CN110184869B - 红土粒料路基改良及施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种红土粒料路基改良方法，包括以下步骤：路基包括：红土粒料路面；砂砾层；防沉降层；混凝土层；所述红土粒料路面改良方法包括以下步骤：S1、将红土粒料路面沿长度方向进行翻耕，在翻耕后的红土中加入亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维，然后浇水润湿，再沿路基宽度方向翻耕，翻耕后施加第一改良剂；浇水润湿，再沿路基长度方向继续翻耕4～6次，翻耕后施加第二改良剂；S2、施加第二改良剂后，压实，即完成红土粒料路面的改良。本发明还提供了一种红土粒料路基施工方法。本发明的路基改良方法，经过多次翻耕后加入第一改良剂、第二改良剂，可明显改善红土粒料的液限、膨胀率、塑性指数，满足工程需求。
Description
技术领域
本发明涉及建筑施工技术领域。更具体地说，本发明涉及一种红土粒料路基改良及施工方法。
背景技术
天然红土粒料在西非地区分布广泛，一般用作低等级交通的道路路面结构的材料。红土粒料是在西非地区特殊的干湿两季循环气候条件及当地特有地貌条件下通过不断胶结、脱水与复合作用形成的特殊土体。然而，天然红土粒料粗颗粒含量偏少、中间粒径范围颗粒缺失，细粒土含量偏高，是一种级配不良的道路材料，无法满足施工需求，需要进行改良处理。
发明内容
本发明的一个目的是解决上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
本发明还有一个目的是提供一种路基改良方法，经过多次翻耕后加入第一改良剂、第二改良剂，可明显改善红土粒料的液限、膨胀率、塑性指数，满足工程需求。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种红土粒料路基改良方法，所述路基包括：
红土粒料路面；
砂砾层，其抵接于红土粒料路面下端；
混凝土层，其抵接于砂砾层下端，所述混凝土层下端设有防沉降层，所述防沉降层下端地接有路基层；
其中，所述防沉降层包括：
多个弧形板，任意相邻两个弧形板首尾连接；
多个第一杆体，其与多个弧形板一一对应，所述第一杆体上端与弧形板顶部连接，每个第一杆体下方均设有套筒，所述套筒下端抵接路基层，所述第一杆体下端伸入套筒内且可沿套筒轴线方向移动，所述第一杆体底部与路基之间固连有第一弹簧，所述第一杆体两侧面靠近底部处均倾斜设有第一斜面，所述套筒上对应第一斜面处设有穿孔，每个套筒两侧均水平设有套管，每个套管的一端与弧形板连接，另一端与穿孔连通，每个套管内均设有第二杆体，所述第二杆体的一端面与弧形板之间设有第二弹簧，所述第二杆体可沿套管轴线方向移动，所述第二杆体的另一端面对应第一斜面处设有与第一斜面相适配的第二斜面，所述第二斜面与所述第一斜面抵接，所述弧形板、第一杆体、套筒、套管外均填充有粉煤灰与硅灰制成的混凝土；
所述红土粒料路面改良方法包括以下步骤：
S1、将红土粒料路面沿长度方向进行翻耕，翻耕3～5次，每次翻耕深度为20～25cm，在翻耕后的红土中加入亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维，然后浇水润湿，再沿路基宽度方向翻耕2～4次，翻耕深度为30～35cm，翻耕后施加第一改良剂；浇水润湿，再沿路基长度方向继续翻耕4～6次，翻耕后施加第二改良剂；
S2、施加第二改良剂后，压实，即完成红土粒料路面的改良；
其中，亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维的质量比为1:0.5～1:1～2；
第一改良剂包括以下重量份组分：1～2份的脱脂米糠、3～5份的油粕、10～15份的磷酸二钙、10～15份的石灰石粉、5～10份的沸石、3～5份的白陶土、5～10份的坡缕石、5～10份的浮石、3～5份的埃洛石、3～5份的贝壳粉、1～2份的微硅粉、0.5～1份的淀粉黄原酸酯、1～3份的糠醛渣、1～3份的甲酸钙、0.5～1份的元明粉；
第二改良剂包括以下重量份组分：0.1～0.5份的聚丙烯酰胺、0.1～0.5份的十二烷基硫酸钠、0.1～0.5份的聚乙烯磺酸钠、0.1～0.5份的聚合氯化铝、0.1～0.3份的甘露醇、0.1～0.5份的木质素磺酸钠、1～3份的松香粉、5～10份的高炉矿渣、3～6份的硫酸钙、0.1～0.3份的三乙醇胺。
本发明还提供了一种红土粒料路基施工方法，包括以下步骤：
A1、建筑路基层，然后在路基层上安装弧形板后，并在弧形板以外的地方填充粉煤灰与硅灰制成的混凝土以完成防沉降层的施工，然后在防沉降层依次完成混凝土层、砂砾层的施工，并清除砂砾层表面杂物，整平地表；在整平的地表上铺筑厚度为30～40cm粗粒碎石与细粒碎石的混合物，其中粗粒碎石的粒径为10～15mm，细粒碎石的粒径为1～5mm，粗粒碎石与细粒碎石的质量比为1:3～4，整平后碾压；
A2、在整平后地表上铺设厚度为35～40cm厚的红土粒料，将红土粒料路基沿长度方向进行翻耕，翻耕3～5次，每次翻耕深度为20～25cm，在翻耕后的红土中加入亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维，然后浇水润湿，再沿路基宽度方向翻耕2～4次，翻耕深度为30～35cm，翻耕后施加第一改良剂；浇水润湿，再沿路基长度方向继续翻耕4～6次，翻耕后施加第二改良剂，压实；
A3、在压实后的地表上铺设10～20cm厚的固化层，并喷洒改良液，整平；所述固化层包括以下重量份组分：15～20份的磷石膏、5～10份的碎石、5～10份的硅酸盐水泥、3～6份的脱硫石膏、2～5份的赤泥；所述改良液包括以下重量份组分：0.5～1份的硫酸钠、0.1～0.5份的十三醇聚氧乙烯醚、0.1～0.3份的碳酰二胺、0.1～0.5份的聚乙烯醇、3～5份的氯化钙、0.05～0.1份的甲基烯基聚氧乙烯醚、2～6份的硅酸钠、0.1～0.5份的聚合氯化铝、0.05～0.1份的氨基磺酸、0.05～0.1份的甲基硅醇钠、0.05～0.1份的乙烯基树脂、40～50份的水；
A4、在整平的地表上围成围堰方格，围堰设置好后开始浇水，使地表的含水量控制在8～10％；
A5、碾压：碾压时采取纵、横向交替结合的方式进行碾压，首先纵向碾压后，然后采用横向碾压，如此交替进行；压实顺序按照先两侧，后中间进行碾压；推土机行驶速度不超过3km/h；在施工段落交接处，重叠碾压，纵向搭接长度不小于2.5m，行与行之间压实推土机轮迹重叠不小于7cm；
A6、然后使用振动压路机先以不高于5km/h的速度碾压一遍，再以不高于3km/h的速度按1/2轮宽重叠强振碾压4～6遍，每一遍均直道处先压两边，后压中间，弯道处则先压内侧，后压外侧，直到压遍所有的地表；
A7、在压实后的地表表面铺筑20～30cm厚的砂砾土和粉煤灰的混合物，即完成红土粒料路基的施工。
优选的是，所述的红土粒料路基施工方法，A7中砂砾土的粒径为5～10mm，粉煤灰的粒径为1～5mm，砂砾土与粉煤灰的质量比为2～3:1。
优选的是，所述的红土粒料路基施工方法，改良液的制备方法为：将碳酰二胺、乙烯基树脂、聚合氯化铝、氨基磺酸、甲基硅醇钠加入水中，并升温至70～90℃，搅拌均匀后再加入硫酸钠、十三醇聚氧乙烯醚、聚乙烯醇、氯化钙、甲基烯基聚氧乙烯醚、硅酸钠。
优选的是，所述的红土粒料路基施工方法，亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维的长度5～10mm。
优选的是，所述的红土粒料路基施工方法，所述的强振碾压是指选用振动频率为30～40Hz，振幅为压路机的强振档进行碾压。
本发明至少包括以下有益效果：
1、本发明的红土粒料路基改良方法，红土粒料路基，包括防沉降层，当红土粒料路面受到很大的压力时，红土粒料路面将压力经砂砾层、混凝土层传递给弧形板，从而使第一杆体向下运动，并通过第一斜面、第二斜面推动两侧的第二杆体移动，在第一杆体、第二杆体移动过程中，可将红土粒料路面耗散，从而防止路面受力太大而造成路面沉降。
2、本发明的红土粒料路基改良方法，改良时，经过多次翻耕后加入第一改良剂、第二改良剂，第一改良剂中的脱脂米糠、油粕、贝壳粉等可明显改善红土粒料的液限、膨胀率、塑性指数，同时磷酸二钙、石灰石粉、沸石的加入极大提高了红土粒料的CBR值；而第二改良剂中的聚乙烯磺酸钠、聚合氯化铝等与红土粒料混合后，聚乙烯磺酸钠、聚合氯化铝与红土粒料间的摩阻力或咬合力，因而可改善红土粒料内的抗侵蚀能力，明显改善红土粒料的抗拉强度，提高了红土粒料路基的整体稳定性增强，进一步提高了CBR值。进过改良后的红土粒料满足工程需求，这拓展了红土粒料的应用范围，提高了其经济价值。
3、本发明的红土粒料路基的施工方法，在红土粒料上铺设加固层，并喷洒改良液，然后浇水，碾压，在改良液中碳酰二胺、聚乙烯醇、甲基烯基聚氧乙烯醚、氨基磺酸、甲基硅醇钠、乙烯基树脂等作用下，加固层中磷石膏、碎石、硅酸盐水泥等与红土粒料发生一系列的物理化学反应对红土粒料的固结产生了填充效应，改变了红土粒料的工程性质，，并通过多次辗压后风积沙颗粒趋于凝聚，使红土粒料间发生聚集作用，从而形成整体结构并达到常规所不能达到的压实密度，大大提高了路基的固结强度，从而延长了道路使用寿命。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明的红土粒料路基结构示意图；
图2为本发明的防沉降层的结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
实施例1
如图1～2所示，一种红土粒料路基改良方法，所述路基包括：
红土粒料路面1；
砂砾层2，其抵接于红土粒料路面1下端；
混凝土层3，其抵接于砂砾层2下端，所述混凝土层下端设有防沉降层4，所述防沉降层4下端地接有路基层5；
其中，所述防沉降层4包括：
多个弧形板7，任意相邻两个弧形板7首尾连接；
多个第一杆体6，其与多个弧形板7一一对应，所述第一杆体6上端与弧形板7顶部连接，每个第一杆体6下方均设有套筒62，所述套筒62下端抵接路基层5，所述第一杆体6下端伸入套筒62内且可沿套筒62轴线方向移动，所述第一杆体6底部与路基层5之间固连有第一弹簧63，所述第一杆体6两侧面靠近底部处均倾斜设有第一斜面61，所述套筒62上对应第一斜面61处设有穿孔，每个套筒62两侧均水平设有套管64，每个套管64的一端与弧形板7连接，另一端与穿孔连通，每个套管62内均设有第二杆体65，所述第二杆体65的一端面与弧形板7之间设有第二弹簧67，所述第二杆体65可沿套管62轴线方向移动，所述第二杆体65的另一端面对应第一斜面61处设有与第一斜面61相适配的第二斜面66，所述第二斜面66与所述第一斜面61抵接，所述弧形板7、第一杆体6、套筒62、套管64外均填充有粉煤灰与硅灰制成的混凝土；本发明的红土粒料路基，包括防沉降层4，当红土粒料路面1受到很大的压力时，将压力经砂砾层2、混凝土层3传递给弧形板7，从而使第一杆体6向下运动，并通过第一斜面61、第二斜面66推动两侧的第二杆体65移动，在第一杆体6、第二杆体65移动过程中，可将红土粒料路面1耗散，从而防止路面受力太大而造成路面沉降。
所述红土粒料路面改良方法包括以下步骤：
S1、将红土粒料路面沿长度方向进行翻耕，翻耕3次，每次翻耕深度为20cm，在翻耕后的红土中加入亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维，然后浇水润湿，再沿路基宽度方向翻耕2次，翻耕深度为30cm，翻耕后施加第一改良剂；浇水润湿，再沿路基长度方向继续翻耕4次，翻耕后施加第二改良剂；
S2、施加第二改良剂后，压实，即完成红土粒料路面的改良；
其中，亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维的质量比为1:0.5:1；
第一改良剂包括以下重量份组分：1份的脱脂米糠、3份的油粕、10份的磷酸二钙、10份的石灰石粉、5份的沸石、3份的白陶土、5份的坡缕石、5份的浮石、3份的埃洛石、3份的贝壳粉、1份的微硅粉、0.5份的淀粉黄原酸酯、1份的糠醛渣、1份的甲酸钙、0.5份的元明粉；
第二改良剂包括以下重量份组分：0.1份的聚丙烯酰胺、0.1份的十二烷基硫酸钠、0.1份的聚乙烯磺酸钠、0.1份的聚合氯化铝、0.1份的甘露醇、0.1份的木质素磺酸钠、1份的松香粉、5份的高炉矿渣、3份的硫酸钙、0.1份的三乙醇胺。
上述红土粒料路基施工方法，包括以下步骤：
A1、按照传统方法建造筑路基层，然后在路基层上安装弧形板7、第一杆体6、套筒62、套管64、第二杆体65后，并在弧形板7、第一杆体6、套筒62、套管64以外的地方填充粉煤灰与硅灰制成的混凝土以完成防沉降层的施工，然后在防沉降层依次完成混凝土层、砂砾层的施工，并清除砂砾层表面杂物，整平地表；在整平的地表上铺筑厚度为30cm粗粒碎石与细粒碎石的混合物，其中粗粒碎石的粒径为10mm，细粒碎石的粒径为1mm，粗粒碎石与细粒碎石的质量比为1:3，整平后碾压；
A2、在整平后地表上铺设厚度为35cm厚的红土粒料，将红土粒料路基沿长度方向进行翻耕，翻耕3次，每次翻耕深度为20cm，在翻耕后的红土中加入亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维，然后浇水润湿，再沿路基宽度方向翻耕2次，翻耕深度为30cm，翻耕后施加第一改良剂；浇水润湿，再沿路基长度方向继续翻耕4次，翻耕后施加第二改良剂，压实；
A3、在压实后的地表上铺设10cm厚的固化层，并喷洒改良液，整平；所述固化层包括以下重量份组分：15份的磷石膏、5份的碎石、5份的硅酸盐水泥、3份的脱硫石膏、2份的赤泥；所述改良液包括以下重量份组分：0.5份的硫酸钠、0.1份的十三醇聚氧乙烯醚、0.1份的碳酰二胺、0.1份的聚乙烯醇、3份的氯化钙、0.05份的甲基烯基聚氧乙烯醚、2份的硅酸钠、0.1份的聚合氯化铝、0.05份的氨基磺酸、0.05份的甲基硅醇钠、0.05份的乙烯基树脂、40份的水；
A4、在整平的地表上围成围堰方格，围堰设置好后开始浇水，使地表的含水量控制在8％；
A5、碾压：碾压时采取纵、横向交替结合的方式进行碾压，首先纵向碾压后，然后采用横向碾压，如此交替进行；压实顺序按照先两侧，后中间进行碾压；推土机行驶速度不超过3km/h；在施工段落交接处，重叠碾压，纵向搭接长度不小于2.5m，行与行之间压实推土机轮迹重叠不小于7cm；
A6、然后使用振动压路机先以不高于5km/h的速度碾压一遍，再以不高于3km/h的速度按1/2轮宽重叠强振碾压4遍，每一遍均直道处先压两边，后压中间，弯道处则先压内侧，后压外侧，直到压遍所有的地表；
A7、在压实后的地表表面铺筑20cm厚的砂砾土和粉煤灰的混合物，即完成红土粒料路基的施工。
所述的红土粒料路基施工方法，A7中砂砾土的粒径为5mm，粉煤灰的粒径为1mm，砂砾土与粉煤灰的质量比为2:1。
所述的红土粒料路基施工方法，改良液的制备方法为：将碳酰二胺、乙烯基树脂、聚合氯化铝、氨基磺酸、甲基硅醇钠加入水中，并升温至70℃，搅拌均匀后再加入硫酸钠、十三醇聚氧乙烯醚、聚乙烯醇、氯化钙、甲基烯基聚氧乙烯醚、硅酸钠。
所述的红土粒料路基施工方法，亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维的长度5mm。
所述的红土粒料路基施工方法，所述的强振碾压是指选用振动频率为30Hz，振幅为压路机的强振档进行碾压。
实施例2
如图1～2所示，一种红土粒料路基改良方法，所述路基包括：
红土粒料路面1；
砂砾层2，其抵接于红土粒料路面1下端；
混凝土层3，其抵接于砂砾层2下端，所述混凝土层下端设有防沉降层4，所述防沉降层4下端地接有路基层5；
其中，所述防沉降层4包括：
多个弧形板7，任意相邻两个弧形板7首尾连接；
多个第一杆体6，其与多个弧形板7一一对应，所述第一杆体6上端与弧形板7顶部连接，每个第一杆体6下方均设有套筒62，所述套筒62下端抵接路基层5，所述第一杆体6下端伸入套筒62内且可沿套筒62轴线方向移动，所述第一杆体6底部与路基层5之间固连有第一弹簧63，所述第一杆体6两侧面靠近底部处均倾斜设有第一斜面61，所述套筒62上对应第一斜面61处设有穿孔，每个套筒62两侧均水平设有套管64，每个套管64的一端与弧形板7连接，另一端与穿孔连通，每个套管62内均设有第二杆体65，所述第二杆体65的一端面与弧形板7之间设有第二弹簧67，所述第二杆体65可沿套管62轴线方向移动，所述第二杆体65的另一端面对应第一斜面61处设有与第一斜面61相适配的第二斜面66，所述第二斜面66与所述第一斜面61抵接，所述弧形板7、第一杆体6、套筒62、套管64外均填充有粉煤灰与硅灰制成的混凝土；
所述红土粒料路面改良方法包括以下步骤：
S1、将红土粒料路面沿长度方向进行翻耕，翻耕4次，每次翻耕深度为23cm，在翻耕后的红土中加入亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维，然后浇水润湿，再沿路基宽度方向翻耕3次，翻耕深度为32cm，翻耕后施加第一改良剂；浇水润湿，再沿路基长度方向继续翻耕5次，翻耕后施加第二改良剂；
S2、施加第二改良剂后，压实，即完成红土粒料路面的改良；
其中，亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维的质量比为1:0.8:1.5；
第一改良剂包括以下重量份组分：2份的脱脂米糠、4份的油粕、12份的磷酸二钙、12份的石灰石粉、8份的沸石、4份的白陶土、8份的坡缕石、8份的浮石、4份的埃洛石、4份的贝壳粉、2份的微硅粉、0.8份的淀粉黄原酸酯、2份的糠醛渣、2份的甲酸钙、0.8份的元明粉；
第二改良剂包括以下重量份组分：0.3份的聚丙烯酰胺、0.3份的十二烷基硫酸钠、0.3份的聚乙烯磺酸钠、0.3份的聚合氯化铝、0.2份的甘露醇、0.3份的木质素磺酸钠、2份的松香粉、8份的高炉矿渣、4份的硫酸钙、0.2份的三乙醇胺。
上述红土粒料路基施工方法，包括以下步骤：
A1、按照传统方法建造筑路基层，然后在路基层上安装弧形板7、第一杆体6、套筒62、套管64、第二杆体65后，并在弧形板7、第一杆体6、套筒62、套管64以外的地方填充粉煤灰与硅灰制成的混凝土以完成防沉降层的施工，然后在防沉降层依次完成混凝土层、砂砾层的施工，并清除砂砾层表面杂物，整平地表；在整平的地表上铺筑厚度为35cm粗粒碎石与细粒碎石的混合物，其中粗粒碎石的粒径为13mm，细粒碎石的粒径为3mm，粗粒碎石与细粒碎石的质量比为1:3，整平后碾压；
A2、在整平后地表上铺设厚度为38cm厚的红土粒料，将红土粒料路基沿长度方向进行翻耕，翻耕4次，每次翻耕深度为23cm，在翻耕后的红土中加入亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维，然后浇水润湿，再沿路基宽度方向翻耕3次，翻耕深度为33cm，翻耕后施加第一改良剂；浇水润湿，再沿路基长度方向继续翻耕5次，翻耕后施加第二改良剂，压实；
A3、在压实后的地表上铺设15cm厚的固化层，并喷洒改良液，整平；所述固化层包括以下重量份组分：18份的磷石膏、8份的碎石、8份的硅酸盐水泥、4份的脱硫石膏、3份的赤泥；所述改良液包括以下重量份组分：0.8份的硫酸钠、0.3份的十三醇聚氧乙烯醚、0.2份的碳酰二胺、0.3份的聚乙烯醇、4份的氯化钙、0.08份的甲基烯基聚氧乙烯醚、4份的硅酸钠、0.3份的聚合氯化铝、0.08份的氨基磺酸、0.08份的甲基硅醇钠、0.08份的乙烯基树脂、45份的水；
A4、在整平的地表上围成围堰方格，围堰设置好后开始浇水，使地表的含水量控制在9％；
A5、碾压：碾压时采取纵、横向交替结合的方式进行碾压，首先纵向碾压后，然后采用横向碾压，如此交替进行；压实顺序按照先两侧，后中间进行碾压；推土机行驶速度不超过3km/h；在施工段落交接处，重叠碾压，纵向搭接长度不小于2.5m，行与行之间压实推土机轮迹重叠不小于7cm；
A6、然后使用振动压路机先以不高于5km/h的速度碾压一遍，再以不高于3km/h的速度按1/2轮宽重叠强振碾压5遍，每一遍均直道处先压两边，后压中间，弯道处则先压内侧，后压外侧，直到压遍所有的地表；
A7、在压实后的地表表面铺筑25cm厚的砂砾土和粉煤灰的混合物，即完成红土粒料路基的施工。
所述的红土粒料路基施工方法，A7中砂砾土的粒径为8mm，粉煤灰的粒径为3mm，砂砾土与粉煤灰的质量比为2～3:1。
所述的红土粒料路基施工方法，改良液的制备方法为：将碳酰二胺、乙烯基树脂、聚合氯化铝、氨基磺酸、甲基硅醇钠加入水中，并升温至80℃，搅拌均匀后再加入硫酸钠、十三醇聚氧乙烯醚、聚乙烯醇、氯化钙、甲基烯基聚氧乙烯醚、硅酸钠。
所述的红土粒料路基施工方法，亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维的长度8mm。
所述的红土粒料路基施工方法，所述的强振碾压是指选用振动频率为35Hz，振幅为压路机的强振档进行碾压。
实施例3
如图1～2所示，一种红土粒料路基改良方法，所述路基包括：
红土粒料路面1；
砂砾层2，其抵接于红土粒料路面1下端；
混凝土层3，其抵接于砂砾层2下端，所述混凝土层下端设有防沉降层4，所述防沉降层4下端地接有路基层5；
其中，所述防沉降层4包括：
多个弧形板7，任意相邻两个弧形板7首尾连接；
多个第一杆体6，其与多个弧形板7一一对应，所述第一杆体6上端与弧形板7顶部连接，每个第一杆体6下方均设有套筒62，所述套筒62下端抵接路基层5，所述第一杆体6下端伸入套筒62内且可沿套筒62轴线方向移动，所述第一杆体6底部与路基层5之间固连有第一弹簧63，所述第一杆体6两侧面靠近底部处均倾斜设有第一斜面61，所述套筒62上对应第一斜面61处设有穿孔，每个套筒62两侧均水平设有套管64，每个套管64的一端与弧形板7连接，另一端与穿孔连通，每个套管62内均设有第二杆体65，所述第二杆体65的一端面与弧形板7之间设有第二弹簧67，所述第二杆体65可沿套管62轴线方向移动，所述第二杆体65的另一端面对应第一斜面61处设有与第一斜面61相适配的第二斜面66，所述第二斜面66与所述第一斜面61抵接，所述弧形板7、第一杆体6、套筒62、套管64外均填充有粉煤灰与硅灰制成的混凝土；
所述红土粒料路面改良方法包括以下步骤：
S1、将红土粒料路面沿长度方向进行翻耕，翻耕5次，每次翻耕深度为25cm，在翻耕后的红土中加入亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维，然后浇水润湿，再沿路基宽度方向翻耕4次，翻耕深度为35cm，翻耕后施加第一改良剂；浇水润湿，再沿路基长度方向继续翻耕6次，翻耕后施加第二改良剂；
S2、施加第二改良剂后，压实，即完成红土粒料路面的改良；
其中，亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维的质量比为1:1:2；
第一改良剂包括以下重量份组分：2份的脱脂米糠、5份的油粕、15份的磷酸二钙、15份的石灰石粉、10份的沸石、5份的白陶土、10份的坡缕石、10份的浮石、5份的埃洛石、5份的贝壳粉、2份的微硅粉、1份的淀粉黄原酸酯、3份的糠醛渣、3份的甲酸钙、1份的元明粉；
第二改良剂包括以下重量份组分：0.5份的聚丙烯酰胺、0.5份的十二烷基硫酸钠、0.5份的聚乙烯磺酸钠、0.5份的聚合氯化铝、0.3份的甘露醇、0.5份的木质素磺酸钠、3份的松香粉、10份的高炉矿渣、6份的硫酸钙、0.3份的三乙醇胺。
上述红土粒料路基施工方法，包括以下步骤：
A1、按照传统方法建造筑路基层，然后在路基层上安装弧形板7、第一杆体6、套筒62、套管64、第二杆体65后，并在弧形板7、第一杆体6、套筒62、套管64以外的地方填充粉煤灰与硅灰制成的混凝土以完成防沉降层的施工，然后在防沉降层依次完成混凝土层、砂砾层的施工，并清除砂砾层表面杂物，整平地表；在整平的地表上铺筑厚度为40cm粗粒碎石与细粒碎石的混合物，其中粗粒碎石的粒径为15mm，细粒碎石的粒径为5mm，粗粒碎石与细粒碎石的质量比为1:4，整平后碾压；
A2、在整平后地表上铺设厚度为40cm厚的红土粒料，将红土粒料路基沿长度方向进行翻耕，翻耕5次，每次翻耕深度为25cm，在翻耕后的红土中加入亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维，然后浇水润湿，再沿路基宽度方向翻耕4次，翻耕深度为35cm，翻耕后施加第一改良剂；浇水润湿，再沿路基长度方向继续翻耕6次，翻耕后施加第二改良剂，压实；
A3、在压实后的地表上铺设20cm厚的固化层，并喷洒改良液，整平；所述固化层包括以下重量份组分：20份的磷石膏、10份的碎石、10份的硅酸盐水泥、6份的脱硫石膏、5份的赤泥；所述改良液包括以下重量份组分：1份的硫酸钠、0.5份的十三醇聚氧乙烯醚、0.3份的碳酰二胺、0.5份的聚乙烯醇、5份的氯化钙、0.1份的甲基烯基聚氧乙烯醚、6份的硅酸钠、0.5份的聚合氯化铝、0.1份的氨基磺酸、0.1份的甲基硅醇钠、0.1份的乙烯基树脂、50份的水；
A4、在整平的地表上围成围堰方格，围堰设置好后开始浇水，使地表的含水量控制在10％；
A5、碾压：碾压时采取纵、横向交替结合的方式进行碾压，首先纵向碾压后，然后采用横向碾压，如此交替进行；压实顺序按照先两侧，后中间进行碾压；推土机行驶速度不超过3km/h；在施工段落交接处，重叠碾压，纵向搭接长度不小于2.5m，行与行之间压实推土机轮迹重叠不小于7cm；
A6、然后使用振动压路机先以不高于5km/h的速度碾压一遍，再以不高于3km/h的速度按1/2轮宽重叠强振碾压6遍，每一遍均直道处先压两边，后压中间，弯道处则先压内侧，后压外侧，直到压遍所有的地表；
A7、在压实后的地表表面铺筑30cm厚的砂砾土和粉煤灰的混合物，即完成红土粒料路基的施工。
所述的红土粒料路基施工方法，A7中砂砾土的粒径为10mm，粉煤灰的粒径为5mm，砂砾土与粉煤灰的质量比为3:1。
所述的红土粒料路基施工方法，改良液的制备方法为：将碳酰二胺、乙烯基树脂、聚合氯化铝、氨基磺酸、甲基硅醇钠加入水中，并升温至90℃，搅拌均匀后再加入硫酸钠、十三醇聚氧乙烯醚、聚乙烯醇、氯化钙、甲基烯基聚氧乙烯醚、硅酸钠。
所述的红土粒料路基施工方法，亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维的长度10mm。
所述的红土粒料路基施工方法，所述的强振碾压是指选用振动频率为40Hz，振幅为压路机的强振档进行碾压。
对比例1
同实施例1，不同在于，红土粒料路面改良时不加第一改良剂。
对比例2
同实施例1，不同在于，红土粒料路面改良时不加第二改良剂。
对比例3
同实施例1，不同在于，红土粒料路基施工时不喷洒改良液，不加加固层。
分别按照实施例1～3，以及对比例1～2的方法对红土粒料路面改良，并检测改良后红土粒料路面性能，结果如表1所示。实验结果表明各实施例的液限均小于55％、塑性指数均小于25、膨胀率均小于0.5％、CBR值均大于30，满足工程需求，同时实施例1～3的性能优于对比例1～2，说明第一改良剂、第二改良剂之间具有协同性。
表1-不同改良方法对红土粒料路面性能影响
| 指标 | 液限(％) | 塑性指数 | 膨胀率(％) | CBR |
| 实施例1 | 49.8 | 22.32 | 0.23 | 48.1 |
| 实施例2 | 48.3 | 21.61 | 0.16 | 52.2 |
| 实施例3 | 47.8 | 20.24 | 0.12 | 58.3 |
| 对比例1 | 54.3 | 24.61 | 0.35 | 38.5 |
| 对比例2 | 53.8 | 23.24 | 0.23 | 41.2 |
分别按照实施例1～3的方法对红土粒料路基进行施工，碾压后检测红土粒料深度为10、20、30cm处的干密度、含水率、压实度，实验结果如表2所示。从表2中可知，本发明的施工方法具有良好的压实度。
表2-不同施工方法对红土粒料路面的性能影响
分别按照实施例1～3、对比例3的方法对红土粒料路基进行施工，碾压后检测红土粒料10天后测试抗压强度，结果如表3所示。从表3中可知，本发明的施工方法，红土粒料路基具有良好的抗压强度。
表3-红土粒料路面的抗压强度
| 实施例 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 对比例3 |
| 10d抗压强度(Mpa) | 3.12 | 3.18 | 3.21 | 2.02 |
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的实施例。
Claims (6)
1.红土粒料路基改良方法，其特征在于，所述路基包括：
红土粒料路面；
砂砾层，其抵接于红土粒料路面下端；
混凝土层，其抵接于砂砾层下端，所述混凝土层下端设有防沉降层，所述防沉降层下端抵 接有路基层；
其中，所述防沉降层包括：
多个弧形板，任意相邻两个弧形板首尾连接；
多个第一杆体，其与多个弧形板一一对应，所述第一杆体上端与弧形板顶部连接，每个第一杆体下方均设有套筒，所述套筒下端抵接路基层，所述第一杆体下端伸入套筒内且可沿套筒轴线方向移动，所述第一杆体底部与路基之间固连有第一弹簧，所述第一杆体两侧面靠近底部处均倾斜设有第一斜面，所述套筒上对应第一斜面处设有穿孔，每个套筒两侧均水平设有套管，每个套管的一端与弧形板连接，另一端与穿孔连通，每个套管内均设有第二杆体，所述第二杆体的一端面与弧形板之间设有第二弹簧，所述第二杆体可沿套管轴线方向移动，所述第二杆体的另一端面对应第一斜面处设有与第一斜面相适配的第二斜面，所述第二斜面与所述第一斜面抵接，所述弧形板、第一杆体、套筒、套管外均填充有粉煤灰与硅灰制成的混凝土；
所述红土粒料路面改良方法包括以下步骤：
S1、将红土粒料路面沿长度方向进行翻耕，翻耕3～5次，每次翻耕深度为20～25cm，在翻耕后的红土中加入亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维，然后浇水润湿，再沿路基宽度方向翻耕2～4次，翻耕深度为30～35cm，翻耕后施加第一改良剂；浇水润湿，再沿路基长度方向继续翻耕4～6次，翻耕后施加第二改良剂；
S2、施加第二改良剂后，压实，即完成红土粒料路面的改良；
其中，亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维的质量比为1:0.5～1:1～2；
第一改良剂包括以下重量份组分：1～2份的脱脂米糠、3～5份的油粕、10～15份的磷酸二钙、10～15份的石灰石粉、5～10份的沸石、3～5份的白陶土、5～10份的坡缕石、5～10 份的浮石、3～5份的埃洛石、3～5份的贝壳粉、1～2份的微硅粉、0.5～1份的淀粉黄原酸酯、1～3份的糠醛渣、1～3份的甲酸钙、0.5～1份的元明粉；
第二改良剂包括以下重量份组分：0.1～0.5份的聚丙烯酰胺、0.1～0.5份的十二烷基硫酸钠、0.1～0.5份的聚乙烯磺酸钠、0.1～0.5份的聚合氯化铝、0.1～0.3份的甘露醇、0.1～0.5份的木质素磺酸钠、1～3份的松香粉、5～10份的高炉矿渣、3～6份的硫酸钙、0.1～0.3份的三乙醇胺。
2.如权利要求1所述的红土粒料路基施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
A1、建筑路基层，然后在路基层上安装弧形板后，并在弧形板以外的地方填充粉煤灰与硅灰制成的混凝土以完成防沉降层的施工，然后在防沉降层上 依次完成混凝土层、砂砾层的施工，并清除砂砾层表面杂物，整平地表；在整平的地表上铺筑厚度为30～40cm粗粒碎石与细粒碎石的混合物，其中粗粒碎石的粒径为10～15mm，细粒碎石的粒径为1～5mm，粗粒碎石与细粒碎石的质量比为1:3～4，整平后碾压；
A2、在整平后地表上铺设厚度为35～40cm厚的红土粒料，将红土粒料路基沿长度方向进行翻耕，翻耕3～5次，每次翻耕深度为20～25cm，在翻耕后的红土中加入亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维，然后浇水润湿，再沿路基宽度方向翻耕2～4次，翻耕深度为30～35cm，翻耕后施加第一改良剂；浇水润湿，再沿路基长度方向继续翻耕4～6次，翻耕后施加第二改良剂，压实；
A3、在压实后的地表上铺设10～20cm厚的固化层，并喷洒改良液，整平；所述固化层包括以下重量份组分：15～20份的磷石膏、5～10份的碎石、5～10份的硅酸盐水泥、3～6份的脱硫石膏、2～5份的赤泥；所述改良液包括以下重量份组分：0.5～1份的硫酸钠、0.1～0.5份的十三醇聚氧乙烯醚、0.1～0.3份的碳酰二胺、0.1～0.5份的聚乙烯醇、3～5份的氯化钙、0.05～0.1份的甲基烯基聚氧乙烯醚、2～6份的硅酸钠、0.1～0.5份的聚合氯化铝、0.05～0.1份的氨基磺酸、0.05～0.1份的甲基硅醇钠、0.05～0.1份的乙烯基树脂、40～50份的水；
A4、在整平的地表上围成围堰方格，围堰设置好后开始浇水，使地表的含水量控制在8～10％；
A5、碾压：碾压时采取纵、横向交替结合的方式进行碾压，首先纵向碾压后，然后采用横向碾压，如此交替进行；压实顺序按照先两侧，后中间进行碾压；推土机行驶速度不超过3km/h；在施工段落交接处，重叠碾压，纵向搭接长度不小于2.5m，行与行之间压实推土机轮迹重叠不小于7cm；
A6、然后使用振动压路机先以不高于5km/h的速度碾压一遍，再以不高于3km/h的速度按1/2轮宽重叠强振碾压4～6遍，每一遍均直道处先压两边，后压中间，弯道处则先压内侧，后压外侧，直到压遍所有的地表；
A7、在压实后的地表表面铺筑20～30cm厚的砂砾土和粉煤灰的混合物，即完成红土粒料路基的施工。
3.如权利要求2所述的红土粒料路基施工方法，其特征在于，A7中砂砾土的粒径为5～10mm，粉煤灰的粒径为1～5mm，砂砾土与粉煤灰的质量比为2～3:1。
4.如权利要求2所述的红土粒料路基施工方法，其特征在于，改良液的制备方法为：将碳酰二胺、乙烯基树脂、聚合氯化铝、氨基磺酸、甲基硅醇钠加入水中，并升温至70～90℃，搅拌均匀后再加入硫酸钠、十三醇聚氧乙烯醚、聚乙烯醇、氯化钙、甲基烯基聚氧乙烯醚、硅酸钠。
5.如权利要求2所述的红土粒料路基施工方法，其特征在于，亚麻纤维、玻璃纤维、黄麻纤维的长度5～10mm。
6.如权利要求2所述的红土粒料路基施工方法，其特征在于，所述的强振碾压是指选用振动频率为30～40Hz，振幅为压路机的强振档进行碾压。
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