CN110153358A - 双工位自动落料铆接设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种双工位自动落料铆接设备，包括机座、旋铆机、铆接夹具、控制柜；所述铆接夹具固定在机座上，所述铆接夹具的两端设有落料滑槽；所述落料滑槽下方设有成品料箱；所述旋铆机与所述机座相对固定，且所述旋铆机的铆接头对应在所述铆接夹具的上方；本发明提供的双工位自动落料铆接设备工作效率高，产品的一致性好，设备易用性好、安全性高。

Description

双工位自动落料铆接设备

技术领域

本发明涉及到零件铆接领域，具体涉及到一种双工位自动落料铆接设备。

背景技术

在汽车装配生产过程中，铆接是常用的连接方式，铆接是使用铆钉连接两件或两件以上的工件，目前国内大都使用半自动化装配，需要人工操作设备进行铆接装配工作，这样就增加了企业的生产成本，影响生产效率。

目前市面上普通的铆接机在采购回来后很多公司是直接使用，在这个直接使用生产过程中基本上都是作业者拿着工件直接上铆接机上铆接，在铆接机铆接的这过程中还存在安全隐患，可能因作业者工件没拿好、拿稳、手放置位置不对等都可能再在铆接过程中发生安全事故，从而影响生产效率及增加公司对项目在安全方面的风险对应投入，最终影响到公司效益。

近年来，在改善工作效率、降低成本方面，已经取得了很大的进步，如中国专利CN201720323351.5公开了一种自动铆接机，包括工作台和控制系统，所述工作台上设有从一侧到另一侧的输送机构，所述输送机构的一侧设有铆接机构，另一侧设有取料机构，所述铆接机构与取料机构对应设置，所述控制系统控制输送机构、铆接机构和取料机构相互配合工作；该专利由操作人员将治具条放置在输送机构上自动传送，再由取料机构自动取料并放置在铆接机构上进行自动铆接，铆接完成后由取料机构取出在放置在治具条上，再由输送机构传送出去或传送到下一工序上。该专利自动化程度高、工作效率有了很大的提升，但是该设备结构较为复杂，工位单一，工作效率还是较低的，且治具铆接完成后，需要人工收集的，这样就会浪费很多人力。

现有的多工位提高工作效率方面，大多采用多运输机构，铆接机构可以移动式，铆接头可移动到不同的运输机构，对应的进行铆接，如中国专利CN201621017889.5公开了一种双工位旋铆机，利用并排设置的相同的两个工位，再将铆接头安装在竖轴运动组件上，利用铆接头在竖轴运动组件上做往复运动，对不同的工位进行铆接，以提高铆接的工作效率，但是这样的铆接，铆接头与工件是相对运动的，在铆接时铆接的质量品质不一，得到产品的一致性较差。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种具有双工位且能自动收集成品落料、工作效率高、系统稳定性高、产品一致性好的铆接设备。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种双工位自动落料铆接设备，包括机座、旋铆机、铆接夹具、控制柜；所述铆接夹具固定在机座上，所述铆接夹具的两端设有落料滑槽；所述落料滑槽下方设有成品料箱；所述旋铆机固定在所述机座上，且所述旋铆机的铆接头对应在所述铆接夹具的上方；

所述铆接夹具包括夹具基座、工位切换滑台、左工件定位压紧机构、右工件定位压紧机构、左工位落料机构、右工位落料机构；所述夹具基座固定安装在机座上，两条所述工位切换滑台平行设置在夹具基座上，左工件定位压紧机构、右工件定位压紧机构分别横跨在两条所述工位切换滑台之间，左工位落料机构设置在左工件定位压紧机构侧面，右工位落料机构设置在右工件定位压紧机构侧面；

所述控制柜包括PLC控制器、触摸屏操作箱，所述PLC控制器分别与旋铆机、工位切换滑台、左工件定位压紧机构、右工件定位压紧机构、左工位落料机构、右工位落料机构、触摸屏操作箱电连接。

上述双工位自动落料铆接设备，在工件放置在左或右工件定位压紧机构上时对工件进行压紧固定，随后PLC控制器启动工件切换滑台将左或右工件定位压紧装置运输至旋铆机下，然后旋铆机给对应在铆接头下方的左或右工位压紧机构上的工件进行铆接，待铆接完成后，再由左或右工位落料机构顶起工件并推动至设置在夹具两端的落料滑槽并滑落至成品料箱，完成自动成品的收集。

进一步地，所述左工件定位压紧机构包括第一压紧气缸和第一工件定位压紧组件，所述第一压紧气缸的输出端与第一工件定位压紧组件固定连接；所述右工件定位压紧机构包括第二压紧气缸和第二工件定位压紧组件，所述第二压紧气缸的输出端与第二工件定位压紧组件固定连接，所述第一压紧气缸、所述第二压紧气缸与所述PLC控制器电连接。

当工件放在左工件定位压紧机构上时，所述PLC控制器发出压紧指令，第一压紧气缸收到指令后推动第一工件定位压紧组件对工件进行定位压紧，使工件固定在工位随工位切换滑台移动；同理，当放在右工件定位压紧机构上，也对工件进行压紧固定。

进一步地，所述第一工件定位压紧组件包括定位底板，推动板、压紧块；所述压紧块设置在推动板上，所述推动板与第一压紧气缸的输出端固定连接，所述定位底板和推动板之间设有导向杆，所述导向杆贯穿推动板与第一压紧气缸连接；所述第二工件定位压紧组件与第一工件定位压紧组件结构相同。

所述PLC控制器发出压紧的信号，第一压紧气缸推动推动板沿着导向杆向定位底板运动，推动板上的压紧块能与工件的形状相契合，起到压紧的作用；工件在左或右工件压紧机构上的稳固，能有提高在铆接时铆接的精准性，提高产品质量。

进一步地，所述左工位落料机构包括设置在左工件定位压紧机构下方的第一顶升气缸和设置在左工件定位压紧机构右边的第一推动气缸，所述第一推动气缸输出端连接有第一落料推块；所述右工位落料机构包括设置在右工件定位压紧机构下方的第二顶升气缸和设置在右工件定位压紧机构左边的第二推动气缸，所述第二推动气缸的输出端连接有第二落料推块；所述第一落料推块设置在第二落料推块的上方，所述第一落料推块与所述左工件定位压紧机构顶部齐平，所述第二落料推块与所述右工件定位压紧机构顶部齐平；所述PLC控制器分别与所述第一顶升气缸、第一推动气缸、第二顶升气缸、第二推动气缸电连接。

当工件铆接完成后，所述PLC控制器发出卸料指令，例如，当工件在左工件定位压紧机构上铆接完成后，第一压紧气缸放松对工件的压紧，第一顶升气缸启动，从左工件定位压紧机构下方顶升工件，然后第一推动气缸输出端的第一落料推块推动工件向左运动，工件就顺着左侧的落料滑槽进入到左侧的成品料箱中，完成整个工件铆接任务；当工件在右工件定位压紧机构上铆接完成时，第二压紧气缸放松对工件的压紧，第二顶升气缸启动，从右工件定位压紧机构下方顶升工件，然后第二推动气缸输出端的第二落料推块推动工件向右运动，工件就顺着右侧的落料滑槽进入到右侧的成品料箱中，完成整个工件铆接任务。

更为优选地，所述第一落料推块可在所述第二落料推块上滑动设置，所述第一落料推动块与所述第二落料推动块形状大小相同，这样可以节省设备空间。

更为优选地，所述左工件定位压紧机构和右工件定位压紧机构为整体结构，在工位切换滑台上进行往复运动，这样可以节省设备空间。

进一步地，所述的双工位自动落料铆接设备，还包括设置在所述左工件定位压紧机构靠近控制柜一侧的滑台固定插销，所述滑台固定插销与滑台气缸相连接，所述滑台固定插销还连通有气排，所述气排设置在所述夹具基座上，所述滑台气缸与所述PLC控制器电连接。

当工件在左或右工件定位压紧机构上固定好了以后，PLC控制器发出铆接的信号，左或右工件定位压紧机构在工位切换滑台上运动到旋铆机下，PLC控制器驱动滑台气缸推动滑台固定插销，使得工位切换滑台固定在旋铆机的铆接头下，然后旋铆机对工件进行铆接；滑台固定插销的作用是使移动的左或右工件定位压紧机构在旋铆机下停止运动，在铆接时能够精准铆接，不会出现铆接偏差，提高产品的质量和一致性。

进一步地，所述的双工位自动落料铆接设备，还包括设置在所述左工件定位压紧机构、右工件定位压紧机构之间靠近控制柜一侧的航插，所述航插与所述PLC控制器电连接。所述航插用于工位切换时信号的转换，工位切换滑台在切换铆接时，PLC控制器可以控制的第一压紧气缸或第二压紧气缸的切换、左或右工位落料机构的切换。

进一步地，所述的双工位自动落料铆接设备，还包括设置在所述工位切换滑台两端的第一限位组件和第二限位组件。当左工件定位压紧机构运动到第一限位组件时，第一落料机构进行落料，旋铆机对右工件定位压紧机构进行工件铆接；当右工件定位压紧机构运动到第二限位组件时，第一落料机构进行落料，旋铆机对左工件定位压紧机构进行工件铆接。

进一步地，所述的双工位自动落料铆接设备，还包括设置在所述夹具基座上的两个启动按钮，所述启动按钮与所述PLC控制器电连接。设置两个启动按钮，可以方便操作人员更加安全的进行操作，当工件在左工件定位压紧机构上准备进行铆接时，可以再将另一个工件放在右工件定位压紧机构上，按下右边的启动按钮，进行预约铆接，右工件定位压紧机构就对工件进行压紧准备铆接；同理，可以按下左边的启动按钮进行预约铆接，左工件定位压紧机构就对工件进行压紧准备铆接。

进一步地，所述的双工位自动落料铆接设备，还包括设置在所述旋铆机上的三色灯，所述三色灯与所述PLC控制器电连接。当系统出现问题时发出警报，提高操作的安全性。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)本发明提供的双工位自动落料铆接设备，设置有两个工位，工作效率高，且定位压紧机构也设置在工位上，节省操作空间；同时，设置的定位压紧机构能够在铆接时起到精准定位压紧的效果，提高产品的一致性。

(2)本发明提供的双工位自动落料铆接设备，设置有切换滑台，可以使两个工位在滑台上进行往复远动，在工位运动时，都可以在工位上放置工件，待工位在旋铆机下方时就可以进行铆接，进一步地节省了工作时间，提高铆接效率。

(3)本发明提供的双工位自动落料铆接设备，设置有滑台固定插销能在工位到达旋铆机下方时，及时固定滑台，使工件在左/右定位压紧机构的位置能够最佳的配合旋铆机进行铆接，提高产品的质量。

(4)本发明提供的双工位自动落料铆接设备，设置有工位落料滑槽，便于成品的收集、运输，减少操作人员的工作量。

附图说明

图1为本发明实施例1的整体结构示意图；

图2为本发明实施例1铆接夹具的结构示意图；

图3为本发明实施例2的整体结构示意图；

图4为本发明实施例2铆接夹具和落料滑槽的结构示意图

图5为本发明实施例2的右工件定位压紧机构爆炸图；

图6为本发明实施例2的左、右工件定位压紧机构和左、右落料机构的结构示意图；

图中：1、机座；2、旋铆机；3、铆接夹具；4、控制柜；5、落料滑槽；6、成品料箱；7、铆接头；8、夹具基座；9、工位切换滑台；10、左工件定位压紧机构；11、右工件定位压紧机构；12、左工位落料机构；13、右工位落料机构；14、触摸屏操作箱；15、第一压紧气缸；16、第二压紧气缸；17、滑台固定插销；18、气排；19、航插；20、第一限位组件；21、左侧启动按钮；22、右侧启动按钮；23、三色灯；24、单品料箱；25、推动板；26、定位底板；27、压紧块；28、导向杆；29、第一落料推块；30、第二落料推块；31、第一推动气缸；32、第二推动气缸。

具体实施方式

下面将结合本发明中的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1-2所示，一种双工位自动落料铆接设备，包括机座1、旋铆机2、铆接夹具3、控制柜4；所述铆接夹具3固定在机座1上，所述铆接夹3具的两端设有落料滑槽5；所述落料滑槽5下方设有成品料箱6；所述旋铆机2固定在所述机座1上，且所述旋铆2机的铆接头7对应在所述铆接夹具3的上方；所述铆接夹具3包括夹具基座8、工位切换滑台9、左工件定位压紧机构10、右工件定位压紧机构11、左工位落料机构12、右工位落料机构13；所述夹具基座8固定安装在机座1上，两条所述工位切换滑台9平行设置在夹具基座8上，左工件定位压紧机构10、右工件定位压紧机构11分别横跨在两条所述工位切换滑台9之间，左工位落料机构12设置在左工件定位压紧机构10侧面，右工位落料机构13设置在右工件定位压紧机构11侧面；所述控制柜包括PLC控制器(设置在柜体内部，图示中未标出)、触摸屏操作箱14，所述PLC控制器分别与旋铆机2、工位切换滑台9、左工件定位压紧机构10、右工件定位压紧机构11、左工位落料机构12、右工位落料机构13、触摸屏操作箱14电连接。

如图1-2所示，进行作业时，先根据工件型号，在触摸屏操作箱14上选定设定好的程序，操作人员站在机座1前，将工件从单品料箱24中拿出放在左工件定位压紧机构10上，放置好后，PLC控制器先发出开始作业的信号，左工件定位压紧机构10收到信号，将工件压紧固定好，然后PLC控制器发出移动工位切换滑台9的信号，工位切换滑台9在PLC控制器的控制下向左移动，当左工件定位压紧机构10滑动到铆接头7的下方时，PLC控制器发出铆接的信号，旋铆机2收到信号后，对工件进行铆接，完成铆接后，工位切换滑台9继续向左滑动，当左工件定位压紧机构10移动到左侧的落料滑槽5时，PLC控制器发出下料信号，左工位落料机构12推动工件，使工件落入左侧的工位落料滑槽5中，再滑入成品料箱6；当启动工位切换滑台9滑动时，同时也可以在右工件定位压紧机构11上放置工件，与上述左工件定位压紧机构10的控制方法类似，当右工件定位压紧机构11移动到铆接头7的下方时，旋铆机2对工件进行铆接，完成后，待工位切换滑台9移到右侧的落料滑槽时，右工位落料机构13推动工件，使工件落入右侧的工位落料滑槽5中，再滑入成品料箱6；而当工位切换滑台9向右滑动时，第一个工件已落入成品料箱6，此时可以在左工件定位压紧机构10上放置一个工件，同理可以右工件定位压紧机构11上的工件落入成品料箱6时，再重新放置另一个工件在右工件定位压紧机构11，如此，在工位切换滑台9的往复运动时，完成对工件的铆接。

本实施例提供的双工位自动落料铆接设备，具有左右两个工位，通过工位切换滑台9的左右往复移动，带动左工件定位压紧机构10、右工件定位压紧机构11移动，使工件在工位上先被压紧后再进行铆接，再由工位落料机构将工件推入落料滑槽5再滑入成品料箱，整个过程操作简单，工件铆接效率高，操作人员只需将工件放置在工位上即可，对操作人员来说易于操作，劳动强度低。

实施例2

如图3-6所示，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：

所述左工件定位压紧机构10包括第一压紧气缸15和第一工件定位压紧组件，所述第一压紧气缸15的输出端与第一工件定位压紧组件固定连接；所述第一压紧气缸15与所述PLC控制器电连接；所述右工件定位压紧机构11包括第二压紧气缸16和第二工件定位压紧组件，所述第二压紧气缸16的输出端与第二工件定位压紧组件固定连接；所述第二压紧气缸16与所述PLC控制器电连接。所述第一工件定位压紧组件包括定位底板26、推动板25、压紧块27；所述压紧块27设置在推动板25上，所述推动板25与第一压紧气缸15的输出端固定连接，所述定位底板26和推动板25之间设有导向杆28，所述导向杆28贯穿推动板25与第一压紧气缸15连接；所述第二工件定位压紧组件与第一工件定位压紧组件结构相同。

所述左工位落料机构12包括设置在左工件定位压紧机构10下方的第一顶升气缸(被左工件定位压紧机构10挡住，图中未标出)和设置在左工件定位压紧机构10右边的第一推动气缸31，所述第一推动气缸31输出端连接有第一落料推块29；所述右工位落料机构13包括设置在右工件定位压紧机构11下方的第二顶升气缸(被右工件定位压紧机构11挡住，图中未标出)和设置在右工件定位压紧机构11左边的第二推动气缸32，所述第二推动气缸32的输出端连接有第二落料推块30；所述第一落料推块29设置在第二落料推块30的上方，所述第一落料推块29与所述左工件定位压紧机构10顶部齐平，所述第二落料推块30与所述右工件定位压紧机构11顶部齐平；所述PLC控制器分别与所述第一顶升气缸、第一推动气缸31、第二顶升气缸、第二推动气缸32电连接。

所述左工件定位压紧机构10靠近控制柜4一侧还设有滑台固定插销17，所述滑台固定插销17与滑台气缸(设置在机座1和夹具基座8之间，图中未标识)相连接，所述滑台固定插销17还连通有气排18，所述气排18设置在所述夹具基座8上，所述滑台气缸与所述PLC控制器电连接。所述左工件定位压紧机构10、右工件定位压紧机构11靠近控制柜4一侧的中间还设有航插19，所述航插19与所述PLC控制器电连接。所述工位切换滑台9的两端设有第一限位组件20和第二限位组件(图中被铆接夹具3挡住，未标识出)。所述夹具基座8上还设有两个启动按钮，所述启动按钮与所述PLC控制器电连接。所述旋铆机上还设有三色灯23，所述三色灯23与所述PLC控制器电连接。

在进行作业时，先根据工件型号，在触摸屏操作箱14上选定设定好的程序，操作人员站在机座1前，将工件从单品料箱24中拿出放在左工件定位压紧机构10上，放置好后，点击左侧启动按钮21，进行预约作业，PLC控制器先发出开始作业的信号，左工件定位压紧机构10收到信号，第一压紧装置中的第一压紧气缸15在PLC控制的控制下推动推动板25运动进而推动压紧块27压紧工件，待工件压紧固定好，然后PLC控制器发出移动滑台的信号，工位切换滑台9在PLC控制器的控制下向左移动，当左工件定位压紧机构10滑动到铆接头7的下方时，PLC控制控制滑台气缸推动滑台固定插销17锁定工位切换滑台9，此时，PLC控制器发出铆接的信号，旋铆机2收到信号后，对工件进行铆接，完成铆接后，与滑台固定插销17相连接的气排18将滑台气缸与大气连接，工位切换滑台9继续向左滑动，当左工件定位压紧机构10移动到左侧的落料滑槽5时，PLC控制器发出下料信号，第一压紧气缸15放松对工件的压紧，第一顶升气缸启动，从左工件定位压紧机构10下方顶升起工件，然后第一推动气缸31输出端的第一落料推块29推动工件向左运动，工件就顺着左侧的落料滑槽5进入到左侧的成品料箱6中，完成这个工件铆接任务；当启动滑台滑动时，同时也可以在右工件定位压紧机构11上放置工件，放置好后，点击右侧启动按钮22，进行预约作业，压紧工件的过程与在左工件定位压紧机构10上进行压件类似，控制过程也与上述左工件定位压紧机构10控制过程类似，当右工件定位压紧机构11移动到铆接头7的下方时，旋铆机2对工件进行铆接，完成后，待工位切换滑台9移到右侧的落料滑槽5时，第二压紧气缸16放松对工件的压紧，右工位落料机构13的第二顶升气缸启动，从右工件定位压紧机构11下方顶升工件，然后第二推动气缸32输出端的第二落料推块30推动工件向右运动，工件就顺着右侧的落料滑槽5进入到右侧的成品料箱6中，完成这个工件铆接任务；而当工位切换滑台9向右滑动时，第一个工件已落入成品料箱6，此时可以在左工件定位压紧机构10上放置一个工件，同理可以右工件定位压紧机构11上的工件落入成品料箱6时，再重新放置工件在右工件定位压紧机构11，如此，在工位切换滑台9的往复运动时，而工位切换滑台9的左右两端设有限位组件，在左工件定位压紧机构到达第一限位组件时，右完成对工件的铆接。

优选地，可将第一落料推块29滑动设置在所述第二落料推块30上，减少设备的占用空间；可设置左工件定位压紧机构10和右工件定位压紧机构11为整体结构，左工件定位压紧机构10、右工件定位压紧机构11的整体结构长度为工位切换滑台9长度的一半，所述旋铆机2的铆接头7正对着工位切换滑台9的中心，这样的设置有利于减少左或右工件定位压紧机构的运动时间，增加铆接工件的数量，提高工作效率。

本实施例提供的双工位自动落料铆接设备设置有两个工位，工作效率高，且定位压紧机构也设置在工位上，节省操作空间；同时，设置的定位压紧机构能够在铆接时起到精准定位压紧的效果，提高产品的一致性；还可以使两个工件定位压紧机构进行往复远动，在工位运动时，都可以在工位上放置工件，待工位在旋铆机2下方时就可以进行铆接，进一步地节省了工作时间，提高铆接效率；设置有滑台固定插销17能在工位到达旋铆机2下方时，及时固定工位切换滑台9，使工件在左/右定位压紧机构的位置能够最佳的配合旋铆机2进行铆接，提高产品的质量；设置有落料滑槽5，便于成品的收集、运输，减少操作人员的工作量。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种双工位自动落料铆接设备，其特征在于，包括机座、旋铆机、铆接夹具、控制柜；所述铆接夹具固定在机座上，所述铆接夹具的两端设有落料滑槽；所述落料滑槽下方设有成品料箱；所述旋铆机固定在所述机座上，且所述旋铆机的铆接头对应在所述铆接夹具的上方；

所述铆接夹具包括夹具基座、工位切换滑台、左工件定位压紧机构、右工件定位压紧机构、左工位落料机构、右工位落料机构；所述夹具基座固定安装在机座上，两条所述工位切换滑台平行设置在夹具基座上，左工件定位压紧机构、右工件定位压紧机构分别横跨在两条所述工位切换滑台之间，左工位落料机构设置在左工件定位压紧机构侧面，右工位落料机构设置在右工件定位压紧机构侧面；

所述控制柜包括PLC控制器、触摸屏操作箱，所述PLC控制器分别与旋铆机、工位切换滑台、左工件定位压紧机构、右工件定位压紧机构、左工位落料机构、右工位落料机构、触摸屏操作箱电连接。

2.根据权利要求1所述的双工位自动落料铆接设备，其特征在于，所述左工件定位压紧机构包括第一压紧气缸和第一工件定位压紧组件，所述第一压紧气缸的输出端与第一工件定位压紧组件固定连接；所述右工件定位压紧机构包括第二压紧气缸和第二工件定位压紧组件，所述第二压紧气缸的输出端与第二工件定位压紧组件固定连接，所述第一压紧气缸、所述第二压紧气缸与所述PLC控制器电连接。

3.根据权利要求2所述的双工位自动落料铆接设备，其特征在于，所述第一工件定位压紧组件包括定位底板，推动板、压紧块；所述压紧块设置在推动板上，所述推动板与第一压紧气缸的输出端固定连接，所述定位底板和推动板之间设有导向杆，所述导向杆贯穿推动板与第一压紧气缸连接；所述第二工件定位压紧组件与第一工件定位压紧组件结构相同。

4.根据权利要求1所述的双工位自动落料铆接设备，其特征在于，所述左工位落料机构包括设置在左工件定位压紧机构下方的第一顶升气缸和设置在左工件定位压紧机构右边的第一推动气缸，所述第一推动气缸输出端连接有第一落料推块；所述右工位落料机构包括设置在右工件定位压紧机构下方的第二顶升气缸和设置在右工件定位压紧机构左边的第二推动气缸，所述第二推动气缸的输出端连接有第二落料推块；所述第一落料推块设置在第二落料推块的上方，所述第一落料推块与所述左工件定位压紧机构顶部齐平，所述第二落料推块与所述右工件定位压紧机构顶部齐平；所述PLC控制器分别与所述第一顶升气缸、第一推动气缸、第二顶升气缸、第二推动气缸电连接。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的双工位自动落料铆接设备，其特征在于，还包括设置在所述左工件定位压紧机构靠近控制柜一侧的滑台固定插销，所述滑台固定插销与滑台气缸相连接，所述滑台固定插销还连通有气排，所述气排设置在所述夹具基座上，所述滑台气缸与所述PLC控制器电连接。

6.根据权利要求1-4中任一项所述的双工位自动落料铆接设备，其特征在于，还包括设置在所述左工件定位压紧机构、右工件定位压紧机构之间靠近控制柜一侧的航插，所述航插与所述PLC控制器电连接。

7.根据权利要求1-4中任一项所述的双工位自动落料铆接设备，其特征在于，还包括设置在所述工位切换滑台两端的第一限位组件和第二限位组件。

8.根据权利要求1-4中任一项所述的双工位自动落料铆接设备，其特征在于，还包括设置在所述夹具基座上的两个启动按钮，所述启动按钮与所述PLC控制器电连接。

9.根据权利要求1-4中任一项所述的双工位自动落料铆接设备，其特征在于，还包括设置在所述旋铆机上的三色灯，所述三色灯与所述PLC控制器电连接。