CN110182609A - 一种新型倾翻台 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种新型倾翻台，涉及液压技术领域。是在原有的倾翻台的基础上，做出如下改进：缩短平台尺寸为6.3米，重选受力支点，改费力机构为省力机构，具体是变原动力臂2米为3.1‑6.2米。本发明重选倾翻台受力支点，改费力机构为省力机构，在保证倾翻台能满足工作需求的前提下极大降低了其故障率，本发明可靠度有保证，故障率低，维修成本大大降低，具有较大经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及液压技术领域，具体涉及一种新型省力倾翻台。
背景技术
目前，比较常见的硫磺卸车方式为：散装硫磺通过火车集装箱运入厂区，龙门吊将集装箱吊上液压倾翻台，打开朝向料斗一侧集装箱门，倾翻台启动，液压举升油缸将集装箱顶起，硫磺被倒入料斗，完成倾翻卸货。可以说，倾翻台是硫磺转运的重要枢纽。
但目前的倾翻台存在很多问题：
1.倾翻台举升油缸受力点位置选择设计不合理， 使其整个倾翻装置形成了费力机构，造成倾翻台故障频发；2.倾翻台举升油缸上下销轴安装座、倾翻台支架后铰接支座的安装方式设计不合理，螺栓连接形式正好创造了剪切损坏条件，导致销轴安装座频繁松动；3.举升油缸顶销安装座的形状设计不合理，导致油缸顶销安装座的强度不够，这样就造成油缸工作中时常拉裂销轴安装座的焊缝部位；4.集装箱旋锁定位不准，工作中旋锁不能正常打开，在吊离空箱时将集装箱和翻转台整体提起造成异常损坏。5.举升油缸未加装平衡阀，举升过程中存在液压油内泄、平台迅速坠落安全隐患。
本发明发明人有感现有技术缺陷可改善，深入现场潜心研究，设计制作出新型倾翻台，解决上述诸多问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决原倾翻台故障频发问题，通过自主设计制作和改造安装新型省力倾翻台。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种新型倾翻台，是在原有的倾翻台的基础上，做出如下改进：考虑集装箱尺寸及安装方便，将原倾翻平台尺寸6.93米缩短为6.3米，由于铰链位置选取及安装误差，实际计算长度取6.2米，重选受力支点，改费力机构为省力机构，根据F1*L1=F2*L2的公式计算，变原动力臂2米为省力动力臂3.1-6.2米。
由于倾翻台倾角需达到60°方能完成卸料，所述的倾翻台沿用当前举升油缸，油缸中心距尺寸为2.75米，全伸长度为4.75米，油缸内径为250mm。
优选的，改进后的举升油缸支点定位：动力臂为3.85米、举升油缸顶端和水平面呈30°夹角安装、油缸下支座坐标（1.47米，1.375米）。
进一步的，所述倾翻台的铰接销轴座及耳环的安装改螺丝连接为焊接固定的永久性连接方式。
进一步的，改进顶销座为省力机构，将机械连接改为永久焊接，对销座进行加固处理。
进一步的，所述的倾翻台，制作四个旋锁进行重新定位。后侧两件固定安装，用于定位；前侧两件活动安装，用于锁住集装箱及定位。
进一步地，所述举升油缸加装平衡阀。
本发明的有益效果：（1）本发明重选倾翻台受力支点，改费力机构为省力机构，在保证倾翻台能满足工作需求的前提下极大降低了其故障率。（2）本发明将铰接销轴座及耳环的安装改螺丝连接为焊接固定的永久性连接方式，避免了销轴耳环座子经常松动，且销座孔内衬套不易损坏。（3）本发明将顶销座的机械连接改为永久焊接，则举升油缸顶部销轴座子焊缝部位不会拉裂。（4）制作旋锁重新定位，避免了集装箱举升中左右摇晃，工作稳定性差的问题。（5）举升油缸加装平衡阀，避免了油缸液压油内泄导致倾翻平台迅速坠落的危险。（6）本发明可靠度有保证，故障率低，维修成本大大降低，具有较大经济效益。
附图说明
图1为本发明的设计计算图；
图2为本发明的倾翻台结构示意图；
图3为倾翻平台俯视图；
图4为原倾翻台结构平面示意图；
图5为液压油缸尺寸图。
图中：1，倾翻台主体支架；2，倾翻台底座；3，平衡阀；4，举升油缸；5，举升油缸顶销座；6，倾翻平台；7，集装箱；8，旋锁；9，倾翻台底座后销座；10，举升油缸底销座。
具体实施方式
某厂所用硫酸原料倾翻台改进前参数如下：
下面结合图附图作进一步说明。
某厂将硫酸原料倾翻台按此方法改造安装，首先自主制作倾翻平台，如图3所示，将原倾翻平台尺寸由6.93米改为6.3米，考虑铰链连接及安装误差，实际计算取6.2米。
倾翻台整体结构参照图2。倾翻台主体支架1与倾翻台底座2采用焊接，举升油缸顶销座5永久焊接在倾翻平台6上，旋锁8后两个焊接在倾翻平台6上，前两个（距料斗近一侧）采用活动安装。举升油缸底销座10采用铰链固定在支架1上，倾翻台底座后销座9永久固定在倾翻台底座2上。
如图1、图5所示，沿用当前举升油缸尺寸及举升角度60°。已知油缸全伸长度c=4.75米，缩回长度b=2.75米，油缸内径为250mm，举升角为60°，若将油缸顶端和水平面置为30°，则以及c为斜边、b为直角边形成直角三角形，推出a=3.87米。考虑实际安装误差，取a=3.85米。因3.1＜3.85＜6.2，设计仍为省力机构，方案可行。
因此，改进后的支点定位是：变原动力臂2米为3.85米、举升油缸顶端和水平面呈30°夹角安装、油缸下支座坐标（1.47米，1.375米）。
动力臂取在3.85m处的动力为33.5×3.1/3.85=26.97(t)，油缸举升力F总=PA=13×106×0.0625/4×3.14，推出F总=63.78（t）。因举升油缸顶端和水平面形成30°夹角，推出F垂直分量=SIN30°×F总=63.78×0.5=31.89（t），因31.89(t) ＞26.97(t)，举升油缸在3.85米处的垂直举升分力满足要求。
铰接销轴座及耳环的安装改为焊接固定的永久性连接方式，避免翻转台工作中连接部位发生剪切，造成衬套损坏、连接部母板拉裂等现象。
改进顶销座为省力机构，将机械连接改为永久焊接，对销座进行加固处理。
制作四个旋锁进行重新定位。后侧两件固定安装，用于定位；前侧两件活动安装，用于锁住集装箱及定位。举升油缸加装平衡阀，确保现场使用安全。
新倾翻台改造安装完成后，连续稳定运行430余天，未发生故障。举升较以往更便捷、省力，倾翻台后销座、举升油缸顶销座未产生剪切变形，旋锁重新定位安装后，未出现吊离空箱时将集装箱和翻转台整体提起情况，现场操作人员反馈使用效果良好。
Claims (7)
1.一种新型倾翻台，其特征是在原有的倾翻台的基础上，做出如下改进：缩短平台尺寸为6.3米，重选受力支点，改费力机构为省力机构，具体是变原动力臂2米为3.1-6.2米。
2.根据权利要求1所述的倾翻台，其特征是：沿用当前举升油缸，油缸中心距尺寸为2.75米，全伸长度为4.75米，油缸内径为250mm。
3.根据权利要求1所述的倾翻台，倾翻台完全举升角度60°，改进后的举升油缸支点定位：动力臂为3.85米、举升油缸顶端和水平面呈30°夹角安装、油缸下支座坐标（1.47米，1.375米）。
4.根据权利要求1所述的倾翻台，其特征是铰接销轴座及耳环的安装改螺丝连接为焊接固定的永久性连接方式。
5.根据权利要求1所述的倾翻台，其特征是改进顶销座为省力机构，将机械连接改为永久焊接，对销座进行加固处理。
6.根据权利要求1所述的倾翻台，其特征是制作四个旋锁进行重新定位；
后侧两件固定安装，用于定位；前侧两件活动安装，用于锁住集装箱及定位。
7.根据权利要求1所述的倾翻台，其特征是所述举升油缸加装平衡阀。
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