CN110212678A - 一种组合制造式马达外壳及其制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种组合制造式马达外壳及其制造工艺，涉及马达制造技术领域，旨在解决现有的马达外壳在制作过程中，由于尺寸增大因而需要的挤压机吨位也增大，而且在挤压的过程中还会增加小模具损坏的几率，导致生产成本增加的技术问题，其技术方案要点是包括壳体，所述壳体内部过盈配合地插设有内壳，所述内壳的外径大于壳体的内径，所述内壳外侧壁设置有插接棱，所述壳体内侧壁位于插接棱处设置有插接槽，所述插接棱与插接槽过盈配合。达到了采用拼接式结构嵌套固定，有效降低挤压机吨位并减小成本投入和生产成本的效果。
Description
技术领域
本发明涉及马达制造技术领域，更具体地说，它涉及一种组合制造式马达外壳及其制造工艺。
背景技术
马达是一种将电能转换成动能的重要工具，而转换过程会产生大量热量，马达的转速越高，产生的热量就会越大，马达散热性能的优劣影响其功率输出大小。马达外壳是一种对马达内部线圈进行保护的壳体，往往还兼具有散热的作用。
现有授权公告号为CN102340204B的中国专利，公开了一种四角加厚型的马达外壳，具有等壁厚的圆筒部，其特点是，还具有在圆筒部的外侧通过壁厚加厚形成的四个角部，该四个角部分别位于圆筒部的两垂直的直径的末端。本发明在不增加马达整体外观尺寸的条件下，采用四角加厚型构造来自然增加其外壳厚度，使磁性在外壳体内被完全吸收和充分利用的同时，它又由于是四角型构造，所以它能兼起到替代托架来固定马达的作用，所以还有减少部品点数、容易组装及降低制造成本的极大优点。
但是，现有的马达外壳在制作过程中，由于尺寸增大因而需要的挤压机吨位也增大，而且在挤压的过程中还会增加小模具损坏的几率，导致生产成本增加，故有待改善。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种组合制造式马达外壳及其制造工艺，其具有采用拼接式结构嵌套固定，有效降低挤压机吨位并减小成本投入和生产成本的优势。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种组合制造式马达外壳，包括壳体，所述壳体内部过盈配合地插设有内壳，所述内壳外侧壁设置有插接棱，所述壳体内侧壁位于插接棱处设置有插接槽，所述插接棱与插接槽过盈配合。
通过采用上述技术方案，内壳的外径大于壳体的内径地过盈配合使得内壳固定在壳体中，插接棱和插接槽的设置在内壳与壳体之间增加了连接结构，更便于对壳体和内壳的固定，从而只需要挤压出内壳和壳体即可，减小了挤压机的吨位，缩小了生产的成本。
进一步地，所述内壳外侧壁上设置有定位棱，所述壳体内侧壁位于定位棱处设置有定位槽。
通过采用上述技术方案，定位棱和定位槽的设置便于对内壳的位置进行限定，从而防止内壳在插入壳体的过程中位置发生偏移导致无法对壳体打出贯穿水循环的注水孔和出水孔。
进一步地，所述内壳侧壁设置有若干水循环槽，所述壳体侧壁设置有若干通风槽，所述通风槽设置在壳体的四角处。
通过采用上述技术方案，水循环槽的设置便于向内壳侧壁进行通水，从而便于对内壳进行冷却，带走马达工作中产生的热量。通风槽的设置便于空气从通风槽内流过带走热量，从而便于提高壳体的散热性能。
进一步地，所述壳体外侧壁设置有与水循环槽相通的注水孔和出水孔，所述注水孔和出水孔均贯穿壳体外侧壁。
通过采用上述技术方案，注水孔和出水孔的设置便于从壳体外部向水循环槽内进行注水，并从出水孔排出，从而便于带走壳体产生的热量。
进一步地，所述壳体一端端壁上设置有固定孔，所述固定孔设置在通风槽中间位置，所述注水孔和出水孔两侧分别设置有安装孔。
通过采用上述技术方案，固定孔的设置便于后期壳体一些设备的安装和固定，安装孔的设置便于将水管固定在注水孔和出水孔所在的壳体侧壁上，从而提高了壳体安装的方便程度。
一种应用于上述组合制造式马达外壳的制造工艺，包括如下步骤：
S100，制备壳体和内壳，使得内壳的外径大于壳体的内径，差值控制在2～5mm，并使得壳体内侧壁带有V型定位槽，内壳外侧壁带有V型定位棱；
S200，对壳体进行加热，并将温度保持在100～200℃，使得壳体受热膨胀；得壳体的内径大于内壳的外径；
S300，通过定位槽和定位棱将内壳与壳体进行定位并将内壳插接进壳体中；
S400，对壳体进行降温处理，壳体收缩抱紧内壳，完成内壳与壳体的装配过程。
通过采用上述技术方案，加热使得壳体的内部向外膨胀，从而使得壳体的内径增大，此时将内壳插设在壳体中并将壳体冷却从而使得壳体收缩，此时壳体将壳体内部的内壳抱紧。此时的内壳与壳体过盈配合从而将内壳固定在壳体中，从而无需将马达壳整体挤压成型，减小了挤压机的吨位，缩小了生产的成本。
进一步地，步骤S100中，制备壳体和内壳，还包括下列步骤：
A101，通过挤压机挤压毛坯型材，分别挤出与壳体和内壳截面相同的长条状型材，其中壳体型材中带有通风槽，内侧壁上带有方型插接槽；内壳中带有水循环槽，外侧壁上带有燕尾型插接棱；
A102，对长条状型材进行切割，使得切割后的筒体符合壳体与内壳的尺寸。
通过采用上述技术方案，通过挤压机挤出符合规格要求的型材并通过切割分割成不同的壳体和内壳。挤压的过程中插接槽、通风槽与壳体一体成型，插接棱、水循环槽与内壳外侧壁一体成型，由于模具一致，从而减小了挤压机在对整体马达外壳中因模具不同而导致小模具的损伤，从而进一步节约了成本。
进一步地，步骤S300中，将内壳插接进壳体中，还包括如下步骤：
B301，将插接棱插入插接槽中，由于插接槽处于受热膨胀状态，方型插接槽在插接棱的挤压抵接下形成燕尾型插接槽。
通过采用上述技术方案，壳体加热之后壳体的硬度下降，此时用插接棱挤压插接槽可以将方型插接槽挤压呈燕尾型，从而增大了插接棱与插接槽的接触面积，从而使得插接槽在冷却之后进一步抱紧插接棱，从而更加稳定地对将内壳固定在壳体中间。
进一步地，步骤S400后还增加下列步骤：
S500，对壳体表面进行处理并进行喷塑；
S600，对壳体端壁以及侧壁进行攻丝，并在侧壁打出注水孔和出水孔。
通过采用上述技术方案，喷塑的设置便于在外壳表面形成了一层保护层，延缓了壳体的腐蚀并且和耐磨性能。攻丝的操作便于在壳体端壁和侧壁设置螺孔，便于后期马达外壳的安装，注水孔和出水孔便于从壳体外部将冷却水注入水循环槽中进行冷却。
进一步地，步骤S500还包括下列步骤：
S501，对壳体表面进行清洗除油，并在壳体表面形成一层磷化膜；
S502，将塑料粉末均匀喷涂在壳体表面上；
S503，对壳体进行加热使得塑料粉末固化。
通过采用上述技术方案，对壳体表面清洗之后便于对壳体表面进行磷化，磷化膜的设置在壳体表面增加了一侧保护膜，延缓腐蚀和便于喷涂，喷塑的设置有助于减缓壳体的腐蚀，并且能够提高壳体的耐磨系数。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、采用了壳体通过加热膨胀套接在内壳外侧壁与之过盈配合的技术，从而产生只需挤压出内壳和壳体，无需挤压大型的马达外壳，减小挤压机的吨位，缩小了生产线成本的效果；
2、采用了壳体上设置插接槽和定位槽以及内壳上设置插接棱和定位棱相配合的技术，从而产生插接棱在加热膨胀的过程中插接在插接槽中挤压以及定位棱插接在定位槽中进行定位从而更加牢固得将内壳固定在壳体中的效果；
3、采用了水循环槽与内壳一体成型挤出以及通风槽与外壳一体成型挤出，从而无需在同一模具中同时挤压出通风槽和水循环槽，从而产生减小了小模具在大吨位下的损坏，进一步节约了成本的效果。
附图说明
图1为实施例中一种组合制造式马达外壳的整体结构示意图。
图中：1、壳体；11、插接槽；12、定位槽；13、通风槽；14、注水孔；15、出水孔；16、固定孔；17、安装孔；2、内壳；21、插接棱；22、定位棱；23、水循环槽。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例：
一种组合制造式马达外壳及其制造工艺，参照图1，其包括壳体1，壳体1的横截面为正方形截去四个角。壳体1内部过盈配合地插设有内壳2，壳体1通过加热膨胀，内径增大与内壳2便于内壳2插入。内壳2外侧壁设置有插接棱21，插接棱21设置有四根，均匀分布在内壳2的外侧壁上。插接棱21横截面为燕尾型，壳体1内侧壁位于插接棱21处设置有插接槽11，插接棱21插入插接槽11中，插接棱21与插接槽11过盈配合。
内壳2外侧壁上设置有定位棱22，定位棱22横截面为等腰三角形，壳体1内侧壁位于定位棱22处设置有定位槽12，定位槽12与定位棱22相适配，对内壳2插入壳体1中起到限位和定位的作用。
内壳2侧壁设置有若干水循环槽23，水循环槽23绕设在内壳2的侧壁中。壳体1侧壁设置有若干通风槽13，通风槽13设置有四组，通风槽13设置在壳体1的四角处，每组通风槽中间设置有支撑棱。
壳体1外侧壁设置有与水循环槽23相通的注水孔14和出水孔15，注水孔14和出水孔15均为圆形通孔，注水孔14和出水孔15均贯穿壳体1外侧壁，注水孔14和出水孔15均设置在壳体1同一侧的外侧壁上。
壳体1一端端壁上设置有固定孔16，固定孔16为圆型盲孔，内侧壁设置有螺纹，固定孔16设置在通风槽13中间位置，注水孔14和出水孔15两侧分别设置有安装孔17。
一种应用于上述的组合制造式马达壳体1的制造工艺，包括如下步骤：
S100，制备壳体1和内壳2以备组装，使得内壳2的外径大于壳体1的内径，差值控制在2～5mm，并使得壳体1内侧壁带有V型定位槽12，内壳外侧壁带有V型定位棱22，定位棱22插入定位槽12便于定位。
A101，通过挤压机挤压毛坯型材，分别挤出与壳体1和内壳2截面相同的长条状型材，长条状型材为筒状。其中壳体1型材带有方型插接槽11和通风槽13，内壳2带有燕尾型插接棱21和水循环槽23。插接槽11和通风槽13在挤压时与壳体1一体成型，插接棱21与水循环槽23在挤压时与内壳2一体成型形成。
A102，对长条状型材进行径向切割，使得切割后的筒体符合壳体1与内壳2的尺寸。
S200，对壳体1进行加热，使得温度保持在100～200℃，此时壳体1向外膨胀，壳体1内径增大，根据壳体1的内径和内壳2的外径的长度差计算确定具体温度来控制膨胀系数。此时加热使得壳体1受热膨胀并处于可塑状态，此时可通过较大压力对壳体1进行挤压。
S300，通过定位槽12和定位棱22将内壳2与壳体1进行定位并将内壳2插接进壳体1中，升温后的定位槽12与定位棱22相适配。
B301，将插接棱21插入插接槽11中，由于插接槽11处于膨胀以及塑形形变状态，方型插接槽11在插接棱21的挤压下形成燕尾型插接槽11与插接棱21贴合，从而使得插接槽11与插接棱21固定的更紧密。
S400，对壳体1进行降温处理，壳体1收缩抱紧内壳2，使得内壳2与壳体1过盈配合从而牢牢地将内壳2固定在壳体1中，完成内壳2与壳体1的装配过程。
S500，对壳体1表面进行处理并进行喷塑，通过静电喷塑在壳体1表面喷上一侧塑料粉末。
C501，对壳体1表面进行清洗除油，洗去壳体1表面的油污和污渍，并在壳体1表面用磷酸洗一次，从而形成一层磷化膜，延缓腐蚀和便于喷塑。
C502，通过静电吸附将塑料粉末均匀喷涂在壳体1表面上并形成一层均匀的塑料膜。
C503，对壳体1进行加热使得塑料粉末固化从而最终固定。
S600，对壳体1端壁以及侧壁进行攻丝，钻出固定孔16便于壳体1后期的固定，并在侧壁打出注水孔14和出水孔15，便于向水循环槽23内注水进行散热。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种组合制造式马达外壳，包括壳体(1)，其特征在于：所述壳体(1)内部过盈配合地插设有内壳(2)，所述内壳(2)外侧壁设置有插接棱(21)，所述壳体(1)内侧壁位于插接棱(21)处设置有插接槽(11)，所述插接棱(21)与插接槽(11)过盈配合。
2.根据权利要求1所述的组合制造式马达外壳，其特征在于：所述内壳(2)外侧壁上设置有定位棱(22)，所述壳体(1)内侧壁位于定位棱(22)处设置有定位槽(12)。
3.根据权利要求2所述的组合制造式马达外壳，其特征在于：所述内壳(2)侧壁设置有若干水循环槽(23)，所述壳体(1)侧壁设置有若干通风槽(13)，所述通风槽(13)设置在壳体(1)的四角处。
4.根据权利要求3所述的组合制造式马达外壳，其特征在于：所述壳体(1)外侧壁设置有与水循环槽(23)相通的注水孔(14)和出水孔(15)，所述注水孔(14)和出水孔(15)均贯穿壳体(1)外侧壁。
5.根据权利要求4所述的组合制造式马达外壳，其特征在于：所述壳体(1)一端端壁上设置有固定孔(16)，所述固定孔(16)设置在通风槽(13)中间位置，所述注水孔(14)和出水孔(15)两侧分别设置有安装孔(17)。
6.一种应用于权利要求1-5任一项所述的组合制造式马达外壳的制造工艺，其特征在于：包括如下步骤：
S100，制备壳体(1)和内壳(2)，使得内壳(2)的外径大于壳体(1)的内径，差值控制在2～5mm，并使得壳体(1)内侧壁带有V型定位槽(12)，内壳(2)外侧壁带有V型定位棱(22)；
S200，对壳体(1)进行加热，并将温度保持在100～200℃，使得壳体(1)受热膨胀；使壳体(1)的内径大于内壳(2)的外径；
S300，通过定位槽(12)和定位棱(22)将内壳(2)与壳体(1)进行定位并将内壳(2)插接进壳体(1)中；
S400，对壳体(1)进行降温处理，壳体(1)收缩抱紧内壳(2)，完成内壳(2)与壳体(1)的装配过程。
7.根据权利要求6所述的组合制造式马达外壳的制造工艺，其特征在于：步骤S100中，制备壳体(1)和内壳(2)，还包括下列步骤：
A101，通过挤压机挤压毛坯型材，分别挤出与壳体(1)和内壳(2)截面相同的长条状型材，其中壳体(1)型材中带有通风槽(13)，内侧壁上带有方型插接槽(11)；内壳(2)中带有水循环槽(23)，外侧壁上带有燕尾型插接棱(21)；
A102，对长条状型材进行切割，使得切割后的筒体符合壳体(1)与内壳(2)的尺寸。
8.根据权利要求7所述的组合制造式马达外壳的制造工艺，其特征在于：步骤S300中，将内壳(2)插接进壳体(1)中，还包括如下步骤：
B301，将插接棱(21)插入插接槽(11)中，由于插接槽(11)处于受热膨胀状态，方型插接槽(11)在插接棱(21)的挤压抵接下形成燕尾型插接槽(11)。
9.根据权利要求6所述的组合制造式马达外壳的制造工艺，其特征在于：步骤S400后还增加下列步骤：
S500，对壳体(1)表面进行处理并进行喷塑；
S600，对壳体(1)端壁以及侧壁进行攻丝，并在侧壁打出注水孔(14)和出水孔(15)。
10.根据权利要求9所述的组合制造式马达外壳的制造工艺，其特征在于：步骤S500中，对壳体(1)进行喷塑还包括下列步骤：
C501，对壳体(1)表面进行清洗除油，并在壳体(1)表面形成一层磷化膜；
C502，将塑料粉末均匀喷涂在壳体(1)表面上；
C503，对壳体(1)进行加热使得塑料粉末固化。
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