CN110144464A - 一种在湿法炼锌铜渣中利用锌粉脱氯的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种在湿法炼锌铜渣中利用锌粉脱氯的方法，包括如下步骤：步骤1)一次浆化工序，步骤2)二次浆化，并球磨，步骤3)三次浆化，一段浸出工序，步骤4)四次浆化，二段浸出工序，步骤5)脱氯工序，本发明采用O2+H2O2作为氧化剂,通过调整工艺顺序和氧化浸出步骤，一步将Cu、CuS、CuCl有效氧化，同时释放出CuCl中的Cl‑。

Description

一种在湿法炼锌铜渣中利用锌粉脱氯的方法
技术领域
本发明涉及一种资源回收利用工艺技术，具体为铜渣中利用锌粉进行脱氯技术，特别是一种在湿法炼锌铜渣中利用锌粉脱氯的方法。
背景技术
传统的湿法炼锌铜渣资源化技术，根据现有情况，生产工艺主要存在以下问题：铜渣中氯含量较高，碱洗效果不佳，浸出液Cl-超标(Cl-＞1.0g/l)。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的主要目的是提供一种在湿法炼锌铜渣中利用锌粉脱氯的方法。
其技术方案是：
一种在湿法炼锌铜渣中利用锌粉脱氯的方法，包括如下步骤：
步骤1)一次浆化工序：按照液固比3.5～4.5:0.8～1.2配料，在一级浆化槽中搅拌20～50min，然后输送至一号压滤机固液分离，滤饼投入二级浆化槽二次浆化；
步骤2)二次浆化，并球磨：将步骤1)得到的一级滤饼按液固比2.5～3.5:0.8～1.2投入至二级浆化槽，搅拌浆化5～30min后经分级机送入球磨机研磨，研磨粒度90～150目，然后送三号压滤机进行固液分离，二级滤饼投入三级浆化槽三次浆化；
步骤3)三次浆化，一段浸出工序：将步骤2)中的二级滤饼按液固比2.5～3.5:0.8～1.2投入至三级浆化槽，搅拌浆化5～30min后，送到一号浸出槽；
步骤4)四次浆化，二段浸出工序：将步骤2)中的二级滤饼按液固比2.5～3.5:0.8～1.2投入至四级浆化槽，搅拌浆化5～30min后，送到二号浸出槽；
步骤5)脱氯工序：取一号浸出槽的一段浸出液30～50m3至一号脱氯槽，取二号浸出槽的二段浸出液15～30m3至二号脱氯槽，分别检测Cl-以及硫酸含量，根据Cl-含量，在脱氯槽投加锌粉，搅拌0.5～2h，将溶液中Cl-降低到0.5g/l以下，将一号脱氯槽和二号脱氯槽的脱氯液静置沉降0.5～2h，取上清液化验Cl-及硫酸含量；
在步骤3)中，将一号浸出槽通入蒸汽升温到60～80℃，通入压缩空气氧化浸出4小时，然后将一段浸出浆液用输送泵送四号压滤机进行固液分离，三级滤饼清水淋洗，然后投入四级浆化槽，滤液经中转罐泵送脱氯槽；
在步骤4)中，将二号浸出槽通入蒸汽升温到60～80℃，按1吨/小时的速度缓慢添加双氧水,添加完双氧水后，开压缩空气，氧化浸出2小时，将二号浸出槽浆液用输送泵送五号压滤机进行固液分离，并用清水淋洗滤饼到滤液蓝色褪去，滤饼装吨包送铅银渣库贮存，滤液自流到二段浸出液储罐。
进一步地，在步骤1)中，投料前，将大块铜渣拍、碾粉碎，剔除杂物，
且，在一次浆化工序中盐水总量10～20m3循环利用。
进一步地，一次浆化工序中盐水循环10次后，取样检测盐水中Cl-含量，当Cl-＞3g/l时，根据Cu2+含量，在一级浆化槽处理盐水，添加片碱或纯碱沉铜，经一号压滤机将饱含滤渣的浆液进行固液分离，盐水直接外排到盐水罐贮存。
进一步地，在步骤2)中，二次浆化工序中盐水总量10～20m3循环利用，当循环20次后，取样检测盐水中Cl-含量，当Cl-＞2g/l时，盐水外排到盐水罐贮存。
本发明采用O2+H2O2作为氧化剂,通过调整工艺顺序和氧化浸出步骤，一步将Cu、CuS、CuCl有效氧化，同时释放出CuCl中的Cl-。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本发明，在此本发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
参照图1，本发明提供了一种在湿法炼锌铜渣中利用锌粉脱氯的方法，包括如下步骤：
步骤1)一次浆化工序：按照液固比3.5～4.5:0.8～1.2配料，在一级浆化槽中搅拌20～50min，然后输送至一号压滤机固液分离，滤饼投入二级浆化槽二次浆化；
步骤2)二次浆化，并球磨：将步骤1)得到的一级滤饼按液固比2.5～3.5:0.8～1.2投入至二级浆化槽，搅拌浆化5～30min后经分级机送入球磨机研磨，研磨粒度90～150目，然后送三号压滤机进行固液分离，二级滤饼投入三级浆化槽三次浆化；
步骤3)三次浆化，一段浸出工序：将步骤2)中的二级滤饼按液固比2.5～3.5:0.8～1.2投入至三级浆化槽，搅拌浆化5～30min后，送到一号浸出槽；
步骤4)四次浆化，二段浸出工序：将步骤2)中的二级滤饼按液固比2.5～3.5:0.8～1.2投入至四级浆化槽，搅拌浆化5～30min后，送到二号浸出槽；
步骤5)脱氯工序：取一号浸出槽的一段浸出液30～50m3至一号脱氯槽，取二号浸出槽的二段浸出液15～30m3至二号脱氯槽，分别检测Cl-以及硫酸含量，根据Cl-含量，在脱氯槽投加锌粉，搅拌0.5～2h，将溶液中Cl-降低到0.5g/l以下，将一号脱氯槽和二号脱氯槽的脱氯液静置沉降0.5～2h，取上清液化验Cl-及硫酸含量；
在步骤3)中，将一号浸出槽通入蒸汽升温到60～80℃，通入压缩空气氧化浸出4小时，然后将一段浸出浆液用输送泵送四号压滤机进行固液分离，三级滤饼清水淋洗，然后投入四级浆化槽，滤液经中转罐泵送脱氯槽；
在步骤4)中，将二号浸出槽通入蒸汽升温到60～80℃，按1吨/小时的速度缓慢添加双氧水,添加完双氧水后，开压缩空气，氧化浸出2小时，将二号浸出槽浆液用输送泵送五号压滤机进行固液分离，并用清水淋洗滤饼到滤液蓝色褪去，滤饼装吨包送铅银渣库贮存，滤液自流到二段浸出液储罐。
进一步地，在步骤1)中，投料前，将大块铜渣拍、碾粉碎，剔除杂物，
且，在一次浆化工序中盐水总量10～20m3循环利用。
进一步地，一次浆化工序中盐水循环10次后，取样检测盐水中Cl-含量，当Cl-＞3g/l时，根据Cu2+含量，在一级浆化槽处理盐水，添加片碱或纯碱沉铜，经一号压滤机将饱含滤渣的浆液进行固液分离，盐水直接外排到盐水罐贮存。
进一步地，在步骤2)中，二次浆化工序中盐水总量10～20m3循环利用，当循环20次后，取样检测盐水中Cl-含量，当Cl-＞2g/l时，盐水外排到盐水罐贮存。
实施例1
该实施例以湿法炼锌铜渣资源化项目设计为例。
以下为各工序生产操作及工艺控制要求：
1.一次浆化工序。
⑴投料前，将大块铜渣拍、碾粉碎，剔除杂物。
⑵按液固比4:1，单个浆化槽注水6立方米，投入铜渣1.5吨，搅拌30分钟。
⑶渣浆泵送一号压滤机固液分离，滤饼投入下方浆化槽二次浆化，滤液自流到二号压滤机浆化罐贮存。
⑷日浆化铜渣10吨，共4批次7浆化槽。
⑸一次浆化工序盐水总量约15立方米，循环利用。当循环10次后，取样检测盐水中Cu2+、Cl-含量。当Cl-＞3g/l时，根据Cu2+含量，在浆化槽(不投料情况下)处理盐水，添加片碱或纯碱沉铜，经一号压滤机(饱含滤渣)固液分离，盐水直接外排到盐水罐贮存。
2.二次浆化-球磨。
⑴按液固比3:1，浆化槽注水9立方米，投入1板滤渣，约含湿基铜渣3吨，搅拌浆化10分钟。
⑵渣浆泵送分级机和球磨机研磨，粒度-120目。
⑶渣浆泵送三号压滤机固液分离，滤饼投入下方浆化槽三次浆化，滤液自流到清水罐缓存。
⑷二次浆化工序盐水总量约15立方米，循环利用。当循环20次后，取样检测盐水中Cu2+、Cl-含量。当Cl-＞2g/l时，盐水外排到盐水罐贮存。
3.三次浆化-一段浸出工序。
⑴按液固比约3:1，单次向三号压滤机浆化槽注入电贫液9立方米，投入2板框滤饼，搅拌浆化10分钟，泵送到一号浸出槽。
⑵将日投入的10吨湿基铜渣全部浆化，投入一号浸出槽，将电贫液补足40立方米(含三次浆化配的电贫液)。
⑶通入蒸汽升温到70℃，通入压缩空气氧化浸出4小时。
⑷将一段浸出浆液泵送四号压滤机固液分离，滤饼清水淋洗，然后投入下方浆化槽，滤液经中转罐泵送脱氯槽。
⑸一段浸出液约42立方米，硫酸含量约20g/l。
4.四次浆化-二段浸出工序。
⑴按液固比3:1，单次向四号压滤机浆化槽注入电贫液9立方米，投入2板框滤饼，搅拌浆化10分钟，泵送到二号浸出槽。
⑵将一次浸出滤饼(约5吨湿基铜渣)全部投入二号浸出槽，将电贫液补足20立方米(含四次浆化配的电贫液)。
⑶通入蒸汽升温到60℃，按1吨/小时的速度缓慢添加H2O2,共投加H2O2约4.6吨(4.2立方米)。
⑷添加完双氧水后，开压缩空气，氧化浸出2小时。
⑸将二号浸出槽浆液泵送五号压滤机固液分离，并用清水淋洗滤饼到滤液蓝色褪去。滤饼装吨包送铅银渣库贮存，滤液自流到二段浸出液储罐。
5.脱氯工序。
⑴取一段浸出液(约42立方米)检测Cu2+、Cl-、硫酸含量，根据Cl-含量，在脱氯槽投加锌粉，搅拌1小时，将溶液中Cl-降低到0.5g/l以下。
⑵取二段浸出液(约25立方米)检测Cu2+、Cl-、硫酸含量，根据Cl-含量，在脱氯槽投加锌粉，搅拌1小时，将溶液中Cl-降低到0.5g/l以下。
⑶将脱氯液静置沉降1小时，取上清液化验Cu2+、Cl-、硫酸含量。上清液抽往电富液储罐，一段浸出液与二浸出液混合(Cu2+≈56g/l，H2SO4≈42g/l)，同时补加浓硫酸，将电富液中硫酸配到100g/l。
以上对本发明实施例所公开的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体实施例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (4)

1.一种在湿法炼锌铜渣中利用锌粉脱氯的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1)一次浆化工序：按照液固比3.5～4.5:0.8～1.2配料，在一级浆化槽中搅拌20～50min，然后输送至一号压滤机固液分离，滤饼投入二级浆化槽二次浆化；
步骤2)二次浆化，并球磨：将步骤1)得到的一级滤饼按液固比2.5～3.5:0.8～1.2投入至二级浆化槽，搅拌浆化5～30min后经分级机送入球磨机研磨，研磨粒度90～150目，然后送三号压滤机进行固液分离，二级滤饼投入三级浆化槽三次浆化；
步骤3)三次浆化，一段浸出工序：将步骤2)中的二级滤饼按液固比2.5～3.5:0.8～1.2投入至三级浆化槽，搅拌浆化5～30min后，送到一号浸出槽；
步骤4)四次浆化，二段浸出工序：将步骤2)中的二级滤饼按液固比2.5～3.5:0.8～1.2投入至四级浆化槽，搅拌浆化5～30min后，送到二号浸出槽；
步骤5)脱氯工序：取一号浸出槽的一段浸出液30～50m3至一号脱氯槽，取二号浸出槽的二段浸出液15～30m3至二号脱氯槽，分别检测Cl-以及硫酸含量，根据Cl-含量，在脱氯槽投加锌粉，搅拌0.5～2h，将溶液中Cl-降低到0.5g/l以下，将一号脱氯槽和二号脱氯槽的脱氯液静置沉降0.5～2h，取上清液化验Cl-及硫酸含量；
在步骤3)中，将一号浸出槽通入蒸汽升温到60～80℃，通入压缩空气氧化浸出4小时，然后将一段浸出浆液用输送泵送四号压滤机进行固液分离，三级滤饼清水淋洗，然后投入四级浆化槽，滤液经中转罐泵送脱氯槽；
在步骤4)中，将二号浸出槽通入蒸汽升温到60～80℃，按1吨/小时的速度缓慢添加双氧水,添加完双氧水后，开压缩空气，氧化浸出2小时，将二号浸出槽浆液用输送泵送五号压滤机进行固液分离，并用清水淋洗滤饼到滤液蓝色褪去，滤饼装吨包送铅银渣库贮存，滤液自流到二段浸出液储罐。
2.根据权利要求1所述的在湿法炼锌铜渣中利用锌粉脱氯的方法，其特征在于，在步骤1)中，投料前，将大块铜渣拍、碾粉碎，剔除杂物，
且，在一次浆化工序中盐水总量10～20m3循环利用。
3.根据权利要求1所述的在湿法炼锌铜渣中利用锌粉脱氯的方法，其特征在于，一次浆化工序中盐水循环10次后，取样检测盐水中Cl-含量，当Cl-＞3g/l时，根据Cu2+含量，在一级浆化槽处理盐水，添加片碱或纯碱沉铜，经一号压滤机将饱含滤渣的浆液进行固液分离，盐水直接外排到盐水罐贮存。
4.根据权利要求1所述的在湿法炼锌铜渣中利用锌粉脱氯的方法，其特征在于，在步骤2)中，二次浆化工序中盐水总量10～20m3循环利用，当循环20次后，取样检测盐水中Cl-含量，当Cl-＞2g/l时，盐水外排到盐水罐贮存。
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