
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