CN110202044A - 一种车门内板冲击痕的消除方法 - Google Patents

一种车门内板冲击痕的消除方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110202044A
CN110202044A CN201910391028.5A CN201910391028A CN110202044A CN 110202044 A CN110202044 A CN 110202044A CN 201910391028 A CN201910391028 A CN 201910391028A CN 110202044 A CN110202044 A CN 110202044A
Authority
CN
China
Prior art keywords
concave bar
plate
percussion mark
car door
value
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201910391028.5A
Other languages
English (en)
Inventor
苏传义
代晓旭
董杰
王强
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
FAW Bestune Car Co Ltd
Original Assignee
FAW Car Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by FAW Car Co Ltd filed Critical FAW Car Co Ltd
Priority to CN201910391028.5A priority Critical patent/CN110202044A/zh
Publication of CN110202044A publication Critical patent/CN110202044A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
    • B21D37/01—Selection of materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
    • B21D37/10—Die sets; Pillar guides

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

本发明公开了一种车门内板冲击痕的消除方法，涉及车辆工程技术领域，首先在凹模窗口内侧靠近窗框凹圆角R0处的工艺补充面上增加凹筋，在与凹模相配合的凸模上也设置有凹筋；增加凹筋之后，板料在拉深成型过程中，工艺补充的凹筋先于凹模圆角R0接触板料，从而改善凹模圆角R0的触料点及与板料的接触角α，减小板料所受的接触应力，改善板料过R0的弯曲变形程度，消除窗框内侧立壁的冲击痕问题，提升整车质量。

Description

一种车门内板冲击痕的消除方法
技术领域
本发明涉及车辆工程技术领域，特别涉及一种车门内板冲击痕的消除方法。
背景技术
随着汽车行业的不断发展，用户在追求汽车个性化的同时，也更加关注汽车质量精细度。汽车门内板窗框内侧凹圆角一般在R4mm左右，很小，窗框立壁拔模角也小，且成形深度校深，导致汽车门内板生产过程中，窗框内侧凹圆角在窗框立壁上产生严重的冲击痕迹，影响整车面品质量，进而影响用户感知质量精细度。缺陷状态如附图3所示。
现有工艺通常在拉深时放大圆角，然后整形到产品。但是拉深时圆角放得不大时，冲击痕迹没有改善；圆角放得太大时，整形量又太大，易导致零件整形后尺寸不稳定。因此窗框内侧立壁冲击痕的问题一直没有得到有效的解决方案。
发明内容
本发明的目的是提供一种车门内板冲击痕的消除方法，用于解决现有汽车门内板冲击痕问题，提升整车质量。
一种车门内板冲击痕的消除方法，包括如下步骤：
步骤一：首先在凹模窗口内侧靠近窗框凹圆角R0处的工艺补充面上增加凹筋；
步骤二：在与凹模相配合的凸模上也设置有凹筋；
步骤三：最后将板料放置在凹模与凸模之间，对其拉深成型。
所述步骤一和步骤二中，凹筋的长度L2的取值要结合冲击痕长度范围设置，保证凹筋覆盖冲击痕范围。
所述步骤一和步骤二中，凹筋深度h取值要结合冲击痕程度、窗框内侧凹圆角R0的触料点、触料角度及窗框立壁的成形裕度来设置。
所述步骤一和步骤二中，凹筋到窗口法兰边的距离L1取值要满足修边的条件下最小值，可有效改善凹筋触料点及触料角度。
所述步骤一和步骤二中，凹筋圆角R1及R2取值保证凹筋不开裂且凹筋不滑移到产品的情况下，取值越小，凹筋距离窗框凹圆角R0越近，触料点及触料角度越好，减轻冲击痕效果越好。
所述步骤一和步骤二中，凹筋宽度取决于凹筋深度、凹筋圆角R1及R2参数的设置。
所述步骤一和步骤二中，凹筋距离窗口法兰边L1取值范围3-20mm，凹筋深度h取值范围3mm-20mm，凹筋长度L2取值范围10mm-350mm，凹筋宽度取值范围5mm-50mm，圆角R1及R2取值范围R3mm-R20mm。
本发明的有益效果：
现有技术中板料直接接触凹模圆角R0，接触角α小，板料受到的接触应力大，在R0处的板料弯曲变形程度大，导致板料滑过R0之后，弯曲变形无法被完全校平，在立壁上留下冲击印痕，如图3所示。本发明增加凹筋之后，板料在拉深成型过程中，工艺补充的凹筋先于凹模圆角R0接触板料，从而改善凹模圆角R0的触料点及与板料的接触角α，减小板料所受的接触应力，改善板料过R0的弯曲变形程度，消除窗框内侧立壁的冲击痕问题，提升整车质量。
附图说明
图1为本发明门内板增加凹筋的拉深模具型面示意图。
图2为图1中A-A截面图，具体说明增加凹筋的尺寸参数。
图3为门内板窗框立壁冲击痕缺陷示意图。
图4为未增加凹筋的模具结构及板料成型过程示意图。
图5为增加凹筋的模具结构及板料成型过程示意图。
具体实施方式
请参阅图1、图2、图4和图5所示，一种车门内板冲击痕的消除方法，包括如下步骤：
步骤一：首先在凹模1窗口内侧靠近窗框凹圆角R0处的工艺补充面上增加凹筋3；
步骤二：在与凹模1相配合的凸模2上也设置有凹筋3；
步骤三：最后将板料放置在凹模1与凸模2之间，对其拉深成型。
所述步骤一和步骤二中，凹筋3的长度L2的取值要结合冲击痕长度范围设置，保证凹筋3覆盖冲击痕范围。
所述步骤一和步骤二中，凹筋3深度h取值要结合冲击痕程度、窗框内侧凹圆角R0的触料点、触料角度及窗框立壁的成形裕度来设置。
所述步骤一和步骤二中，凹筋3到窗口法兰边的距离L1取值要满足修边的条件下最小值，可有效改善凹筋3触料点及触料角度。
所述步骤一和步骤二中，凹筋3圆角R1及R2取值保证凹筋3不开裂且凹筋3不滑移到产品的情况下，取值越小，凹筋3距离窗框凹圆角R0越近，触料点及触料角度越好，减轻冲击痕效果越好。
所述步骤一和步骤二中，凹筋3宽度取决于凹筋3深度、凹筋3圆角R1及R2参数的设置。
所述步骤一和步骤二中，凹筋3距离窗口法兰边L1取值范围3-20mm，凹筋3深度h取值范围3mm-20mm，凹筋3长度L2取值范围10mm-350mm，凹筋3宽度取值范围5mm-50mm，圆角R1及R2取值范围R3mm-R20mm。
本发明的工作原理及使用过程：
请参阅图4和图5所示，图4未增加凹筋3时，板料直接接触凹模1圆角R0，接触角α小，板料受到的接触应力大，在R0处的板料弯曲变形程度大，导致板料滑过R0之后，弯曲变形无法被完全校平，在立壁上留下冲击印痕，如图3所示。图5增加凹筋3之后，板料在拉深成型过程中，工艺补充的凹筋3先于凹模1圆角R0接触板料，从而改善凹模1圆角R0的触料点及与板料的接触角α，减小板料所受的接触应力，改善板料过R0的弯曲变形程度，消除窗框内侧立壁的冲击痕问题，提升整车质量。
实施例1
参考附图1及附图2所示，本例在凹模1窗口内侧靠近窗框凹圆角R0处的工艺补充面上增加凹筋3，该凹筋3的长度L2的取值要结合冲击痕长度范围设置，保证凹筋3覆盖冲击痕范围，本例中冲击痕大约从距离窗台30mm的位置开始，总长约280mm，因此凹筋3长度L2取值280mm，凹筋3深度h取值要结合冲击痕程度、窗框内侧凹圆角R0的触料点、触料角度及窗框立壁的成形裕度来设置，本例中凹筋3深度h取值5mm，凹筋3到窗口法兰边的距离L1取值要考虑满足修边的条件下最小值，可有效改善凹筋3触料点及触料角度，本例取值5mm，凹筋3圆角R1及R2取值保证凹筋3不开裂且凹筋3不滑移到产品的情况下，取值越小，凹筋3距离窗框凹圆角R0越近，触料点及触料角度越好，减轻冲击痕效果越好，本例R1及R2取值R5mm，凹筋3宽度取决于凹筋3深度、凹筋3圆角R1及R2参数的设置，本例中凹筋3宽度17mm，最终本例中的前门内板的拉深模具结构按本例所述的凹筋3形式优化后，窗框内侧立壁上的冲击痕缺陷消除。

Claims (6)

1.一种车门内板冲击痕的消除方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤一：首先在凹模(1)窗口内侧靠近窗框凹圆角R0处的工艺补充面上增加凹筋(3)；
步骤二：在与凹模(1)相配合的凸模(2)上也设置有凹筋(3)；
步骤三：最后将板料放置在凹模(1)与凸模(2)之间，对其拉深成型。
2.根据权利要求1所述的1一种车门内板冲击痕的消除方法，其特征在于：所述步骤一和步骤二中，凹筋(3)的长度L2的取值要结合冲击痕长度范围设置，保证凹筋(3)覆盖冲击痕范围。
3.根据权利要求1所述的1一种车门内板冲击痕的消除方法，其特征在于：所述步骤一和步骤二中，凹筋(3)深度h取值要结合冲击痕程度、窗框内侧凹圆角R0的触料点、触料角度及窗框立壁的成形裕度来设置。
4.根据权利要求1所述的1一种车门内板冲击痕的消除方法，其特征在于：所述步骤一和步骤二中，凹筋(3)到窗口法兰边的距离L1取值要满足修边的条件下最小值，可有效改善凹筋(3)触料点及触料角度。
5.根据权利要求1所述的1一种车门内板冲击痕的消除方法，其特征在于：所述步骤一和步骤二中，凹筋(3)圆角R1及R2取值保证凹筋(3)不开裂且凹筋(3)不滑移到产品的情况下，取值越小，凹筋(3)距离窗框凹圆角R0越近，触料点及触料角度越好，减轻冲击痕效果越好。
6.根据权利要求1所述的1一种车门内板冲击痕的消除方法，其特征在于：所述步骤一和步骤二中，凹筋(3)宽度取决于凹筋(3)深度、凹筋(3)圆角R1及R2参数的设置。
CN201910391028.5A 2019-05-11 2019-05-11 一种车门内板冲击痕的消除方法 Pending CN110202044A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910391028.5A CN110202044A (zh) 2019-05-11 2019-05-11 一种车门内板冲击痕的消除方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910391028.5A CN110202044A (zh) 2019-05-11 2019-05-11 一种车门内板冲击痕的消除方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN110202044A true CN110202044A (zh) 2019-09-06

Family

ID=67785858

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910391028.5A Pending CN110202044A (zh) 2019-05-11 2019-05-11 一种车门内板冲击痕的消除方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110202044A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112536375A (zh) * 2020-11-12 2021-03-23 上汽通用五菱汽车股份有限公司 一种模具
CN113245429A (zh) * 2021-04-06 2021-08-13 中国第一汽车股份有限公司 一种消除车门内板压合棱的方法及车门内板

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH10277683A (ja) * 1997-04-01 1998-10-20 Toyota Motor Corp プレス成形方法、自動車のボデーの成形方法およびその構造
CN101633017A (zh) * 2009-08-04 2010-01-27 山东潍坊福田模具有限责任公司 避免车门内板角部起皱的冲压方法
CN102000731A (zh) * 2010-09-25 2011-04-06 山东潍坊福田模具有限责任公司 汽车前围中板冲压方法
CN102019317A (zh) * 2010-09-25 2011-04-20 山东潍坊福田模具有限责任公司 汽车腔形内覆盖件角部防开裂成形方法
CN202861165U (zh) * 2012-09-26 2013-04-10 天津博信汽车零部件有限公司 汽车前门内板的拉深模具
CN203992047U (zh) * 2014-08-30 2014-12-10 重庆平伟汽车模具股份有限公司 一种汽车侧围拉延模具内压料器
CN104624855A (zh) * 2014-12-29 2015-05-20 东风汽车公司 避免车门内板下部回弹和起皱的冲压方法
CN207547418U (zh) * 2017-12-13 2018-06-29 重庆杰信联众机械有限公司 一种防止局部起皱的拉延模具

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH10277683A (ja) * 1997-04-01 1998-10-20 Toyota Motor Corp プレス成形方法、自動車のボデーの成形方法およびその構造
CN101633017A (zh) * 2009-08-04 2010-01-27 山东潍坊福田模具有限责任公司 避免车门内板角部起皱的冲压方法
CN102000731A (zh) * 2010-09-25 2011-04-06 山东潍坊福田模具有限责任公司 汽车前围中板冲压方法
CN102019317A (zh) * 2010-09-25 2011-04-20 山东潍坊福田模具有限责任公司 汽车腔形内覆盖件角部防开裂成形方法
CN202861165U (zh) * 2012-09-26 2013-04-10 天津博信汽车零部件有限公司 汽车前门内板的拉深模具
CN203992047U (zh) * 2014-08-30 2014-12-10 重庆平伟汽车模具股份有限公司 一种汽车侧围拉延模具内压料器
CN104624855A (zh) * 2014-12-29 2015-05-20 东风汽车公司 避免车门内板下部回弹和起皱的冲压方法
CN207547418U (zh) * 2017-12-13 2018-06-29 重庆杰信联众机械有限公司 一种防止局部起皱的拉延模具

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112536375A (zh) * 2020-11-12 2021-03-23 上汽通用五菱汽车股份有限公司 一种模具
CN113245429A (zh) * 2021-04-06 2021-08-13 中国第一汽车股份有限公司 一种消除车门内板压合棱的方法及车门内板

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107855412B (zh) 铝制车门外板拉延模具及过拉延方法
KR102463643B1 (ko) 프레스 부품의 제조 방법
CN110202044A (zh) 一种车门内板冲击痕的消除方法
KR101907285B1 (ko) 프레스 성형품의 제조 방법, 및 자동차용 로어 암
JP6844255B2 (ja) キャラクターラインを有するパネルの製造装置および製造方法
TW201707809A (zh) 沖壓零件之製造方法及製造裝置
CN111727089B (zh) 冲压部件的制造方法、冲压成型装置和冲压成型用的金属板
CN103600006A (zh) 汽车卷圆部件成型方法
CN109647993A (zh) 一种处理棱线滑移缺陷的方法
JP6075463B2 (ja) 自動車車体用構造部材
JP6629891B2 (ja) プレス成形装置及びアウタパネル
CN107835722B (zh) 冲压成形方法及冲压成形零件的制造方法
CN101913316B (zh) 一种门内板二次拉延冲压方法
CN102935865A (zh) 一种汽车侧围外板门槛区域结构及其设计方法
CN210547302U (zh) 一种消除车门内板冲击痕的模具结构
JP6717269B2 (ja) 自動車用外板パネルのプレス成形方法
JP2004188445A (ja) アルミニウム合金板のプレス成形方法
WO2021065139A1 (ja) 自動車用外板パネルのプレス成形方法及びプレス成形装置
KR102545155B1 (ko) 프레스 성형 방법
CN113770256A (zh) 提升机盖内板材料利用率的拉延工艺
JP4232451B2 (ja) 形状凍結性に優れたプレス加工方法
JP6776992B2 (ja) キャラクターラインを有するパネルの製造装置および製造方法
EP2845662A1 (en) Pressing method, press, profile and vehicle
JP6358208B2 (ja) プレス成形用金型
CN111515303A (zh) 一种消除车门内板窗框外侧立壁褶皱的模具结构

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
TA01 Transfer of patent application right
TA01 Transfer of patent application right

Effective date of registration: 20200320

Address after: 130000 No. 4888 Weishan Road, Changchun High-tech Zone, Jilin Province

Applicant after: FAW Pentium Car Co.,Ltd.

Address before: 130000 No. 4888 Weishan Road, Changchun High-tech Zone, Jilin Province

Applicant before: FAW Car Ltd.

SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20190906