CN105567888A - 一种利用水力旋流分离法从钢铁冶金含铁粉尘中回收铁精粉的方法 - Google Patents
一种利用水力旋流分离法从钢铁冶金含铁粉尘中回收铁精粉的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105567888A CN105567888A CN201510982886.9A CN201510982886A CN105567888A CN 105567888 A CN105567888 A CN 105567888A CN 201510982886 A CN201510982886 A CN 201510982886A CN 105567888 A CN105567888 A CN 105567888A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- dust
- described step
- iron
- underflow
- content
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 110
- 239000000428 dust Substances 0.000 title claims abstract description 66
- 238000000926 separation method Methods 0.000 title claims abstract description 47
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 38
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 title abstract description 12
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 53
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims abstract description 29
- 239000000047 product Substances 0.000 claims abstract description 26
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 21
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 18
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims abstract description 15
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 8
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims abstract description 6
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims description 26
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims description 19
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M Potassium chloride Chemical compound [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 14
- 235000011164 potassium chloride Nutrition 0.000 claims description 14
- 239000001103 potassium chloride Substances 0.000 claims description 14
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 12
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims description 8
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims description 8
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims description 8
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims description 8
- 230000008030 elimination Effects 0.000 claims description 8
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 claims description 8
- 238000011175 product filtration Methods 0.000 claims description 7
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 2
- 238000005360 mashing Methods 0.000 claims description 2
- JTJMJGYZQZDUJJ-UHFFFAOYSA-N phencyclidine Chemical class C1CCCCN1C1(C=2C=CC=CC=2)CCCCC1 JTJMJGYZQZDUJJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 claims description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 abstract description 8
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 7
- 230000008901 benefit Effects 0.000 abstract description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 abstract description 2
- 238000012216 screening Methods 0.000 abstract description 2
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 abstract 1
- XAEFZNCEHLXOMS-UHFFFAOYSA-M potassium benzoate Chemical compound [K+].[O-]C(=O)C1=CC=CC=C1 XAEFZNCEHLXOMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 abstract 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 239000002910 solid waste Substances 0.000 description 1
- 238000009423 ventilation Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B3/00—General features in the manufacture of pig-iron
- C21B3/04—Recovery of by-products, e.g. slag
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2200/00—Recycling of non-gaseous waste material
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Separation Of Solids By Using Liquids Or Pneumatic Power (AREA)
Abstract
一种利用水力旋流分离法从钢铁冶金含铁粉尘中回收铁精粉的方法。首先通过筛分滤去粒径大于1mm的大颗粒杂质，再将粉尘与水配成固含量5~30%浆液，然后将浆液泵入水力旋流分离系统中进行除杂分离，分别收集溢流、底流产物，并过滤、干燥。本发明可分离出全铁含量大于50%的铁精粉，K、Na含量小于3%，可满足烧结和炼铁工序。同时旋流产物滤液可作为母液联产钾盐，工艺过程废水闭路循环，实现冶金粉尘综合回收和资源化循环利用。本发明的优点在于，处理成本低，操作简单，环境友好。原料适用范围广，可针对不同成分、粒度范围的粉尘，调整水力旋流分离系统的核心参数，以达到最佳的分离效果和回收率。
Description
技术领域
本发明属于冶金工业固体废弃物资源化处理利用技术领域，具体涉及一种利用水力旋流分离法从钢铁冶金含铁粉尘中回收铁精粉，同时除去K、Na，联产钾盐的方法。
背景技术
随着中国钢铁行业的迅猛发展，钢铁产量的迅速提升，各钢铁厂的粉尘废料的排放量逐年增加。钢铁企业的粉尘产生量一般为钢产量的10%左右，以年产8亿钢计算，我国钢铁行业每年的粉尘量达8000万吨左右。钢铁冶金粉尘中Fe、C含量较高，而当前全世界高品位铁矿资源日趋枯竭，我国又面临铁矿石资源供给安全问题。若不对粉尘中的铁氧化物加以有效利用，不仅污染环境，也是对宝贵资源的极大浪费。因此，综合回收和资源化循环利用钢铁冶金粉尘，对于提高我国钢铁工业经济效益和实现可持续发展具有重要的战略意义。
目前，大多数钢铁企业将大部分粉尘直接返回烧结厂利用。但大部分粉尘的全铁含量不高，难以直接满足烧结和炼铁过程的要求，需要进一步提高铁品位。而且其中含有较高的Zn、Pb、K、Na等对钢铁生产有害的元素，直接作为铁原料返回烧结循环利用，由于有害元素的循环富集会严重影响烧结过程的透气性，降低烧结矿的产量和质量，进而影响高炉炼铁的顺行和高炉的寿命。因此，如何利用这部分粉尘是摆在我国钢铁企业面前的难题。
鉴于此，本发明提出一种利用水力旋流分离方法，从钢铁冶金粉尘中回收铁精粉，以获得铁品位较高的炼铁和烧结原料。同时，可除去大部分溶于水的K、Na，降低有害元素在循环利用过程中对烧结、炼铁工艺的危害，并联产钾盐。
发明内容
本发明技术的目的在于提供一种从钢铁冶金含铁粉尘中回收铁精粉的方法，该方法可以获得铁品位较高的炼铁和烧结原料，同时除去粉尘中的有害元素，实现钢铁冶金粉尘的资源化循环利用。
本发明技术解决方案：一种利用水力旋流分离法从钢铁冶金含铁粉尘中回收铁精粉的方法，实现步骤如下：
（1）将钢铁冶金粉尘通过16目级筛，滤去粒径大于1mm的大颗粒杂质；
（2）将所述步骤（1）中的粉尘与水配成固含量5~30%浆液；
（3）将所述步骤（2）中的浆液加入搅拌槽中以60r/min~120r/min的速度充分搅拌10~30min使粉尘浆液均匀并减小沉降效应。同时，在制浆、搅拌过程中将大部分K、Na溶于水中，实现了有害元素的分离；
（4）将所述步骤（3）中的粉尘浆液泵入水力旋流分离系统中。针对不同成分，不同粒度分布的粉尘选择相应的旋流分离系统，通过调节核心参数（底流口尺寸、旋流器进口压力）进行分离除杂；
（5）最后，将所述步骤（4）中的产品分别收集溢流、底流产物，并过滤、干燥。
所述步骤（4）中水力旋流分离系统以单支或两级串联为最小循环单元。单支旋流器采用：Φ50mm（旋流分离器筒体直径）、Φ75mm、Φ100mm单独使用。两级旋流器串联采用：Φ50mm-Φ75mm串联，或Φ75mm-Φ100mm串联，或Φ50mm-Φ100mm串联。
所述步骤（4）中针对不同成分、粒度范围的粉尘，选择使用不同底流口尺寸对底流口进行参数调整。Φ50mm的旋流器分别调节Φ4mm、Φ6mm、Φ8mm口径的底流尺寸，Φ75mm的旋流器分别调节Φ8mm、Φ10mm、Φ12mm口径的底流尺寸，Φ100mm的旋流器分别调节Φ12mm、Φ14mm、Φ16mm口径的底流尺寸。
所述步骤（4）中针对不同成分、粒度范围的粉尘，对旋流器进口压力进行参数调整。Φ50mm的旋流器进口压力为0.05~0.2Mpa，Φ75mm的旋流器进口压力为0.05~0.25Mpa，Φ100mm的旋流器进口压力为0.05~0.3Mpa。
所述步骤（4）中水力旋流分离系统最小循环单元为两级串联时，第一级旋流器的底流或溢流先进入浆料槽，再通过浆料泵泵入第二级旋流器。
所述步骤（5）中产品过滤后的滤液，若其中K含量低于8%，则直接返回步骤（1）中回用制浆。若其中K含量高于8%，则作为母液生产钾盐，蒸发结晶后的冷凝水再返回步骤（1）中回用制浆，实现废水闭路循环。
所述步骤（5）中产品过滤后滤渣作为铁精粉返回烧结和炼铁工序，实现回收循环利用。
本发明的优点在于：
（1）本发明中分离出的铁精粉全铁含量达到52~56%，与粉尘原料全铁含量30~46%相比有很大幅度提升，铁精粉中的K、Na含量下降到3%以下。既获得了满足烧结和炼铁工序的铁原料，又除去K、Na等有害元素，联产钾盐。
（2）本发明的处理成本低，原料价格低廉。整个处理过程仅以钢铁冶金含铁粉尘和工业水为原料，并实现废水闭路循环，节约用水。而且水力旋流器构造简单，占面积小，造价低，能耗小，具有投资低、操作简单、经济实用的特点。
（3）本发明的处理对象有较广的适用性，包括烧结除尘灰、高炉瓦斯灰、转底炉灰等全铁含量大于30%的粉尘。并且可针对不同成分、粒度范围的粉尘，调整水力旋流分离系统的核心参数，以达到最佳的分离效果和回收率。
附图说明
图1为本发明从钢铁冶金含铁粉尘中回收铁精粉联产钾盐的工艺流程图；
图2为本发明中水力旋流分离系统的串联方案1；
图3为本发明中水力旋流分离系统的串联方案2。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例详细介绍本发明。但以下的实施例仅限于解释本发明，本发明的保护范围应包括权利要求的全部内容，不仅仅限于本实施例。
本发明的方法是：本发明的方法是：首先将全铁含量大于30%的粉尘通过筛分滤去粒径大于1mm的大颗粒杂质，再将粉尘与水配成固含量5~30%浆液。然后将浆液泵入水力旋流分离系统中进行除杂分离，分别收集溢流、底流产物。产物经过滤、干燥后滤渣作为铁精粉返回烧结和炼铁工序。滤液直接回用制浆，或作为母液生产钾盐，蒸发结晶后冷凝水再回用制浆，实现废水闭路循环。本发明可分离出全铁含量大于50%的铁精粉，K、Na含量小于3%，同时联产钾盐。并且可针对不同成分、粒度范围的粉尘，调整水力旋流分离系统的核心参数，以达到最佳的分离效果和回收率，因此具有较广的适用范围。
实施例1
（1）将一种全铁含量为43.98%的钢铁冶金粉尘通过16目级筛，滤去粒径大于1mm的大颗粒杂质；
（2）将所述步骤（1）中的粉尘与水配成固含量10%浆液；
（3）将所述步骤（2）中的浆液加入搅拌罐中以100r/min的速度充分搅拌20min；
（4）将所述步骤（3）中的搅拌均匀的粉尘浆液泵入单支Φ100mm的水力旋流分离系统中，使用底流口直径为Φ14mm进行除杂分离，进口压力为0.2Mpa；
（5）将所述步骤（4）中的产品分别收集溢流、底流产物，并过滤、干燥；
（6）所述步骤（5）中产品过滤后的滤液，若其中K含量低于8%，则直接返回步骤（1）中回用制浆。若其中K含量高于8%，则作为母液生产钾盐，蒸发结晶后的冷凝水再返回步骤（1）中回用制浆；
本发明的分离产品铁精粉的全铁含量达到55.80%，K、Na含量为2.72%。
实施例2
（1）将一种全铁含量为34.27%的钢铁冶金粉尘通过16目级筛，滤去粒径大于1mm的大颗粒杂质；
（2）将所述步骤（1）中的粉尘与水配成固含量20%浆液；
（3）将所述步骤（2）中的浆液加入搅拌罐中以60r/min的速度充分搅拌10min；
（4）将所述步骤（3）中的搅拌均匀的粉尘浆液泵入Φ50mm-Φ100mm串联的水力旋流分离系统中进行除杂分离，第一级Φ100mm旋流器的底流口直径为Φ14mm，进口压力为0.1Mpa，第二级Φ50mm旋流器的底流口直径为Φ6mm，进口压力为0.15Mpa，串联方案如图2所示；
（5）将所述步骤（4）中的产品分别收集溢流、底流产物，并过滤、干燥；
（6）所述步骤（5）中产品过滤后的滤液，若其中K含量低于8%，则直接返回步骤（1）中回用制浆。若其中K含量高于8%，则作为母液生产钾盐，蒸发结晶后的冷凝水再返回步骤（1）中回用制浆；
本发明的分离产品铁精粉的全铁含量达到52.33%，K、Na含量为1.78%。
实施例3
（1）将一种全铁含量为38.77%的钢铁冶金粉尘通过16目级筛，滤去粒径大于1mm的大颗粒杂质；
（2）将所述步骤（1）中的粉尘与水配成固含量5%浆液；
（3）将所述步骤（2）中的浆液加入搅拌罐中以60r/min的速度充分搅拌20min；
（4）将所述步骤（3）中的搅拌均匀的粉尘浆液泵入Φ50mm-Φ75mm串联的水力旋流分离系统中进行除杂分离，第一级Φ75mm旋流器的底流口直径为Φ12mm，进口压力为0.2Mpa，第二级Φ50mm旋流器的底流口直径为Φ4mm，进口压力为0.1Mpa，串联方案如图3所示；
（5）将所述步骤（4）中的产品分别收集溢流、底流产物，并过滤、干燥；
（6）所述步骤（5）中产品过滤后的滤液，若其中K含量低于8%，则直接返回步骤（1）中回用制浆。若其中K含量高于8%，则作为母液生产钾盐，蒸发结晶后的冷凝水再返回步骤（1）中回用制浆；
本发明的分离产品铁精粉的全铁含量达到52.75%，K、Na含量为1.63%。
实施例4
（1）将一种全铁含量为32.98%的钢铁冶金粉尘通过16目级筛，滤去粒径大于1mm的大颗粒杂质；
（2）将所述步骤（1）中的粉尘与水配成固含量15%浆液；
（3）将所述步骤（2）中的浆液加入搅拌罐中以120r/min的速度充分搅拌30min；
（4）将所述步骤（3）中的搅拌均匀的粉尘浆液泵入Φ75mm-Φ100mm串联的水力旋流分离系统中进行除杂分离，第一级Φ100mm旋流器的底流口直径为Φ16mm，进口压力为0.3Mpa，第二级Φ75mm旋流器的底流口直径为Φ8mm，进口压力为0.1Mpa，串联方案如图2所示；
（5）将所述步骤（4）中的产品分别收集溢流、底流产物，并过滤、干燥；
（6）所述步骤（5）中产品过滤后的滤液，若其中K含量低于8%，则直接返回步骤（1）中回用制浆。若其中K含量高于8%，则作为母液生产钾盐，蒸发结晶后的冷凝水再返回步骤（1）中回用制浆；
本发明的分离产品铁精粉的全铁含量达到56.01%，K、Na含量为2.23%。
实施例5
（1）将一种全铁含量为41.25%的钢铁冶金粉尘通过16目级筛，滤去粒径大于1mm的大颗粒杂质；
（2）将所述步骤（1）中的粉尘与水配成固含量10%浆液；
（3）将所述步骤（2）中的浆液加入搅拌罐中以100r/min的速度充分搅拌30min；
（4）将所述步骤（3）中的搅拌均匀的粉尘浆液泵入Φ50mm-Φ70mm串联的水力旋流分离系统中进行除杂分离，第一级Φ75mm旋流器的底流口直径为Φ8mm，进口压力为0.1Mpa，第二级Φ50mm旋流器的底流口直径为Φ4mm，进口压力为0.2Mpa，串联方案如图2所示；
（5）将所述步骤（4）中的产品分别收集溢流、底流产物，并过滤、干燥；
（6）所述步骤（5）中产品过滤后的滤液，若其中K含量低于8%，则直接返回步骤（1）中回用制浆。若其中K含量高于8%，则作为母液生产钾盐，蒸发结晶后的冷凝水再返回步骤（1）中回用制浆；
本发明的分离产品铁精粉的全铁含量达到56.01%，K、Na含量为2.17%。
总之，本发明可分离出全铁含量大于50%的铁精粉，K、Na含量小于3%，可满足烧结和炼铁工序。同时旋流产物滤液可作为母液联产钾盐，工艺过程废水闭路循环，实现冶金粉尘综合回收和资源化循环利用。本发明的优点在于，处理成本低，操作简单，环境友好。原料适用范围广，可针对不同成分、粒度范围的粉尘，调整水力旋流分离系统的核心参数，以达到最佳的分离效果和回收率。
需要说明的是，按照本发明上述各实施例，本领域技术人员是完全可以实现本发明独立权利要求及从属权利的全部范围的，实现过程及方法同上述各实施例；且本发明未详细阐述部分属于本领域公知技术。
以上所述，仅为本发明部分具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种利用水力旋流分离法从钢铁冶金含铁粉尘中回收铁精粉的方法，其特征在于，该方法包括以下实现步骤：
（1）将钢铁冶金含铁粉尘通过16目级筛，滤去粒径大于1mm的大颗粒杂质；
（2）将所述步骤（1）中的粉尘与水配成固含量5~30%浆液；
（3）将所述步骤（2）中的浆液加入搅拌槽中以60r/min~120r/min的速度充分搅拌10~30min使粉尘浆液均匀并减小沉降效应，同时，在制浆、搅拌过程中将大部分K、Na溶于水中，实现了有害元素的分离；
（4）将所述步骤（3）中的粉尘浆液泵入水力旋流分离系统中，针对不同成分，不同粒度分布的粉尘选择相应的旋流分离系统，并通过调节核心参数，进行分离除杂，所述核心参数包括底流口尺寸、旋流器进口压力；
（5）最后，将所述步骤（4）中的产品分别收集溢流、底流产物，并过滤、干燥。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：钢铁冶金含铁粉尘包括烧结除尘灰、高炉除尘灰、炼钢转炉除尘灰、转底炉灰等全铁含量大于30%的粉尘。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤（4）中水力旋流分离系统以单支或两级串联为最小循环单元，单支旋流器采用：Φ50mm（旋流分离器筒体直径）、Φ75mm、Φ100mm单独使用，两级旋流器串联采用：50mm-Φ75mm串联，或Φ75mm-Φ100mm串联，或Φ50mm-Φ100mm串联。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述步骤（4）中针对不同成分、粒度范围的粉尘，选择使用不同底流口尺寸对底流口进行参数调整，Φ50mm的旋流器分别调节Φ4mm、Φ6mm、Φ8mm口径的底流尺寸，Φ75mm的旋流器分别调节Φ8mm、Φ10mm、Φ12mm口径的底流尺寸，Φ100mm的旋流器分别调节Φ12mm、Φ14mm、Φ16mm口径的底流尺寸。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述步骤（4）中针对不同成分、粒度范围的粉尘，对旋流器进口压力进行参数调整，Φ50mm的旋流器进口压力为0.05~0.2Mpa，Φ75mm的旋流器进口压力为0.05~0.25Mpa，Φ100mm的旋流器进口压力为0.05~0.3Mpa。
6.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述步骤（4）中水力旋流分离系统最小循环单元为两级串联时，第一级旋流器的底流或溢流先进入浆料槽，再通过浆料泵泵入第二级旋流器。
7.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述步骤（5）中产品过滤后的滤液，若其中K含量低于8%，则直接返回步骤（1）中回用制浆；若其中K含量高于8%，则作为母液生产钾盐，蒸发结晶后的冷凝水再返回步骤（1）中回用制浆，实现废水闭路循环。
8.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述步骤（5）中产品过滤后滤渣作为铁精粉返回烧结和炼铁工序，实现回收循环利用。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510982886.9A CN105567888B (zh) | 2015-12-23 | 2015-12-23 | 一种利用水力旋流分离法从钢铁冶金含铁粉尘中回收铁精粉的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510982886.9A CN105567888B (zh) | 2015-12-23 | 2015-12-23 | 一种利用水力旋流分离法从钢铁冶金含铁粉尘中回收铁精粉的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN105567888A true CN105567888A (zh) | 2016-05-11 |
| CN105567888B CN105567888B (zh) | 2017-06-20 |
Family
ID=55878504
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201510982886.9A Expired - Fee Related CN105567888B (zh) | 2015-12-23 | 2015-12-23 | 一种利用水力旋流分离法从钢铁冶金含铁粉尘中回收铁精粉的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN105567888B (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107445343A (zh) * | 2017-09-06 | 2017-12-08 | 淄博美盛化工有限公司 | 一种石灰法处理硫酸镁废水的方法 |
| CN107597416A (zh) * | 2017-10-27 | 2018-01-19 | 尤灵革 | 一种钢厂电除尘灰综合回收工艺 |
| CN113088709A (zh) * | 2021-03-30 | 2021-07-09 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 同步分离烧结机头灰中钾、铅、铁的方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101624637A (zh) * | 2009-08-13 | 2010-01-13 | 首钢总公司 | 一种钢铁冶金尘泥集中分类处理系统及其方法 |
| CN102319617A (zh) * | 2011-08-15 | 2012-01-18 | 鞍钢集团矿业公司 | 从高炉瓦斯灰中回收铁和碳元素的工艺 |
| CN103894282A (zh) * | 2014-03-18 | 2014-07-02 | 王开玺 | 一种分选高炉除尘灰的工艺方法 |
-
2015
- 2015-12-23 CN CN201510982886.9A patent/CN105567888B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101624637A (zh) * | 2009-08-13 | 2010-01-13 | 首钢总公司 | 一种钢铁冶金尘泥集中分类处理系统及其方法 |
| CN102319617A (zh) * | 2011-08-15 | 2012-01-18 | 鞍钢集团矿业公司 | 从高炉瓦斯灰中回收铁和碳元素的工艺 |
| CN103894282A (zh) * | 2014-03-18 | 2014-07-02 | 王开玺 | 一种分选高炉除尘灰的工艺方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107445343A (zh) * | 2017-09-06 | 2017-12-08 | 淄博美盛化工有限公司 | 一种石灰法处理硫酸镁废水的方法 |
| CN107597416A (zh) * | 2017-10-27 | 2018-01-19 | 尤灵革 | 一种钢厂电除尘灰综合回收工艺 |
| CN113088709A (zh) * | 2021-03-30 | 2021-07-09 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 同步分离烧结机头灰中钾、铅、铁的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN105567888B (zh) | 2017-06-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101693928B (zh) | 一种初选渣钢的提纯方法 | |
| CN101417261B (zh) | 一种拜尔法赤泥的处理方法 | |
| CN101229526A (zh) | 一种用高炉渣铁制取高纯金属铁物料的方法 | |
| CN104004867A (zh) | 一种高效经济的钢渣二次处理工艺 | |
| CN108993760B (zh) | 一种风化低品位难选锰矿分选工艺 | |
| CN105233975A (zh) | 一种贫磁铁矿石选矿过程尾矿处理工艺 | |
| CN105381866A (zh) | 从高炉布袋除尘灰中提取铁、碳的选矿方法 | |
| CN102828039A (zh) | 铜熔池熔炼炉炉渣的回收利用方法 | |
| CN105567888A (zh) | 一种利用水力旋流分离法从钢铁冶金含铁粉尘中回收铁精粉的方法 | |
| CN110433956B (zh) | 一种从高炉瓦斯灰中回收锌、铁和/或碳的方法 | |
| CN104388687A (zh) | 烧结电除尘灰综合回收利用方法 | |
| CN100430145C (zh) | 高铁铝土矿中铝铁磁选分离的方法 | |
| CN105290410A (zh) | 一种利用炼钢污泥制取还原铁粉的方法 | |
| CN107470016B (zh) | 一种以锌窑渣为原料制备化工铁粉的方法 | |
| CN219731021U (zh) | 锂辉石冶炼渣资源化综合利用系统 | |
| CN109107755A (zh) | 一种露采钛铁砂铁矿脱泥工艺 | |
| CN104152711A (zh) | 一种金矿全泥氰化回收的方法及其装置 | |
| CN105506298A (zh) | 一种低品位冰铜渣的环保高效资源回收工艺 | |
| CN102492851A (zh) | 回收火法冶炼提锌尾渣的方法 | |
| CN108031546A (zh) | 一种赤泥回收铁的方法 | |
| CN113088709B (zh) | 同步分离烧结机头灰中钾、铅、铁的方法 | |
| CN113061736B (zh) | 烧结机头灰中钾、铅、铁的分离方法 | |
| CN105289836B (zh) | 一种高铁铝矿综合利用的选矿方法 | |
| CN210001883U (zh) | 一种利用赤泥生产铁精粉的装置 | |
| CN103111363A (zh) | 一种含稀土铁矿石深度还原综合利用的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20170620 |