CN110126180B - 模内加饰成型品的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供能够将目标尺寸的加饰图样转印于加饰成型品的目标位置的模内加饰成型品的制造方法，向模具供给模内转印箔，模内转印箔通过在模内坯料之上的第一层形成具有透明性且延伸性低于基材膜的透明层、且在模内坯料之上的第二层以后印刷加饰图样而制成，模内坯料通过在基材膜形成脱模层、底涂层而制成，将模具合模并注塑成型树脂且冷却，并将模具开模而将成型品取出，成型品由冷却后在模具内固化的成型树脂与模内转印箔的具有透明层和加饰图样的转印层在表面进行一体化而成，成型品由成型树脂在模具内一体地成型在成为目标的制品的外周对该制品不需要的切削部，并且将模内转印箔中的透明层的印刷区域的边界以大于制品的外周的方式配置于切削部。

Description

模内加饰成型品的制造方法
技术领域
本发明涉及在用于家用电器、机动车内部装饰部件的外观加饰成型品中使用的模内加饰成型品的制造方法。
背景技术
利用图7对一般的膜模内方法进行说明。
在图7的(a)中，向开模状态下的动模101与定模102之间供给实施了图案、花纹的模内转印箔20。模内转印箔20由基材膜11与转印层17的叠层构成。在转印层17形成有加饰图样，并且模内转印箔20以转印层17一侧朝向定模102的注塑口41的方式供给至模具。
在模内转印箔20中具备用于确认向模具供给的模内转印箔20的长度方向的一个位置的识别传感器标记、线标记。当通过CCD相机、光传感器识别出该识别传感器标记、线标记，并判定模内转印箔20的长度方向的进给到达了目标位置时，夹紧框体104将模内转印箔20向动模101的局部面按压而约束。
在图7的(b)中，模内转印箔20从动模101的腔体103a被吸引而以沿着动模101的模表面形状的形式被赋形。然后，动模101移动而与定模102合模，从而在转印层17与定模102之间形成腔体空间103c。
在图7的(c)中，从注塑口41向腔体空间103c填充注塑成型树脂18，腔体空间103c形成在以沿着动模101的模表面形状的形式被赋形的模内转印箔20的转印层17与定模102之间。由此使转印层17与注塑成型树脂18接合，然后使动模101与定模102冷却。
在图7的(d)中，进行开模，并且取出表面由转印层17加饰的成型品40。此时，接合于成型品40的转印层17从基材膜11剥离而从模内取出。
专利文献1等所记载的模内转印箔20的剖视图示出于图8的(a)。转印层17经由脱模层12而形成在基材膜11上。转印层17由表面保护层13、底涂层14、加饰层15以及粘接剂层16构成。将使用凹版涂布机在基材膜11上形成脱模层12、表面保护层13、底涂层14而得到的层结构的膜称为模内坯料21。使用印刷机在模内坯料21上形成加饰层15，使用凹版涂布机形成粘接剂层16。
表面保护层13由硬涂覆材料、透明涂覆材料构成，并且起到保护膜不受刮擦、灰尘异物附着等的影响的功能。
底涂层14是为了确保表面保护层13与加饰层15的层间密接性而形成的。另外，由于底涂层14具有使加饰层15中的油墨吸附、或者固着的功能，因此在油墨自身能够直接与表面保护层13接合时不需要。
加饰层15是用于对成型品进行加饰设计的层，该层为了赋予图案、花纹而根据花纹、图案的构成从单层至多层地改变层结构，通过凹版印刷、丝网印刷、胶版印刷、喷墨印刷等而形成。
粘接剂层16具有将加饰层15与注塑成型树脂18接合的作用、和保护加饰层15中的油墨不随高温、高压的注塑树脂流动的作用。
在图7的(d)的开模时，通过在脱模层12与表面保护层13之间剥离而从模具取出成型品40。该成型品40的转印层17与注塑成型树脂18一体化，且表面保护层13成为成型品40的最表面。最表面由转印层加饰后的成型品的剖视图示于图8的(b)。
在机动车内部装饰部件中，对于显示音频面板的罩透镜、透过背面的液晶显示器呈现的构件、具备操作钮的显示部的成型品为了夜间照明而使文字发光的情况下的成型品40，使用具备透光性的聚碳酸酯树脂作为注塑成型树脂18。
图9示出专利文献2所记载的触摸屏10中使用的外观设计面板50。该外观设计面板50配置在液晶显示器30的显示画面31上而使用。在外观设计面板50的背面粘贴有触控传感器(未图示)。在外观设计面板50形成有透明且稍大于显示画面31的窗部51。因此，液晶显示器30中显示画面31的端部附近的与窗部51重叠的部分被遮光而无光漏出。
在外观设计面板50的窗部51的周围形成有加饰部52。加饰部52中的、尤其在窗部51的周围的部分被加饰为不透明例如为黑色，从而形成为自窗部51的周围从外部看不到液晶显示器30的显示画面31以外的部分的构造。利用膜模内方法而与外观设计面板50的注塑成型同时地形成该加饰部52。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2011-213022号公报
专利文献2：日本特开2015-058655号公报
然而，在膜模内方法中会产生在制造模内转印箔20时的制造误差、以及模具与模内转印箔20的定位误差。
在如车载信息显示面板等那样具备作为加饰图样的框图样的模内转印箔20的情况下，由于在印刷框图样时的模内坯料21的收缩的偏差，而会产生框图样的尺寸的偏差。
在高品位的显示面板中，对显示器显示部尺寸与加饰部52的框图样的尺寸之间的间隙尺寸要求无限小的精度。为了能够呈现为无缝连接，要求框图样的±0.2mm以下的高精度这样的尺寸精度和定位精度。
将加饰部52模内成型于外观设计面板50的情况下的模内转印箔20，通过图10的(a)和(b)所示的工序而制造。
图10的(a)示出对模内坯料21印刷加饰层15的工序。上段的(1)是沿着模内坯料21的搬运方向的凹版印刷的工序图，中段的(2)是各工序中的模内坯料21的下表面的俯视图，下段的(3)是各工序中的模内坯料21的宽度方向的剖视图。
模内坯料21经由多个搬运辊59、59、......与其间配置的干燥炉60、60、......而被搬运。对该搬运中途的模内坯料21，从混入有用于加饰部52的印刷的各色的油墨池62通过凹版61进行印刷。所印刷的各色的油墨在下一色印刷之前被干燥炉60热干燥。
这样，按每一色将加饰层15一层一层地形成。具体地，在外观设计面板50的黑框外观设计表现的加饰层15的情况下，印刷了表面黑框层152后，印刷透明窗层153且印刷隐蔽层154。根据色数量、层结构而改变印刷时的凹版辊数。
通过图10的(b)所示的工序对加饰层全部形成后的模内坯料21涂布粘接剂层16。利用凹版涂布机而在形成有加饰层15的模内坯料21上大致整面地涂敷该粘接剂层16，且通过干燥炉60使该粘接剂层16干燥。
这样，由于每当形成印刷层时模内转印箔20通过干燥炉60，同时直至粘接剂层16的最终工序产生因热干燥引起的膜收缩而进行制造，因此易于产生最终状态下的膜收缩的偏差，从而来自版数据的设定印刷尺寸的变动增大，成品时的框尺寸的偏差变大。
从而，为了设计为加饰部52的端部不隐藏显示画面31，考虑到进行印刷的工序中的收缩的偏差所引起的框尺寸的误差、膜模内方法中的模内转印箔与模具之间的对位的偏差所引起的框位置的误差、膜模内方法中的模内转印箔向模具的吸附过程中的模内转印箔的延伸状态下的图样变形所引起的框尺寸的误差，而需要将框尺寸设定为大于显示画面31的尺寸。因此，存在以下课题：显示器显示部与加饰部52的框端部之间的间隙的设定变大，从而无法制造出具备用于无缝连接的外观设计的加饰成型品。
发明内容
本发明为了解决上述现有课题，其目的在于提供一种能够将目标尺寸的加饰图样转印于加饰成型品的目标位置的模内加饰成型品的制造方法。
用于解决课题的方案
本发明的模内加饰成型品的制造方法的特征在于，向模具供给模内转印箔，所述模内转印箔通过在模内坯料之上的第一层形成具有透明性且延伸性低于基材膜的透明层、且在所述模内坯料之上的第二层以后印刷加饰图样而制成，所述模内坯料通过在所述基材膜形成脱模层、底涂层而制成，将所述模具合模并注塑成型树脂且冷却，并将所述模具开模而将成型品取出，所述成型品由冷却后在所述模具内固化的所述成型树脂与所述模内转印箔的具有所述透明层和所述加饰图样的转印层在表面进行一体化而成，所述成型品由所述成型树脂在所述模具内一体地成型在成为目标的制品的外周对所述制品不需要的切削部，并且，将所述模内转印箔中的所述透明层的印刷区域的边界以大于所述制品的外周的方式配置于所述切削部。
发明效果
根据该结构，能够制成具有高精度尺寸的加饰图样的模内转印箔，能够通过实施膜模内方法提供具有较高外观设计性的模内加饰成型品。
附图说明
图1是本发明的模内加饰成型品的制造方法中使用的模内转印箔的剖视图。
图2是本发明的模内加饰成型品的制造方法中使用的模内转印箔的主视图。
图3是本发明的模内加饰成型品的制造方法中使用的模内转印箔的制造工序图。
图4是本发明的模内加饰成型品的制造方法中的模具与模内转印箔的位置关系的剖视图。
图5是图4的主视图。
图6是从模具取出的模内加饰成型品的主视图。
图7是现有的使用了模内转印箔的模内加饰成型品的制造工序图。
图8是专利文献1所记载的(a)模内转印箔的剖视图、以及(b)最表面由转印层加饰后的模内加饰成型品的剖视图。
图9是示出专利文献2所记载的显示装置用外观设计面板的立体图。
图10是基于凹版印刷的模内转印箔的制造工序图。
附图标记说明
11 基材膜
12 脱模层
13 表面保护层
14 底涂层
15 加饰层
16 粘接剂层
17 转印层
18 注塑成型树脂
20 模内转印箔
21 模内坯料
30 液晶显示器
31 示画面
40 成型品
41 注塑口
50 外观设计面板
51 窗部
52 加饰部
53 切削部
60 干燥炉
61 凹版
62 油墨池
63 丝网印刷版
101 动模
102 定模
104 夹紧框体
151 透明层
152 表面黑框层
153 透明窗层
154 隐蔽层
155 粘接剂层
160 识别标记
161a、161b 识别线
具体实施方式
以下，在实施方式的基础上对本发明的模内加饰成型品的制造方法进行说明。
需要说明的是，对于起到与图7～图9同样的作用的部件标注相同的附图标记而进行说明。
图1示出本发明的模内加饰成型品的制造方法中使用的模内转印箔20的宽度方向的放大剖面。图2示出其主视图。
就模内转印箔20而言，通过在基材膜11上形成脱模层12、表面保护层13、底涂层14而构成模内坯料21。脱模层12、表面保护层13、底涂层14通过凹版涂覆、缝模涂覆这样的涂布方法而形成。
基材膜11主要使用聚对苯二甲酸乙二酯(PET：Polyethylene Terephthalate)作为材料，也能够利用聚碳酸酯(PC：Poly Carbonate)、或者拉伸聚丙烯(OPP：OrientedPolypropylene)等而构成。基材膜11是厚度为10μm以上且200μm以下的层，但由于若较薄则延伸时易于断裂，相反地若较厚则难于变形，因此优选使用20μm以上且100μm以下的膜。
脱模层12是利用三聚氰胺系树脂、或者硅酮系树脂等而构成的厚度为0.5μm以上且5μm以下的层。表面保护层13是利用高硬度的紫外线固化型树脂等而构成的厚度为1μm以上且10μm以下的层。底涂层14是利用聚酯树脂等而构成的厚度为1μm以上且10μm以下的层。
在模内坯料21上形成加饰层15，通过使用不影响外观设计表现的透明油墨将透明层151形成于模内坯料21之上的第一层。
透明层151的面积形成为大于形成于模内坯料21之上的第二层的印刷图样且小于成型品的制品尺寸这样的面积。
用于透明层151的透明油墨使用双液性固化型油墨，且通过热干燥使印刷的油墨固化，而将固化状态设定为相对于基材膜11的热收缩难于收缩的状态。其中，在模内成型时还考虑到一定量的延伸性来设定材料的固化状态以及厚度。
具体地，材料选定以丙烯酸树脂以及聚氨酯树脂为基底的油墨材料，且添加固化剂，并且印刷后利用热干燥炉而进行固化。以干燥后的透明层151的厚度为3μm以上且10μm以下的方式设定油墨材料的溶剂比率和基于印刷版的印刷厚度。透明层151还具有在油墨材料进行固化的干燥炉60中使模内坯料21的基材膜11的收缩稳定化的效果。
由于模内坯料21的脱模层12对于高温干燥易于受到损坏，因此使透明层151干燥的干燥炉60不使用过高的高温条件，而设定为在60℃至120℃的温度下5分钟至15分钟的干燥时间的条件。
在如钢琴黑那样的外观设计的情况下，在透明层151的透明油墨使用无色透明的油墨，还在加入闪光的外观设计时在透明油墨中混合珠光颗粒来形成闪光透明层以匹配闪光外观设计，以对第二层以后的外观设计印刷图样的色不造成影响的无色透明的透明油墨为基底。
关于透明层151的模内加饰成型品的内侧的边界，在图1中透明层151的内框侧未印刷，而表示在假设了加入闪光这一外观设计的情况下的位置关系。由于不能对透明窗部153加入闪光颗粒，因此在加入闪光这一外观设计的情况下对除了透明窗部153的部分印刷透明层151。但在仅为不加入闪光那样的透明油墨的情况下不限于此，还能够在内框整体形成透明层151。此时，不形成透明窗层153，也能够形成为仅以透明层151覆盖模内加饰成型品的制品部全体。
在模内转印箔20印刷有与模具对位时所需的识别标记160、识别线161a、161b。基于CCD相机、光传感器来识别该识别标记以及识别线，并利用进给装置向注塑成型机输送模内转印箔，从而将模内转印箔20固定于模具内的规定位置。此时，需要提高识别标记160、识别线161a、161b的印刷精度。因此，透明层151也印刷于模内转印箔20的宽度方向的两端，以覆盖印刷有识别标记以及识别线的区域。局部地印刷透明层151以使模内加饰成型品所处的中央部与识别标记以及识别线所处的两端部不连接。
在模内坯料21之上的第二层印刷模内加饰成型品的作为主要外观设计的表面黑框层152。将表面黑框层152以比第一层的透明层151更靠内侧的方式印刷形成。由于黑框的位置要求在模内加饰成型品形成中最重要的位置精度，因此对于形成表面黑框层152的丝网印刷版63，将印刷版构成为也能够同时印刷识别标记160以及识别线161a、161b。这样，通过用相同的印刷版形成，能够高精度地形成黑框的位置与识别标记以及识别线的相对位置。
表面黑框层152的油墨也使用具备与第一层的透明层151的透明油墨同样的树脂成分的双液性固化型油墨，并且印刷后使其热干燥而进行固化。通过由相同的油墨成分形成，能够提高透明层151与表面黑框层152的层间的密接性。
模内坯料21之上的第三层的透明窗层153、以及第四层的隐蔽层154也同样地由相同的油墨成分形成，但形成为位于第一层的透明层151的内侧。虽然在图1中，透明窗层153形成为以大于表面黑框层152的方式将表面黑框层152覆盖，但由于透明窗层153所需的部位只要比黑框的内框边界大即可，因此表面黑框层152的外侧与透明窗层153的外侧的边界的位置关系也可以为任一方在外侧。
模内坯料21之上的第五层的粘接剂层155(图8的粘接剂层16)起到保持与模内加饰成型品的成型树脂在成型时的密接性的作用，因此根据模内加饰成型品的树脂成分、成型条件来进行选定。由于作为罩透镜等的注塑成型树脂18而使用聚碳酸酯(PC)树脂，又由于需要与该树脂的较高的粘接性和透明窗部的透明性，因此粘接剂层155通过使用具备透明性的粘接剂材料而形成。由于需要与成型树脂的密接性而通常使用单液固化型的材料。这是因为若使用如双液性那样固化度高的材料则无法提高与成型树脂的密接性。粘接剂层155也形成在比第一层的透明层151更靠内侧处，但在粘接剂层155大于模内加饰成型品的制品部的边界、且位于比成型品40的包括切削部53的端部更靠内侧处的情况下，透明层151的外侧端部与粘接剂层155的外侧端部的位置关系也可以为任一方在外侧。
图3的(a)～(e)示出模内转印箔20的制造工序。
在该图3中，利用丝网印刷工序来进行制造。丝网印刷设备由按卷至卷而一层一层地进行印刷且进行热干燥的设备构成，也可以是将各层的形成设备多台连结的设备。
将模内坯料21向印刷台搬运，且各层由丝网印刷版63印刷，并且各油墨层被干燥炉60干燥固化。
在模内坯料21之上的第一层形成透明层151且使其热干燥，从而在使模内坯料的初始的热收缩状态稳定化而将透明层151稳定固化了的状态下，通过在模内坯料21之上的第二层以后的表面黑框层152的形成，能够使黑框的印刷尺寸稳定，即使形成透明窗层153、隐蔽层154、粘接剂层155也能够使黑框的印刷尺寸稳定化。
使用丝网印刷设备而能够按每层改变搬运速度、干燥条件，从而尤其在第一层的透明层151形成时能够容易地使模内坯料21的热收缩状态稳定化，由于在形成时，透明层151的印刷区域是局部形成的，所以能够减少因在需要第二层以后的表面黑框层152的印刷尺寸精度的区域的模内坯料收缩造成的影响。
使用该模内转印箔20的模内加饰成型通过与图7的(a)～(d)相同的工序来进行。此时的模具以及模内转印箔的位置关系示出于图4、图5。
在图4中，相对于动模101、定模102的腔体103a、103b，虚线70表示模内转印箔20中的位于制品侧的透明层151的边界。虚线71表示成型品40的端部。虚线72表示成型品40的除去切削部53(参照图6)后成为端部的部位的位置。
在图4中，为了易于理解模内转印箔20的各层与模具的各部位的位置关系，对模内转印箔20的各层放大地进行图示，从而与模具的各部位的相对大小是不同的。模内转印箔20的厚度为20～200μm，相对于此，模具的腔体空间的剖面厚度为1～5mm。
使用模内转印箔20而进行注塑成型后取出的成型品40示出于图6。该图6表示从模具取出的成型品40中的各部位与模内转印箔20的各部位的位置关系。
在成型品40中，在如图6所示那样作为目标制品的外观设计面板50的外周，一体地成型有浇口部54和切削部53。外观设计面板50为将浇口部54以及切削部53沿着虚线72以切削加工进行二次加工从而去除而成的形状。即，虚线72的位置成为制品部的端部。切削加工大多以机械加工进行处理，但也能够为激光加工、使用切割器、刀的去除处理。
从而，以如图4所示那样使模内转印箔20的透明层151的边界70位于成型品40的端部即切削部53的端部71与去除切削部53后的外观设计面板50的端部72之间的方式，将模内转印箔20进行位置控制而配置在模具上。
在图5中，在模内转印箔20的宽度方向的两端印刷有识别标记160和识别线161a、161b。通过设置在模具外的CCD相机对识别标记160进行识别而控制模内转印箔20使其设置于规定位置。另一方面，通过识别线161a、161b由在模具外的上下配置的光传感器进行识别，从而由模内转印箔进给装置控制模内转印箔20以使其倾斜状态成为规定状态。在模内转印箔20设置于规定位置后，通过夹紧框体104将模内转印箔20约束。此时，相对于模具内的制品腔体空间103，首先模内转印箔20的表面黑框层152的相对位置精度变得重要。表面黑框层152的位置精度取决于与识别标记160的距离尺寸和模内转印箔20在设置时的倾斜精度。由于识别标记160通过与表面黑框层152相同的版形成，因此印刷时的偏差小，即使印刷时的油墨固化干燥时的膜收缩存在，只要相同的辊中的模内坯料21的收缩量大致恒定，也能够通过模内转印箔进给装置中的识别标记160的设置位置条件的设定而将识别标记160设置在大致恒定位置处。但是，若存在模内转印箔20的端部的收缩、松弛则不适用，即使识别标记160的位置正确也无法保证表面黑框层152的位置正确设置。因此，从防止模内转印箔20的端部的收缩、松弛的观点来看，在印刷识别标记160之前的透明层的固化状态的效果是有效的。另外，通过在识别标记160的周围也形成黑带的识别线161a，能够进一步防止收缩、松弛。同样地，识别线161b的形成也相同，在印刷识别线之前的透明层的固化状态的效果是有效的。
另外，在制品端部为了防止边缘所导致的对人体的划伤，通常大多将角等进行倒圆角而加工为圆弧状(圆弧加工)。在端部设置有切削部53时，制品为向腔体空间落入圆弧加工的量的形状。从而，模内转印箔20成为膜向腔体空间引入其空间量而延伸的状态。在处于从该制品端部的圆弧加工部位至制品端部之间的制品部的、模内转印箔20的转印层的厚度相同的情况下，当引入时，虽然大致均匀地受到在模内转印箔20产生的力，但由于所形成的各层的厚度的偏差、模具上的温度的偏差、约束状态的偏差，从而模内转印箔20上的表面黑框层152的延伸也易于存在偏差。即，如本发明的模内转印箔20那样，仅在腔体空间中处于制品部的转印层17形成有透明层151以及形成各加饰的印刷层，在制品端部72与具备切削部53的成型品40的端部71之间残留仅有模内坯料21的较薄的部位，从而使模内转印箔20的易于延伸的部位位于与加饰无关的切削部53，由此能够大幅降低对制品部的加饰图样的变形的影响度。
这样，在模内坯料21之上的第一层形成透明层，油墨层使用双液性固化型油墨且形成为使热收缩率低于坯料膜的厚度，并且就油墨层的形成面积而言，在比第二层的加饰图样大的区域、模内转印箔的两端部的区域进行印刷，而非整面进行印刷，其具备无印刷的区域、具备避免坯料的收缩的区域、具备在吸附于模具时延伸的区域，另外，将透明印刷部印刷于比成型品尺寸小的区域，在第一层形成后进行充分的热干燥工序，并在第二层形成作为外观设计需要高精度尺寸的框图样。
根据本实施方式的结构，能够制造可以进行高精度的印刷尺寸的外观设计印刷的模内转印箔，能够制造具备高精度尺寸的外观设计印刷的模内加饰成型品。尤其是，在模内加饰成型品是作为加饰图样的框图样包围住显示器的显示画面的周围的罩透镜成型品的情况下，能够使画面显示部与加饰部的框端部的间隙最小化，而能够制造画面显示部与加饰部无缝连接的具有高外观设计性的显示装置用外观设计面板。需要说明的是，虽然在上述实施方式中，模内坯料21通过在基材膜11形成脱模层12、表面保护层13、底涂层14而构成，但这在不具有表面保护层13的模内坯料21中也能够同样地进行。
需要说明的是，在上述实施方式中，例举了作为加饰图样的框图样包围住显示器的显示画面的周围的显示装置用外观设计面板的情况来进行说明，但在如操作文字部那样需要将要求高精度的定位精度的图样、外观设计图案无失真地以高精度进行转印的模内加饰成型品的情况下也是有效的。
产业上的可利用性
本发明有助于具备高精度的黑框外观设计的车载显示器罩透镜等的各种外观加饰成型品及其制造技术。

Claims (5)

1.一种模内加饰成型品的制造方法，其中，
向模具供给模内转印箔，所述模内转印箔通过在模内坯料之上的第一层形成具有透明性且热收缩性低于基材膜的透明层、且在所述模内坯料之上的第二层以后印刷加饰图样而制成，所述模内坯料通过在所述基材膜形成脱模层、底涂层而制成，
将所述模具合模并注塑成型树脂且冷却，并将所述模具开模而将成型品取出，所述成型品由冷却后在所述模具内固化的所述成型树脂与所述模内转印箔的具有所述透明层和所述加饰图样的转印层在表面进行一体化而成，
所述成型品由所述成型树脂在所述模具内一体地成型在成为目标的制品的外周对所述制品不需要的切削部，
并且，将所述模内转印箔中的所述透明层的印刷区域的边界以大于所述制品的外周的方式配置于所述切削部。
2.一种模内加饰成型品的制造方法，其中，
通过在模内坯料之上的第一层形成透明层、且在所述模内坯料之上的第二层以后在比成型品尺寸小的区域印刷加饰层而构成模内转印箔，所述模内坯料通过在基材膜形成脱模层、底涂层而制成，使用将固化状态设定为相对于所述基材膜的热收缩难于收缩的状态的固化型油墨形成所述透明层，所述加饰层由形成框图样、具备无印刷的区域、且外观设计表现所必需的所有印刷层构成，
使用模具和所述模内转印箔，
在成型品外周部将大于制品尺寸且通过切削而使制品形状呈现的切削部形成为大于所述加饰层的印刷区域，
将所述加饰层的印刷区域的边界配置为位于切削部而进行制造。
3.根据权利要求2所述的模内加饰成型品的制造方法，其中，
所述模内转印箔通过丝网印刷方法而形成。
4.根据权利要求2所述的模内加饰成型品的制造方法，其中，
在包括为了所述模具与所述模内转印箔的对位控制而记录于所述模内转印箔的识别标记、识别线的区域也形成所述透明层。
5.根据权利要求2所述的模内加饰成型品的制造方法，其中，
将为了所述模具与所述模内转印箔的对位控制而记录于所述模内转印箔的识别标记、识别线形成在所述模内坯料之上的第二层以后。
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