CN110170798A - 一种铝单板的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及建筑幕墙铝单板，特别涉及一种铝单板的制造工艺，包括以下步骤：S1：成型安装板和外板；S2：成型安装座和断桥结构：将铝合金经铸造机铸造呈圆棒，之后将铝棒均匀化预热，然后将铝棒送至挤压机成型安装座和断桥结构的型材；S3：将安装座和断桥结构的型材进行切割，在安装板上进行划线，将安装座按照划线的位置固定在安装板上，从而拼接安装座；同样利用划线来定位，将断桥结构分别固定在安装座的上方以及侧板的下方；S4：将隔热橡胶的上下两边分别卡接在安装座上方以及侧板下方的断桥结构的卡槽内。本发明工艺所生产的铝单板具有良好的隔热性能和拼装速度。

Description

一种铝单板的制造工艺

技术领域

本发明涉及建筑幕墙铝单板，特别涉及一种铝单板的制造工艺。

背景技术

幕墙是建筑的外墙围护，是现代大型和高层建筑常用的带有装置效果的轻质墙体，由面板和支撑结构体系组成。金属板幕墙应用已经有几十年的历史，其中金属板幕墙中的面板包括铝单板、铝塑复合板和铝蜂窝板三种。

现有技术中存在隔热铝单板，包括安装板和外板，外板呈盒体，安装板为平板，外板固定盖合在安装板上，这样在安装板和外板之间形成空腔，空腔内设置有断桥隔热结构，断桥隔热结构包括两个隔热框，两个隔热框之间设置有隔热橡胶，以达到隔热的效果。

现有技术中隔热铝单板的各个部分所需要的工艺不同，并且拼接的组装顺序也很重要，合适的制造工艺能够大大降低隔热铝单板的性能和拼装速度。

发明内容

本发明的目的是提供了一种铝单板的制造工艺，其所生产的铝单板具有良好的隔热性能和拼装速度。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种铝单板的制造工艺，包括以下步骤： S1：成型安装板和外板，外板包括底板和四个侧板，四个侧板相对底板朝向同一个方向弯折之后对齐焊接； S2：成型安装座和断桥结构：将铝合金经铸造机铸造呈圆棒，之后将铝棒均匀化预热，然后将铝棒送至挤压机成型安装座和断桥结构的型材； S3：将安装座和断桥结构的型材进行切割，在安装板上进行划线，将安装座按照划线的位置固定在安装板上，从而拼接安装座；同样利用划线来定位，将断桥结构分别固定在安装座的上方以及侧板的下方； S4：将隔热橡胶的上下两边分别卡接在安装座上方以及侧板下方的断桥结构的卡槽内。

通过采用上述技术方案，安装座和断桥结构经过步骤S2的加热后，铝棒能够获得较佳的软硬度，在挤压成型的过程中成型面更加光滑；在步骤S3中，利用划线操作能够更加快速地定位和准确地安装安装座以及断桥结构，保证安装的精度；安装完断桥结构之后，就能够利用隔热橡胶来连接安装座和侧板，一方面起到隔离外板与安装板的热传导，另一方面起到固定外板和安装板的目的。

本发明进一步设置为：在步骤S1中，四个侧板的下端再次向内弯折呈L型，断桥结构固定在侧板L型的下表面。

通过采用上述技术方案，将侧板的下端向内弯折之后，断桥结构在侧板下方的固定面积更大，固定更加稳定。

本发明进一步设置为：在步骤S1中，从下往上在侧板的底部铣插孔，在步骤S3中，在安装座对用插孔的位置焊接固定插板。

通过采用上述技术方案，这样加工之后，在安装外板与安装板的时候，能够将插板插入插孔内，起到增强外板与安装板固定的稳定性的目的。

本发明进一步设置为：插孔的位置位于侧板中竖直板的内部。

通过采用上述技术方案，插孔的深度可以开设的较深，这样插板插入插孔中之后固定的稳定性就比较高。

本发明进一步设置为：在步骤S1中，开设插孔之后，在侧板侧边的位置铣出安装孔；在步骤S3中，插板从侧边钻出让位孔；在步骤S4之后，还包括加工固定件，采用注塑的方式成型固定件。

通过采用上述技术方案，在将插板插入插孔内之后，再将固定件依次插入安装孔和让位孔，就能够起到限位固定插板和插孔的目的，避免插板脱离插孔。

本发明进一步设置为：在步骤S2之后还包括步骤S21：将挤出后的型材移至校直机进行校直。

通过采用上述技术方案，经过校直处理后，型材的形状更加规则，便于拼装。

本发明进一步设置为：在步骤S21之后还包括步骤S22：将校直后的型材进行风冷淬火。

通过采用上述技术方案，风冷淬火后型材铝的机械硬度降低，耐腐蚀性提高。

本发明进一步设置为：步骤S1中安装板为铝蜂窝板，成型步骤为： S11：把薄铝板、蜂窝芯层和胶膜按次序叠好； S12：把叠好的板材送入热压机中加热至150摄氏度，持续15分钟之后取出冷却。

通过采用上述技术方案，能够保证胶膜将薄铝板和蜂窝芯粘附，保证铝蜂窝板成型后较为稳定。

综上所述，本发明具有以下技术效果：安装座和断桥结构经过步骤S2的加热后，铝棒能够获得较佳的软硬度，在挤压成型的过程中成型面更加光滑；在步骤S3中，利用划线操作能够更加快速地定位和准确地安装安装座以及断桥结构，保证安装的精度；安装完断桥结构之后，就能够利用隔热橡胶来连接安装座和侧板，一方面起到隔离外板与安装板的热传导，另一方面起到固定外板和安装板的目的。

附图说明

图1是实施例一的剖面结构示意图；

图2是图1中的局部A处放大图；

图3是安装板和外板爆炸后的局部结构示意图；

图4是铝蜂窝板的剖面结构示意图。

图中，1、安装板；11、安装座；12、插板；14、让位孔；15、固定件；151、卡接部；2、外板；21、底板；22、侧板；23、安装孔；24、插孔；3、断桥结构；31、隔热橡胶；32、第二断桥；321、卡槽；33、第二隔热橡胶；6、支撑柱；a、薄铝板；b、蜂窝芯层。

具体实施方式

实施例一：

如图1所示，本实施例介绍了一种隔热铝单板，包括安装板1和外板2，安装板1为平板，外板2盖合并且固定在安装板1的外侧面上，安装板1主要起到固定的作用，而外板2则起到装饰的作用，外板2安装在安装板1上之后，外板2之间在拼接，注密封胶进行密封。

如图1所示，外板2包括底板21和四块侧板22，四块侧板22与底板21一体连接形成呈盒体的外板2，安装板1靠近外板2的侧面上固定设置有安装座11，安装座11成框形并且与四块侧板22对应，安装座11和侧板22互相靠近的侧面上均固定设置有断桥结构3，断桥结构3之间卡接有隔热橡胶31。侧板22和安装座11之间通过隔热橡胶31来连接，保持外板2与安装板1之间的固定，当外板2的温度发生变化时，热量会通过外板2向内侧传导，而在侧板22和安装座11之间通过隔热橡胶31能够大大降低热量的传导速率，因此外板2的温度传递至安装板1的传递效率较低，铝单板的隔热效果更好。

由于外板2与安装板1之间仅仅通过软质的隔热橡胶31与断桥结构3卡接来实现连接，在外板2受力时外板2很容易产生晃动，稳定性较差。为了解决上述问题，如图2所示，可以在安装座11靠近安装板1的一侧垂直固定设置有插板12，侧板22靠近安装座11的面上开设有与插板12插接配合的插孔24。利用插板12和插孔24的插接配合，能提升外板2与安装座11之间安装的稳定性，避免外板2安装后相对安装板1产生晃动。

进一步，如图3所示，还可以在侧板22的侧面开设安装孔23，插板12对应安装孔23的位置处开设有让位孔14，安装孔23和让位孔14处从侧板22的外侧向内插设有杆状的固定件15。固定件15插设进入安装孔23和让位孔14之后，利用安装孔23和固定件15的插接限位作用，侧板22难以脱离安装座11，提升了外板2与安装板1连接的稳定性。

插板12如果仅仅是插入安装孔23和让位孔14内之后，插板12在长时间使用之后很容易从安装孔23和让位孔14内脱出，从而使得插板12对侧板22和插板12的限位失效，从而使得外板2与安装板1的连接稳定性降低。为解决上述问题，如图3所示，在固定件15的杆状外周面的一侧上一体连接有卡接部151，安装孔23为异型孔，安装孔23的截面形状与固定件15在卡接部151处的截面形状相适配，让位孔14的直径为卡接部151最外端距固定件15杆状轴心的距离。在安装固定件15的过程中，首先将固定件15对准安装孔23，随着固定件15的插入，当卡接部151插入让位孔14之后，转动固定件15，使卡接部151在让位孔14内转动，从而使得卡接部151卡接在让位孔14内，避免固定件15从安装孔23内脱出，提升外板2与安装板1安装的稳定性和便捷性。

另外，在设置插板12和插孔24配合以提升外板2和安装板1安装稳定性之后，为了降低外板2通过插板12向安装板1热传递的速度，可以在插板12的外表面包覆一层隔热橡胶层，并且侧板22与安装座11之间最好具有间隙，这样外板2与安装板1在插板12处的热传导效率较低，能够进一步降低安装座11与侧板22之间因为接触而产生的热传递，在保证安装板1与外板2安装稳定的前提下，提升外板2与安装板1之间的隔热效果。

如图1所示，侧板22为了便于设置断桥结构3，也可以将侧板22靠近安装座11的一端设置成向内弯折的L形，以提升侧板22与安装座11接触的面积，这样断桥结构3的设置宽度较大，隔热橡胶31的强度也才越高，侧板22与安装座11之间的连接才更加稳定。

另外，如图4所示，外板2或者安装板1可以使用铝蜂窝板，铝蜂窝板包括两层薄铝板a和一层蜂窝状的蜂窝芯层b，蜂窝芯层b位于两层薄铝板a之间，两层薄铝板a通过胶粘接在蜂窝芯层b上。铝蜂窝板的强度大，质量轻，还具有降噪的功能，因此使得铝单板的质量得以降低，并且具有一定的降噪功能。

外板2与安装板1之间存在空腔，此处空腔也能够起到一定的隔热作用，但也会通过空腔内部的空气进行热传导。因此，如图1所示，可以在外板2与安装板1之间的空腔内设置隔热结构，以提升外板2与安装板1之间的隔热效果。隔热结构的形式较多，可以为填充在空腔内部的隔热材料，也可以为断桥结构3。外板2与安装板1中间空腔部位的断桥结构3为第二断桥32，第二断桥32分别固定连接在外板2的底板21上以及安装板1上，第二断桥32之间是通过第二隔热橡胶33卡接连接，第二隔热橡胶33为板状的结构，上下两侧分别与第二断桥32卡接，这样利用第二隔热橡胶33和第二断桥32的结构能够实现降低外板2和安装板1在中间空腔部位的热传递的效果。

如图1所示，第二断桥32靠近第二隔热橡胶33的一侧开设有卡槽321，卡槽321最好为梯形槽，因为梯形槽的卡槽321便于第二隔热橡胶33的安装，安装难度较低，并且卡接稳定。同样，断桥结构3的具体结构与第二断桥32相同。

本实施例的安装过程为：

首先将第二隔热橡胶33分别卡接进入底板21和安装板1上的第二断桥32的卡槽321内，之后将外板2盖合在安装板1上，隔热橡胶31的两端分别与侧板22和安装座11上的断桥结构3卡接，并且安装座11上的插板12插入侧板22的插孔24内，再将固定件15从外向内插入安装孔23和让位孔14内，当卡接部151插入让位孔14之后，转动固定件15，使卡接部151在让位孔14内转动，从而使得卡接部151卡接在让位孔14内，从而固定外板2和安装板1。

实施例二：

一种铝单板的制造工艺，用于制造实施例一中的铝单板，具体步骤如下。

S1：成型安装板1和外板2。

外板2包括底板21和四个侧板22。

当安装板1和外板2采用普通铝板时，安装板1可以由平板材经冲压弯折后成型，外板2直接使用平板材。安装板四个侧板22相对底板21朝向同一个方向弯折之后对齐焊接。由于后面断桥结构3还会安装至侧板22的下方，通过断桥结构3和隔热橡胶31的卡接来实现外板2与安装板1之间的连接，因此可以将侧板22的下边沿向内弯折呈L型，以便于在侧板22的下方设置断桥结构3。

在加工外板2的时候，从下往上在侧板22的底部铣插孔24，在侧板22侧边的位置铣出安装孔23

当安装板1使用铝蜂窝板时，能够降低铝单板的整体重量和抗弯折的机械性能，相应的加工步骤为：

S11：把薄铝板a、蜂窝芯层b和胶膜按次序叠好；

S12：把叠好的板材送入热压机中加热至150摄氏度，持续15分钟之后取出冷却。

采用步骤S12后，胶膜能够充分融化发挥粘性，将薄铝板和蜂窝芯稳定地粘附在一起，保证机械性能。

另外，步骤S12最好采用抽真空加热，这样能够降低在加热过程中胶膜的氧化程度，避免胶膜因氧化而降低粘性。

胶膜还可以采用环氧胶膜，由环氧改性树脂与尼龙网复合而成，粘附性能更加，并且能够抗震动冲击。

S2：成型安装座11和断桥结构3的型材。

将铝合金经铸造机铸造呈圆棒，之后将铝棒均匀化预热到600摄氏度并保持3H，然后将铝棒送至挤压机组经过挤压成型得到组成安装座11和断桥结构3的型材。其中，第二断桥32的型材与断桥结构3相同。

S21：将挤出后的型材移至校直机进行校直，保证型材的平直度，便于接下来的拼装。

S22：将校直后的型材进行风冷淬火，风冷淬火后型材的硬度不高，但耐腐蚀能力大幅提升，保证了型材的使用寿命。

S3：将安装座11和断桥结构3的型材进行切割，在安装板1上进行划线，将安装座11按照划线的位置固定在安装板1上，从而拼接安装座11；同样利用划线来定位，将断桥结构3分别固定在安装座11的上方以及侧板22的下方，将第二断桥32分别固定在安装座11的上方以及底板21的下方。经过划线之后就能够更加快速地定位和准确地安装安装座11以及断桥结构3和第二断桥32，保证安装的精度。

在安装座11对用插孔24的位置焊接固定插板12，插板12从侧边钻出让位孔14。

S4：安装隔热材料。将隔热橡胶31的上下两边分别卡接在安装座11上方以及侧板22下方的断桥结构3的卡槽内，将第二隔热橡胶33卡接进入第二断桥32内的卡槽321内，固定在底板21和安装板1上的第二隔热橡胶33上、下贴合以提升隔热效果，隔热橡胶31则起到了初步定位安装座11和侧板22的作用。

在该步骤中，还可以在第二断桥32的中间焊接支撑柱6，支撑柱6分别固定在底板21和安装板1上，用于支撑第二隔热橡胶33。

S5：加工成型固定件15。由于固定件15的形状特殊，一般采用注塑成型，效率高。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种铝单板的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤： S1：成型安装板（1）和外板（2），外板（2）包括底板（21）和四个侧板（22），四个侧板（22）相对底板（21）朝向同一个方向弯折之后对齐焊接； S2：成型安装座（11）和断桥结构（3）：将铝合金经铸造机铸造呈圆棒，之后将铝棒均匀化预热，然后将铝棒送至挤压机成型安装座（11）和断桥结构（3）的型材；S3：将安装座（11）和断桥结构（3）的型材进行切割，在安装板（1）上进行划线，将安装座（11）按照划线的位置固定在安装板（1）上，从而拼接安装座（11）；同样利用划线来定位，将断桥结构（3）分别固定在安装座（11）的上方以及侧板（22）的下方； S4：将隔热橡胶（31）的上下两边分别卡接在安装座（11）上方以及侧板（22）下方的断桥结构（3）的卡槽内。

2.根据权利要求1所述的一种铝单板的制造工艺，其特征在于，在步骤S1中，四个侧板（22）的下端再次向内弯折呈L型，断桥结构（3）固定在侧板（22）L型的下表面。

3.根据权利要求2所述的一种铝单板的制造工艺，其特征在于，在步骤S1中，从下往上在侧板（22）的底部铣插孔（24），在步骤S3中，在安装座（11）对用插孔（24）的位置焊接固定插板（12）。

4.根据权利要求3所述的一种铝单板的制造工艺，其特征在于，插孔（24）的位置位于侧板（22）中竖直板的内部。

5.根据权利要求4所述的一种铝单板的制造工艺，其特征在于，在步骤S1中，开设插孔（24）之后，在侧板（22）侧边的位置铣出安装孔（23）；在步骤S3中，插板（12）从侧边钻出让位孔（14）；在步骤S4之后，还包括加工固定件（15），采用注塑的方式成型固定件（15）。

6.根据权利要求1所述的一种铝单板的制造工艺，其特征在于，在步骤S2之后还包括步骤S21：将挤出后的型材移至校直机进行校直。

7.根据权利要求6所述的一种铝单板的制造工艺，其特征在于，在步骤S21之后还包括步骤S22：将校直后的型材进行风冷淬火。

8.根据权利要求1所述的一种铝单板的制造工艺，其特征在于，步骤S1中安装板（1）为铝蜂窝板，成型步骤为： S11：把薄铝板（a）、蜂窝芯层（b）和胶膜按次序叠好； S12：把叠好的板材送入热压机中加热至150摄氏度，持续15分钟之后取出冷却。