CN110155429B - 一种电池包装装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池包装装置，包括包装纸上料机构、纸张成型机构、送膜机构、切膜机构、套膜机构，所述纸张成型机构设置于包装纸上料机构的下方，所述送膜机构设置于纸张成型机构的一侧，所述切膜机构设置于送膜机构的输出端，所述套膜机构与切膜机构相对设置。在对电池包进行包装时，通过包装纸上料机构输送包装纸至纸张成型机构处，再通过纸张成型机构使包装纸成型，在包装纸成型时，将电池包推送到包装纸上，同时，送膜机构将PVC膜输送至切膜机构，由切膜机构切断PVC膜，最后由套膜机构撑开PVC膜，并将电池包和包装纸一并送入PVC膜中。通过本发明使整个电池包的包装过程均实现自动化操作，提高了设备的智能化程度。

Description

一种电池包装装置

技术领域

本发明涉及包装设备技术领域，特别涉及一种电池包装装置。

背景技术

电池在日常生活中很常见，使用非常广泛，种类也繁多，包括圆柱电池、纽扣电池、软包电池等。其中圆柱电池在生产过程中经过多种工序后需要对其进行包装，在其外表套上热缩管，使其从裸电池包装为精美的电池，在出售时，会将几节圆柱电池包装在一起形成电池包，再将包装纸半包裹在电池包上，再在包装纸和电池包上套膜，使电池包形成即安全又美观的成品。

由于电池包是通过包装袋将几节电池包装在一起形成的，在对这种电池包进行包装时，往往需要在电池包外包裹包装纸，先要将包装纸折成型，放入电池包，切断PVC膜，再进电池包及包装纸一并装入PVC膜中，而这些步骤一般采用人工进行，这样的工作方式存在速度慢、劳动强度大、生产效率低、生产成本高等问题。

因而现有技术还有待改进和提高。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种电池包装装置，能自动完成包装纸上料及成型、推送电池包、PVC膜的输送、切膜及套膜动作，实现自动化操作，提高了设备的智能化程度，大大提高了生产效率。

为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：

一种电池包装装置，包括：

用于提供包装纸的包装纸上料机构；

用于使包装纸折叠成型的纸张成型机构；

用于输送PVC膜的送膜机构；

用于将PVC膜切断的切膜机构；

用于将电池包送入切断的PVC膜中的套膜机构；

所述纸张成型机构设置于包装纸上料机构的下方，所述送膜机构设置于纸张成型机构的一侧，所述切膜机构设置于送膜机构的输出端，所述套膜机构与切膜机构相对设置；

在对电池包进行包装时，通过所述包装纸上料机构输送包装纸至纸张成型机构处，通过纸张成型机构使包装纸成型，在包装纸的上部成型时，电池包推送机构将电池推入包装纸上，同时，所述送膜机构将PVC膜输送至切膜机构，由切膜机构切断PVC膜，最后由套膜机构撑开PVC膜，并将电池包和包装纸一并送入PVC膜中;

所述纸张成型机构包括初成型组件、输送组件、折叠导向钣金和包装端部成型组件，所述输送组件设置于包装纸上料机构的下方，所述折叠导向钣金和包装端部成型组件设置于输送组件的两侧,所述初成型组件将包装纸下压至输送组件上后，通过输送组件的移动带动包装纸经折叠导向钣金及包装端部成型组件使包装纸的两端成型，并将包装纸移送至套膜机构处;

所述包装端部成型组件包括横向导板、第一竖向导板、第二竖向导板、成型气缸和折叠块，所述横向导板与第一竖向导板之间的夹角呈90度，所述第二竖向导板与第一竖向导板呈间距且平行设置，所述折叠块连接于成型气缸的活动端，所述成型气缸设置于第一竖向导板的输出端；

包装纸通过成型块下压至输送组件上初步成型后，包装纸呈凵字形，成型后包装纸两端与中部垂直，经输送组件的移动，使包装纸的中部进入横向导板底部，包装纸的一端进入第一竖向导板与第二竖向导板之间，当包装纸移动至第一竖向导板的输出端时，所述成型气缸控制折叠块对包装纸的一端进行冲压，使包装纸的一端折叠成匚字形，以完成包装纸的底部成型，最终形状可包裹电池包一端的半包围结构；

所述套膜机构包括推送导脚、第一推送气缸、推送块、第二推送气缸、吸膜板和第二吸附气缸，所述推送导脚与第一推送气缸连接，所述推送块与第二推送气缸连接，所述推送导脚位于推送块的前侧，所述吸膜板与第二吸附气缸连接，且设置于推送导脚的前侧；

所述包装纸上料机构包括推送组件和吸纸组件，所述初成型组件包括升降气缸、成型块、滑轨、滑块和支撑板，所述升降气缸和滑轨均安装于支撑板上，所述滑块滑动设置于滑轨上，所述成型块与升降气缸的活动端及滑块的底部连接；

所述推送组件包括盛纸盒、同步带、主动轮、从动轮、电机、联动块、推送杆和推送板，所述主动轮与电机同轴联接，所述同步带连接主动轮和从动轮，所述联动块连接于同步带上，所述推送杆的一端与联动块连接，推送杆的另一端与推送板连接，使推送板可在盛纸盒内升降，从而推送包装纸片；

所述吸纸组件包括推移气缸、滑动板、若干吸盘、第三吸附气缸和支架，所述推移气缸固定于支架上，所述滑动板与推移气缸的活动端连接，所述吸盘固定于滑动板的底部，并与第三吸附气缸连接。

所述的电池包装装置中，所述送膜机构包括第一旋转电机、放卷辊、导向辊、平移辊、输送平台、引出辊、牵引辊和第二旋转电机，所述放卷辊与第一旋转电机同轴联接，所述导向辊设置于放卷辊的放卷侧，所述输送平台设置于放卷辊的下方，所述平移辊设置于输送平台的入口端，所述引出辊与第二旋转电机同轴联接，所述引出辊与牵引辊滚动触压，且位于输送平台的输出端。

所述的电池包装装置中，所述切膜机构包括切刀组件、吸附板、第一吸附气缸和用于确认PVC膜的切断长度的感应装置，所述吸附板与第一吸附气缸连接，所述切刀组件设置于吸附板的输入端，所述感应装置设置于吸附板的输出端。

所述的电池包装装置中，所述推送块具有用于推送电池包的延伸部和用于推送包装纸的台阶部，所述台阶部位于延伸部的后端。

相较于现有技术，本发明提供的电池包装装置，所述电池包装装置，包括包装纸上料机构、纸张成型机构、送膜机构、切膜机构、套膜机构，在对电池包进行包装时，通过所述包装纸上料机构输送包装纸至纸张成型机构处，再通过纸张成型机构使包装纸成型，在包装纸成型时，将电池包推送到包装纸上，同时，所述送膜机构将PVC膜输送至切膜机构，由切膜机构切断PVC膜，最后由套膜机构撑开PVC膜，并将电池包和包装纸一并送入PVC膜中。通过本发明使整个电池包的包装过程中的包装纸上料及成型、推送电池包、PVC膜的输送、切膜及套膜动作，均实现自动化操作，提高了设备的智能化程度，大大降低了工人的劳动强度，还使生产加工更加稳定，大大提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明提供的电池包装装置的结构示意图。

图2为本发明提供的电池包装装置中送膜机构和切膜机构的结构示意图。

图3为本发明提供的电池包装装置中套膜机构的结构示意图。

图4为本发明提供的电池包装装置中包装纸上料机构的结构示意图。

图5为本发明提供的电池包装装置中套膜机构及纸张成型机构的结构示意图。

图6为本发明提供的电池包装装置中纸张成型机构的结构示意图。

图7为本发明提供的电池包装装置中纸张成型机构的折叠导向钣金的示意图。

图8为本发明提供的电池包装装置中使用的包装纸的展开示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当部件被称为“装设于”、“固定于”或“设置于”另一个部件上，它可以直接在另一个部件上或者可能同时存在居中部件。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接连接到另一个部件或者可能同时存在居中部件。

还需要说明的是，本发明实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

请参阅图1，本发明提供的电池包装装置，包括：

用于提供包装纸的包装纸上料机构2；

用于使包装纸折叠成型的纸张成型机构3；

用于将电池包推至包装纸上的电池包推送机构7；

用于输送PVC膜的送膜机构4；

用于将PVC膜切断的切膜机构5；

用于将电池包送入切断的PVC膜中的套膜机构6；

所述纸张成型机构3设置于包装纸上料机构2的下方，所述电池包推送机构7位于纸张成型机构的一侧，所述送膜机构4设置于纸张成型机构3的一侧，所述切膜机构5设置于送膜机构4的输出端，所述套膜机构6与切膜机构5相对设置。

在对电池包进行包装时，通过所述包装纸上料机构2输送包装纸至纸张成型机构3处，再通过纸张成型机构3使包装纸成型，在包装纸的上部成型时，电池包推送机构7将电池推入包装纸上，同时，所述送膜机构4将PVC膜输送至切膜机构5，由切膜机构5切断PVC膜，最后由套膜机构6撑开PVC膜，并将电池包和包装纸一并送入PVC膜中。整个电池包的包装过程中的包装纸上料及成型、PVC膜的输送、切膜及套膜动作，均实现自动化操作，提高了设备的智能化程度，大大降低了工人的劳动强度。

请参阅图2，所述送膜机构4包括第一旋转电机（图中未示出）、放卷辊41、导向辊42、平移辊43、输送平台44、引出辊45、牵引辊46和第二旋转电机（图中未示出），所述放卷辊41与第一旋转电机同轴联接，所述导向辊42设置于放卷辊41的放卷侧，所述输送平台44设置于放卷辊41的下方，所述平移辊43设置于输送平台44的入口端，所述引出辊45与第二旋转电机同轴联接，所述引出辊45与牵引辊46滚动触压，且位于输送平台44的输出端。所述引出辊45与牵引辊46相切，并以滚动的方式传递PVC膜，通过第一旋转机构控制放卷辊41转动，使套在放卷辊41上的PVC膜卷进行放卷，再由导向辊42和平移辊43将PVC膜引至输送平台44处，经输送平台44后，再由第二旋转电机控制引出辊45转动，并由引出辊45带动牵引辊46同步转动，通过引出辊45与牵引辊46之间相切滚动的方式产生向切膜机构侧输送PVC膜的力，将PVC膜从输送平台44的输出端引出，即完成PVC膜的输送动作。

所述切膜机构5包括切刀组件51、吸附板52、第一吸附气缸（图中未示出）和用于确认PVC膜的切断长度的感应装置（图中未示出），所述吸附板52与第一吸附气缸连接，所述切刀组件51设置于吸附板52的输入端，所述感应装置设置于吸附板52的输出端。PVC膜经送膜机构4输送至切刀组件51上，当PVC膜输送至感应装置处时，所述第一吸附气缸控制吸附板52吸附PVC膜，再由切刀组件51切断PVC膜，所述切刀组件51至感应装置之间的距离即为PVC膜的切断长度。具体的，所述吸附板52上具有若干吸附孔521，所述吸附板52的输出端处的吸附孔521的数量居多，使其吸附PVC膜时具有较强的拉力，以利于切刀组件51切断PVC膜。

请一并参阅图3，所述套膜机构6包括推送导脚61、第一推送气缸（图中未示出）、推送块62、第二推送气缸（图中未示出）、吸膜板63和第二吸附气缸64，所述推送导脚61与第一推送气缸连接，所述推送块62与第二推送气缸连接，所述推送导脚61位于推送块62的前侧，所述吸膜板63与第二吸附气缸64连接，且设置于推送导脚61的前侧。

当PVC膜切断后，所述吸附板52吸住PVC膜的下面一层，所述第二吸附气缸64控制吸膜板63吸住PVC膜的上面一层，使PVC膜张开，再由所述第一推送气缸控制推送导脚61向前推移，以撑开PVC膜后，所述第二推送气缸控制推送块62将电池包和包装纸一并推入PVC膜中。进一步的，所述套膜机构6与切膜机构5之间还设置有供电池包和包装纸通过的引导板53，以便于推送块62将电池包和包装纸推至PVC膜中。

具体的，所述推送块62具有用于推送电池包的延伸部621和用于推送包装纸的台阶部622，所述台阶部622位于延伸部621的后端，并伸出延伸部621的下侧，所述延伸部621与台阶部622之间的距离与包装纸成型后放入电池包的形状适配，使推送块62推送时，能将电池包和包装纸一并推送至PVC膜中。

请参阅图4和图8，所述包装纸上料机构2包括推送组件21和吸纸组件22，所述吸纸组件22设置于推送组件21的出纸侧，所述吸纸组件22上设置有初成型组件23，所述推送组件21推送包装纸至吸纸组件22的吸附区，通过吸纸组件22吸附包装纸，并移动至纸张成型机构3的上方，再通过所述初成型组件23将包装纸下压，使包装纸置于纸张成型机构3上并成完初步成型。

具体的，所述推送组件21包括盛纸盒211、同步带212、主动轮213、从动轮（图中未示出）、电机（图中未示出）、联动块214、推送杆215和推送板216，所述主动轮213与电机同轴联接，所述同步带212连接主动轮213和从动轮，所述联动块214连接于同步带212上，即固定在同步带212上，所述推送杆215的一端与联动块214连接，推送杆215的另一端与推送板216连接，盛纸盒211的底部具有供推送板216和/或推送杆215通过的通槽（图中未标号），使推送板216可在盛纸盒211内升降，从而推送包装纸片。

所述包装纸展开成叠放置于盛纸盒211中，当电机转动时，通过主动轮213、同步带212、从动轮带动联动块214进行向上移动，从而带动推送杆215控制推送板216同步进行向上移动，进而将盛纸盒211中的包装纸100推出，当盛纸盒211中的包装纸加工完时，电机控制推送板216向下复位，供添加包装纸叠。

本发明采用向上顶出包装纸片的方式供包装纸，当然，在其它实施中，所述也可以向侧方顶出包装纸的方式，只需与吸附组件22的位置适配即可，本发明对不作限制。

进一步的，所述推送组件21还包括底架217，所述联动块214上具有竖直滑槽（图中未标出），所述底架217上具有与所述竖直滑槽适配的竖直滑轨2171，所述竖直滑槽与竖直滑轨2171的配合，起到辅助联动块214控制推送板216升降的作用，以减少同步带212的和电机的负荷。

请继续参阅图4，所述吸纸组件22包括推移气缸221、滑动板222、若干吸盘223、第三吸附气缸（图中未标出）和支架224，所述推移气缸221固定于支架224上，所述滑动板222与推移气缸221的活动端连接，所述吸盘223固定于滑动板222的底部，并与第三吸附气缸连接，通过吸盘气缸产生负压控制吸盘223吸住纸片。所述吸纸组件22与推送组件21呈L形结构，且略低于吸纸组件22，以便于吸纸组件22吸附推送组件21上的包装纸。通过所述推移气缸221控制滑动板222移动至盛纸盒211的上方，由第三吸附气缸控制吸盘223吸取包装纸，之后所述推移气缸221回缩，使包装纸置于纸张成型机构3的上方。

进一步的，所述支架224上设置有推移滑轨2241，所述滑动板222的底部设置有滑动块2221，所述滑动块2221设置于推移滑轨2241上，以辅助推移气缸221控制滑动板222进行移动。

具体的，所述初成型组件23包括升降气缸231、成型块232、滑轨233、滑块234和支撑板235，所述升降气缸231和滑轨233均安装于支撑板235上，所述滑块234滑动设置于滑轨233上，所述成型块232与升降气缸231的活动端及滑块234的底部连接。通过滑块234与滑轨233的配合，以辅助升降气缸231控制成型块232进行上下移动，同时还使成型块232下压时更平稳。当吸纸组件22将包装纸移送至纸张成型机构3上方时，吸纸组件22上的吸盘223松开包装纸，此时，所述成型块232下降，将包装纸下压至纸张成型机构3上，使包装纸初步成型。

请参阅图5、图6、图7和图8，所述纸张成型机构3包括设置于吸纸组件22上的初成型组件23、输送组件31、折叠导向钣金32和包装端部成型组件33，所述输送组件31设置于吸纸组件22的下方，所述折叠导向钣金32和包装端部成型组件33设置于输送组件31的两侧。所述初成型组件23将包装纸下压至输送组件31上后，通过输送组件31的移动带动包装纸经折叠导向钣金32及包装端部成型组件33使包装纸的两端成型，最后将包装纸移送至套膜机构6处。

具体的，所述输送组件31包括传输平台（图中未示出）、传送带311和驱动装置312，所述传送带311设置于传输平台上，且与驱动装置312联接，所述传送带311上具有若干定位凸起部3111。所述驱动装置312带动传送带311进行移动，使传送带311上的包装纸同步移动，还通过所述定位凸起部3111，使包装纸呈等距往前推送，以便于进行后续的包装及套膜，进一步的，还使包装纸随传送带311移动时，包装纸受所述定位凸起部3111的推送能顺利进入包装端部成型组件33处，以完成包装纸的底部的成型。

所述包装端部成型组件33包括横向导板331、第一竖向导板332、第二竖向导板（图中未示出）、成型气缸334和折叠块335，所述横向导板331与第一竖向导板332之间的夹角呈90度，所述第二竖向导板与第一竖向导板332呈间距且平行设置，所述折叠块335连接于成型气缸334的活动端，所述成型气缸334设置于第一竖向导板332的输出端。折叠块335、第一竖向导板332、横向导板331与输送组件31的输送平台之间具有大于纸张厚度的间距，供包装纸从第一竖向导板332和横向导板331的底部穿过。

包装纸通过成型块232下压至输送组件31上初步成型后（包装纸呈凵字形，成型后包装纸两端与中部垂直），经输送组件31的移动，使包装纸的中部进入横向导板331底部，包装纸的一端1001进入第一竖向导板332与第二竖向导板之间，当包装纸移动至第一竖向导板332的输出端时，所述成型气缸334控制折叠块335对包装纸的一端1001进行冲压，使包装纸的一端1001折叠成匚字形，以完成包装纸的底部成型，最终形状可包裹电池包一端的半包围结构。

具体的，所述折叠导向钣金32的入纸端321与输送平台44的之间呈90度的夹角，折叠导向钣金32的出纸端与输送平台44平行，折叠导向钣金32的中部则从90度的夹角逐渐向180度过度，所述折叠导向钣金32的成型部322为弯曲结构，使包装纸100的另一端1002呈90度输入，呈180度输出，即包装纸100最终对折于包装纸的中部。具体时，传送带311带动包装纸移动时，包装纸的另一端1002沿折叠导向钣金32移动，通过折叠导向钣金32从90度至180度的变化，使包装纸的另一端1002折叠成型。在包装纸100的另一端1002折叠成型后，电池包推料机构7将电池包推送至包装纸上，之后成型气缸334动作，使包装纸100的一端成型半包围电池包。之后经套膜机构套膜包装电池包的包装。

综上所述，本发明提供的电池包装装置，包括用于提供包装纸的包装纸上料机构；用于使包装纸折叠成型的纸张成型机构；用于输送PVC膜的送膜机构；用于将PVC膜切断的切膜机构；用于将电池包送入切断的PVC膜中的套膜机构，所述纸张成型机构设置于包装纸上料机构的下方，所述送膜机构设置于纸张成型机构的一侧，所述切膜机构设置于送膜机构的输出端，所述套膜机构与切膜机构相对设置。在对电池包进行包装时，通过所述包装纸上料机构输送包装纸至纸张成型机构处，再通过纸张成型机构使包装纸成型，在包装纸成型时，将电池包推送到包装纸上，同时，所述送膜机构将PVC膜输送至切膜机构，由切膜机构切断PVC膜，最后由套膜机构撑开PVC膜，并将电池包和包装纸一并送入PVC膜中。

通过本发明，使整个电池包的包装过程中的包装纸上料及成型、推送电池包、PVC膜的输送、切膜及套膜动作，均实现自动化操作，提高了设备的智能化程度，大大降低了工人的劳动强度，还使生产加工更加稳定，大大提高了生产效率。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (4)

1.一种电池包装装置，其特征在于，包括：

用于提供包装纸的包装纸上料机构；

用于使包装纸折叠成型的纸张成型机构；

用于将电池包推至包装纸上的电池包推送机构；

用于输送PVC膜的送膜机构；

用于将PVC膜切断的切膜机构；

用于将电池包送入切断的PVC膜中的套膜机构；

所述纸张成型机构设置于包装纸上料机构的下方，所述电池包推送机构位于纸张成型机构的一侧，所述送膜机构设置于纸张成型机构的一侧，所述切膜机构设置于送膜机构的输出端，所述套膜机构与切膜机构相对设置;

在对电池包进行包装时，通过所述包装纸上料机构输送包装纸至纸张成型机构处，通过纸张成型机构使包装纸成型，在包装纸的上部成型时，电池包推送机构将电池推入包装纸上，同时，所述送膜机构将PVC膜输送至切膜机构，由切膜机构切断PVC膜，最后由套膜机构撑开PVC膜，并将电池包和包装纸一并送入PVC膜中;

所述纸张成型机构包括初成型组件、输送组件、折叠导向钣金和包装端部成型组件，所述输送组件设置于包装纸上料机构的下方，所述折叠导向钣金和包装端部成型组件设置于输送组件的两侧,所述初成型组件将包装纸下压至输送组件上后，通过输送组件的移动带动包装纸经折叠导向钣金及包装端部成型组件使包装纸的两端成型，并将包装纸移送至套膜机构处;

所述包装端部成型组件包括横向导板、第一竖向导板、第二竖向导板、成型气缸和折叠块，所述横向导板与第一竖向导板之间的夹角呈90度，所述第二竖向导板与第一竖向导板呈间距且平行设置，所述折叠块连接于成型气缸的活动端，所述成型气缸设置于第一竖向导板的输出端；

包装纸通过成型块下压至输送组件上初步成型后，包装纸呈凵字形，成型后包装纸两端与中部垂直，经输送组件的移动，使包装纸的中部进入横向导板底部，包装纸的一端进入第一竖向导板与第二竖向导板之间，当包装纸移动至第一竖向导板的输出端时，所述成型气缸控制折叠块对包装纸的一端进行冲压，使包装纸的一端折叠成匚字形，以完成包装纸的底部成型，最终形状可包裹电池包一端的半包围结构；

所述套膜机构包括推送导脚、第一推送气缸、推送块、第二推送气缸、吸膜板和第二吸附气缸，所述推送导脚与第一推送气缸连接，所述推送块与第二推送气缸连接，所述推送导脚位于推送块的前侧，所述吸膜板与第二吸附气缸连接，且设置于推送导脚的前侧；

所述包装纸上料机构包括推送组件和吸纸组件，所述初成型组件包括升降气缸、成型块、滑轨、滑块和支撑板，所述升降气缸和滑轨均安装于支撑板上，所述滑块滑动设置于滑轨上，所述成型块与升降气缸的活动端及滑块的底部连接；

所述推送组件包括盛纸盒、同步带、主动轮、从动轮、电机、联动块、推送杆和推送板，所述主动轮与电机同轴联接，所述同步带连接主动轮和从动轮，所述联动块连接于同步带上，所述推送杆的一端与联动块连接，推送杆的另一端与推送板连接，使推送板可在盛纸盒内升降，从而推送包装纸片；

所述吸纸组件包括推移气缸、滑动板、若干吸盘、第三吸附气缸和支架，所述推移气缸固定于支架上，所述滑动板与推移气缸的活动端连接，所述吸盘固定于滑动板的底部，并与第三吸附气缸连接。

2.根据权利要求1所述的电池包装装置，其特征在于，所述送膜机构包括第一旋转电机、放卷辊、导向辊、平移辊、输送平台、引出辊、牵引辊和第二旋转电机，所述放卷辊与第一旋转电机同轴联接，所述导向辊设置于放卷辊的放卷侧，所述输送平台设置于放卷辊的下方，所述平移辊设置于输送平台的入口端，所述引出辊与第二旋转电机同轴联接，所述引出辊与牵引辊滚动触压，且位于输送平台的输出端。

3.根据权利要求2所述的电池包装装置，其特征在于，所述切膜机构包括切刀组件、吸附板、第一吸附气缸和用于确认PVC膜的切断长度的感应装置，所述吸附板与第一吸附气缸连接，所述切刀组件设置于吸附板的输入端，所述感应装置设置于吸附板的输出端。

4.根据权利要求1所述的电池包装装置，其特征在于，所述推送块具有用于推送电池包的延伸部和用于推送包装纸的台阶部，所述台阶部位于延伸部的后端。

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