CN110125094A - 一种残胶清除系统及残胶清除方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种残胶清除系统及残胶清除方法，涉及电子产品技术领域，操作简单，安全环保。一种残胶清除系统，包括：温控台和滚轮；温控台包括承载面，承载面用于承载待除残胶产品；滚轮包括滚轮本体、与滚轮本体连接的操作柄；滚轮本体的滚轮面上覆盖有第一胶层，第一胶层至少为一层。

Description

一种残胶清除系统及残胶清除方法

技术领域

本申请涉及电子产品技术领域，尤其涉及一种残胶清除系统及残胶清除方法。

背景技术

很多电子产品采用胶层进行粘结组装。然而，产品返修撕除胶层时，由于胶体本身特性，胶体内聚力小于粘着力，因此，产品表面一般会残留一些胶质，称为残胶。残胶粘着力大，内聚力强，难以清除。

目前可有如下方法清除残胶：

方法一：如图1所示，采用橡胶擦21将残胶10一点点擦除。但是该方法对产品表面容易产生印痕、有碎渣碎末产生，影响电子产品生产环境的洁净度。

方法二：如图2所示，采用使用橙香清洁剂、洗板水等化学液体22浸润残胶10，破坏残胶10粘着力后，用无尘布或纸擦除。但是该方法刺激性气味大，会引起作业人员身体不适，且容易损伤产品表层应有附着物(如：漆面)；此外，需要消耗较多的化学品，而化学品挥发会造成环境污染。

发明内容

本申请提供一种残胶清除系统及残胶清除方法，操作简单，安全环保。

第一方面，提供一种残胶清除系统，包括：温控台和滚轮；温控台包括承载面，承载面用于承载待除残胶产品；滚轮包括滚轮本体、与滚轮本体连接的操作柄；滚轮本体的滚轮面上覆盖有第一胶层，第一胶层至少为一层。可先将待除残胶产品置于温控台上进行预热或制冷一定时间，使残胶软化，粘着力、剥离力、内聚力变弱，之后，将滚轮置于待除残胶产品上进行作业，以在滚轮滚动过程中，快速高效的将残胶粘到第一胶层上，而使残胶剥离于产品。本申请在去除产品上的残胶过程中，不会产生残渣也不会有化学气体产生，安全环保；而且，在去除残胶的过程中，只需控制滚轮滚动即可，操作简单。

结合第一方面，在第一方面的第一种可能的实现方式中，第一胶层与待除残胶产品上的残胶为同一种材料的胶体。由于产品上使用的胶体一般为性能较好的胶，因此，在不消耗辅料从而不增加成本的基础上，可将从产品上撕除下来的胶，贴覆于滚轮面上作为第一胶层，以通过滚轮对残胶进行清除。

结合第一方面或第一方面的第一种可能的实现方式，在第一方面的第二种可能的实现方式中，滚轮本体上还设置有固定部，固定部用于限制第一胶层相对滚轮面移动。考虑到当第一胶层采用重复利用的胶时，在滚轮滚动过程中，第一胶层在滚轮面上会发生滑动、偏移滚轮面等问题，因此，通过设置固定部可限制第一胶层相对滚轮面移动。

结合第一方面的第二种可能的实现方式，在第一方面的第三种可能的实现方式中，固定部为第二胶层；第二胶层设置于第一胶层与滚轮面之间，第二胶层的粘着力大于等于第一胶层的粘着力，且第二胶层的总厚度小于一层第一胶层的厚度。通过先在滚轮面上设置一薄层第二胶层，然后将第一胶层设置于第二胶层上，以使第二胶层来固定第一胶层，从而避免第一胶层在滚轮面发生滑动、偏移滚轮面等问题。

结合第一方面的第二种可能的实现方式，在第一方面的第四种可能的实现方式中，固定部为限位结构；限位结构设置于滚轮面的边缘，且第一胶层的远离滚轮面的最外侧表面超出限位结构。通过限位结构可实现对第一胶层的固定，从而避免第一胶层在滚轮面发生滑动、偏移滚轮面等问题。

结合第一方面的第四种可能的实现方式，在第一方面的第五种可能的实现方式中，第一胶层与滚轮面直接接触。

结合第一方面的第四种可能的实现方式，在第一方面的第六种可能的实现方式中，限位结构包括第一子限位部和第二子限位部；第一子限位部和第二子限位部分别设置于滚轮面相对的两边缘，且第一子限位部沿滚轮面一圈设置，第二子限位部沿滚轮面一圈设置。一方面，更容易制作，另一方面，对第一胶层的限位作用更好。

结合第一方面的第四种可能的实现方式，在第一方面的第七种可能的实现方式中，第一胶层超出限位结构部分的厚度为一层第一胶层厚度的0.5～0.8倍。可避免限位结构划伤产品，而且可保证第一胶层的远离滚轮面的最外侧表面与残胶很好的接触。

结合第一方面，在第一方面的第八种可能的实现方式中，温控台的承载面上设置有柔性散热片。通过设置柔性散热片，可使温控台的温度快速的传导至待除残胶产品，而且由于柔性散热片的缓冲作用，还可避免产品被碰伤。

结合第一方面的第八种可能的实现方式，在第一方面的第九种可能的实现方式中，散热柔性片为散热硅胶片。散热硅胶片具有热传导性能好、材质柔性、价格低等优点。

结合第一方面，在第一方面的第十种可能的实现方式中，温控台的承载面上设置有至少一个与待除残胶产品尺寸相同的凹槽，凹槽用于固定待除残胶产品；或者，温控台的承载面上设置有限位件，限位件用于固定待除残胶产品。当人工控制滚轮移动时，可更省力；当机械控制滚轮自动除残胶时，由于凹槽或是限位件对待除残胶产品的固定，无需再设计专门固定待除残胶产品的机构，因此，更容易实现机械控制。

结合第一方面，在第一方面的第十一种可能的实现方式中，残胶清除系统还包括机械控制部，机械控制部与滚轮的操作柄连接，用于带动滚轮滚动。可实现自动除残胶。

第二方面，提供一种残胶清除方法，包括：通过温控台所设定的温度对位于温控台承载面上的待除残胶产品进行预热或制冷；控制滚轮在待除残胶产品上滚动，直至将待除残胶产品上的残胶全部剥离。通过先将待除残胶产品置于温控台上进行预热或制冷一定时间，使残胶软化，粘着力、剥离力、内聚力变弱，之后，将滚轮置于待除残胶产品上进行作业，可在滚轮滚动过程中，快速高效将残胶粘到第一胶层上，而使残胶剥离于产品。本申请在去除产品上的残胶过程中，不会产生残渣也不会有化学气体产生，安全环保；而且，在去除残胶的过程中，只需控制滚轮滚动即可，操作简单。

结合第二方面，在第二方面的第一种可能的实现方式中，滚轮的滚动速度在5～30cm/s的范围内，以使待除残胶产品上的固有附着物不被剥离。

第三方面，提供一种滚轮，包括滚轮本体、与滚轮本体连接的操作柄；滚轮本体的滚轮面上覆盖有第一胶层，第一胶层至少为一层。可采用该滚轮在待残除胶产品上具有残胶的位置进行滚动，以在滚动过程中，将残胶粘到第一胶层上，而使残胶剥离于产品。相对于现有技术中的两种方式，本申请在去除产品上的残胶过程中，不会产生残渣也不会有化学气体产生，安全环保；而且，在去除残胶的过程中，只需控制滚轮滚动即可，操作简单，如果滚轮由人控制，也可具有省力、高效的效果。

结合第三方面，在第三方面的第一种可能的实现方式中，第一胶层的粘着力大于等于残胶的粘着力。通过使第一胶层的粘着力大于等于残胶的粘着力，可对待除残胶产品上的残胶进行高效的清除。

结合第三方面的第一种可能的实现方式，在第三方面的第二种可能的实现方式中，第一胶层与待除残胶产品上的残胶为同一种材料的胶体。由于产品上使用的胶体一般为性能较好的胶，因此，在不消耗辅料从而不增加成本的基础上，可将从产品上撕除下来的胶，贴覆于滚轮面上作为第一胶层，以通过滚轮对残胶进行清除。

结合第三方面至第三方面的第二种可能的实现方式中的一种，在第三方面的第三种可能的实现方式中，滚轮本体上还设置有固定部，固定部用于限制第一胶层相对滚轮面移动。考虑到当第一胶层采用重复利用的胶时，在滚轮滚动过程中，第一胶层在滚轮面上会发生滑动、偏移滚轮面等问题，因此，通过设置固定部可限制第一胶层相对滚轮面移动。

结合第三方面的第三种可能的实现方式，在第三方面的第四种可能的实现方式中，固定部为第二胶层；第二胶层设置于第一胶层与滚轮面之间，第二胶层的粘着力大于等于第一胶层的粘着力，且第二胶层的总厚度小于一层第一胶层的厚度。通过先在滚轮面上设置一薄层第二胶层，然后将第一胶层设置于第二胶层上，以使第二胶层来固定第一胶层，从而避免第一胶层在滚轮面发生滑动、偏移滚轮面等问题。

结合第三方面的第三种可能的实现方式，在第三方面的第五种可能的实现方式中，固定部为限位结构；限位结构设置于滚轮面的边缘，且第一胶层的远离滚轮面的最外侧表面超出限位结构。通过限位结构可实现对第一胶层的固定，从而避免第一胶层在滚轮面发生滑动、偏移滚轮面等问题。

结合第三方面的第五种可能的实现方式，在第三方面的第六种可能的实现方式中，第一胶层与滚轮面直接接触。

结合第三方面的第五种可能的实现方式，在第三方面的第七种可能的实现方式中，限位结构包括第一子限位部和第二子限位部；第一子限位部和第二子限位部分别设置于滚轮面相对的两边缘，且第一子限位部沿滚轮面一圈设置，第二子限位部沿滚轮面一圈设置。一方面，更容易制作，另一方面，对第一胶层的限位作用更好。

结合第三方面的第五种可能的实现方式，在第三方面的第八种可能的实现方式中，第一胶层超出限位结构部分的厚度为一层第一胶层厚度的0.5～0.8倍。可避免限位结构划伤产品，而且可保证第一胶层的远离滚轮面的最外侧表面与残胶很好的接触。

第四方面，提供一种温控台，包括承载台，承载台内部开设有空槽，空槽内设置有加热源或者制冷源；承载台用于承载待除残胶产品，且承载台的承载面由导热材料制成。可先将待除残胶产品置于温控台上进行预热或制冷一定时间，使残胶软化，粘着力、剥离力、内聚力变弱，之后，将本申请的滚轮待除残胶产品上进行作业，以在滚轮滚动过程中，快速高效将残胶粘到第一胶层上，而使残胶剥离于产品。

结合第四方面，在第四方面的第一种可能的实现方式中，温控台的承载面上设置有柔性散热片。通过设置柔性散热片，可使温控台的温度快速的传导至待除残胶产品，而且由于柔性散热片的缓冲作用，还可避免产品被碰伤。

结合第四方面的第一种可能的实现方式，在第四方面的第二种可能的实现方式中，散热柔性片为散热硅胶片。散热硅胶片具有热传导性能好、材质柔性、价格低等优点。

结合第四方面，在第四方面的第三种可能的实现方式中，温控台的承载面上设置有至少一个与待除残胶产品尺寸相同的凹槽，凹槽用于固定待除残胶产品；或者，温控台的承载面上设置有限位件，限位件用于固定待除残胶产品。这样，当人工控制滚轮移动时，可更省力；当机械控制滚轮自动除残胶时，由于凹槽或是限位件对待除残胶产品的固定，无需再设计专门固定待除残胶产品的机构，因此，更容易实现机械控制。

附图说明

图1为现有技术提供的一种采用橡胶擦去除残胶的示意图；

图2为现有技术提供的一种采用化学液体浸润残胶的示意图；

图3为本申请提供的一种滚轮的示意图一；

图4为本申请提供的一种滚轮本体的示意图；

图5为本申请提供的一种支架与滚轮本体的连接方式示意图一；

图6为本申请提供的一种支架与滚轮本体的连接方式示意图二；

图7为本申请提供的一种将滚轮置于待除残胶产品上的示意图；

图8为本申请提供的一种滚轮的示意图二；

图9为图8所示滚轮的左视图；

图10为本申请提供的一种滚轮的示意图三；

图11为图10所示滚轮的左视图；

图12为图10所示滚轮在不包括第一胶层时的左视图；

图13为本申请提供的一种滚轮的示意图四；

图14为本申请提供的一种温控台的示意图一；

图15为本申请提供的一种将滚轮置于温控台上对待除残胶产品上残胶进行清除的示意图；

图16为本申请提供的一种温控台的示意图二；

图17为本申请提供的一种温控台的示意图三；

图18为本申请提供的一种残胶清除方法的流程示意图。

附图标记

10-残胶；21-橡胶擦；22-化学液体；30-滚轮本体；31-轮子；32-轴；40-操作柄；50-支架；60-第一胶层；71-第二胶层；72-限位结构；80-温控台；81-承载台；82-支撑部；83-加热源；84-制冷源；85-柔性散热片；86-凹槽；311-滚轮面。

具体实施方式

本申请提供一种滚轮，如图3所示，包括滚轮本体30、与滚轮本体30连接的操作柄40；滚轮本体30的滚轮面上覆盖有第一胶层60，第一胶层60至少为一层。

其中，操作柄40在滚轮滚动时，与控制部连接。控制部可以是人手，也可以是机械控制部。

如图3所示，滚轮还可包括支架50，滚轮本体30位于支架50之间，操作柄40与支架50固定连接。

可以理解的是，如图4所示，滚轮本体30包括轮子31和轴32。

示例的，轮子31可以套设于轴32上，即轮子31为空心结构，轮子31与轴32通过固定结构固定；固定结构例如可以包括孔和凸起，凸起卡入孔中，孔和凸起分设于轮子31和轴32上。

或者，示例的，轮子31为实心结构，轴32固定于轮子31两侧；其中，轴32例如可以焊接于轮子31两侧，或者，轴32可以采用粘结方式与轮子31固定。

滚轮本体30可由金属和/或非金属材质制成。如果作业对象(待除残胶产品)涉及静电敏感器件，则滚轮本体30，尤其是轮子31应由防静电材料制作而成。如果采用金属，例如可进行表面阳极氧化防静电处理，如果是非金属，则可选择防静电非金属材质。当产品表面对防划伤要求较高时，例如清除玻璃或漆面材质上的残胶，可选择塑胶材质的轮子31。

支架50可以呈U型(如图3所示)、V型等。支架50包括分别位于滚轮本体30两侧的第一支撑杆和第二支撑杆，第一支撑杆和第二支撑杆分别与滚轮本体30两侧的轴32连接。

对于支架50与滚轮本体30的连接方式有很多种。例如，支架50可以与套筒固定，而套筒可以套设在轴32上。又例如，如图5所示，可在支架50的分别位于滚轮本体30两侧的第一支撑杆和第二支撑杆上与轴32对应的位置处设置开口，轴32的两端分别穿过第一支撑杆和第二支撑杆的开口。在此基础上，为避免支架50沿轴32的轴向移动，可设置防支架50移位的结构，具体例如可以是位于轴32两端的盖帽，通过盖帽将第一支撑杆和第二支撑杆卡在盖帽与轮子31之间，当然也可以有其他结构，在此不再赘述。又例如，如图6所示，可在支架50的分别位于滚轮本体30两侧的第一支撑杆和第二支撑杆上与轴32对应的位置处设置凹槽，轴32的两端分别置于凹槽中。

本申请滚轮的应用场景可如图7所示，将滚轮置于待除残胶产品上，在有残胶10的位置处，来回滚动数次，直至将残胶10从产品上剥离。在残胶10连续分布以及厚度较大的情况下，可作用一个下压力，以使剥离残胶10的效果更佳。其中，不管滚轮由人还是机器(机械控制部)操控，均可进行线性作业，即直线推动和拉动操作柄40，使滚轮来回滚动。

需要说明的是，考虑到第一胶层60为一层时，第一胶层60的起始端和结束端可能无法刚好接触，而使结束端和起始端之间形成空隙，为避免此问题，可使第一胶层60为两层以上，即第一胶层60在滚轮面311上有至少两圈。

其中，滚轮面311即为轮子31的弧形表面。

第一胶层60的两面均具有粘性，其中一面靠近滚轮面311，另一面远离滚轮面311。

基于本申请提供的滚轮，可采用该滚轮在待残除胶产品上具有残胶10的位置进行滚动，以在滚动过程中，将残胶10粘到第一胶层60上，而使残胶10剥离于产品。相对于现有技术中的两种方式，本申请在去除产品上的残胶10过程中，不会产生残渣也不会有化学气体产生，安全环保；而且，在去除残胶10的过程中，只需控制滚轮滚动即可，操作简单，如果滚轮由人控制，也可具有省力、高效的效果。

可选的，滚轮面311的宽度(即沿轴32的轴向，轮子31的宽度)，可以为残胶最大宽度的1.2～1.5倍。这样在清除残胶10的同时，可尽量小的影响产品本身。

轮子31的周长可以为产品最短单边长度的1.2倍左右为宜。这样可避免残胶10过于集中于轮子31某位置处，也可省力。

可选的，第一胶层60的粘着力大于等于残胶10的粘着力。

其中，粘着力为剥离力(胶体从被粘着体上剥离时候的力)、胶体与被粘着体之间的结合力(凝集力)、使基材变形的力之和。粘着力为衡量各种粘性材料的一个参数。

由于各种胶体都具有粘着力的相关参数，因而，残胶10的粘着力是已知的，在此基础上，可选择大于等于残胶10粘着力的第一胶层60。

考虑到第一胶层60的粘着力越大，滚轮的滚动速度越快，带起产品上除残胶10外的固有附着物的风险越高，因此，为避免带起产品上除残胶10外的固有附着物，可结合滚轮的滚动速度，合理选择第一胶层60的材料。

通过使第一胶层60的粘着力大于等于残胶10的粘着力，可对待除残胶产品上的残胶10进行高效的清除。

进一步可选的，第一胶层60与待除残胶产品上的残胶10为同一种材料的胶体。

由于产品上使用的胶体一般为性能较好的胶，因此，在不消耗辅料从而不增加成本的基础上，可将从产品上撕除下来的胶，贴覆于滚轮面311上作为第一胶层60，以通过滚轮对残胶10进行清除。当然，在不考虑成本的情况下，也可选择未使用过的新胶。

考虑到目前很多电子产品采用背胶进行粘结组装形成，例如某些手机通过背胶把电池盖和中框粘结组装成一个整体，因此，第一胶层60可以为从产品上撕除下来的背胶。需要说明的是，从产品上撕除下来的背胶对于产品来说不能再重复利用了，需进行报废处理，本申请将从产品上撕除下来的准备报废的背胶进行重复利用于滚轮，不用消耗辅料。

其中，背胶属于双面胶，但相较于普通的双面胶，背胶需满足产品组装的某些特性需求例如防水、耐热性等，因此，背胶相较于普通的双面胶，性能更好。背胶的厚度一般可在0.5～2mm范围内。

可选的，滚轮本体30上还设置有固定部，固定部用于限制第一胶层60相对滚轮面311移动。这是因为考虑到当第一胶层60采用重复利用的胶时，在滚轮滚动过程中，第一胶层60在滚轮面311上会发生滑动、偏移滚轮面311等问题，因此，通过设置固定部可限制第一胶层60相对滚轮面311移动。

在此基础上，可选的，如图8和图9所示，固定部为第二胶层71；第二胶层71设置于第一胶层60与滚轮面311之间，第二胶层71的粘着力大于等于第一胶层60的粘着力，且第二胶层71的总厚度小于一层第一胶层60的厚度。

由于第二胶层71的厚度越厚，滚轮使用一定时间后第二胶层71自身发生偏移的风险也越高，因此，第二胶层71的总厚度应比较薄。基于此，可以理解的是，在滚轮面311上可设置一层第二胶层71。当然，对于第一胶层60而言，其总厚度越厚发生偏移的风险也越高，因此，可使第一胶层60为两层，即第一胶层60在滚轮面311上有两圈。

示例的，第二胶层71可以为普通双面胶，且厚度可以在0.2～0.5mm范围内。此处普通双面胶是相对背胶而言的。

需要说明的是，不管第一胶层60为几层，第二胶层71的总厚度小于一层第一胶层60的厚度。

通过先在滚轮面311上设置一薄层第二胶层71，然后将第一胶层60设置于第二胶层71上，以使第二胶层71来固定第一胶层60，从而避免第一胶层60在滚轮面311发生滑动、偏移滚轮面311等问题。

或者，可选的，如图10-图13所示，固定部为限位结构72；限位结构72设置于滚轮面311的边缘，且第一胶层60的远离滚轮面311的最外侧表面超出限位结构。

基于此，第一胶层60可直接粘贴于滚轮面311上，即，第一胶层60与滚轮面311直接接触。

需要说明的是，滚轮面311的相对两边缘处均设置有限位结构72，这样才能将第一胶层60卡在相对两边缘处的限位结构72之间的滚轮面311上，限制第一胶层60的移动。

通过限位结构72可实现对第一胶层60的固定，从而避免第一胶层60在滚轮面311发生滑动、偏移滚轮面311等问题。

进一步可选的，如图10-图12所示，限位结构72包括第一子限位部和第二子限位部；第一子限位部和第二子限位部分别设置于滚轮面311相对的两边缘，且第一子限位部沿滚轮面311一圈设置，第二子限位部沿滚轮面311一圈设置。其中，图10仅示意出滚轮面311其中一个边缘处的第一子限位部，第二子限位部具有与第一子限位部相同的形状。

这样，相对于第一子限位部包括若干间隔的部分，第二子限位部包括若干间隔的部分(如图13所示)，使第一子相位部沿滚轮面311一圈设置，第二子限位部沿滚轮面311一圈设置，一方面，更容易制作，另一方面，对第一胶层60的限位作用更好。

可选的，第一胶层60超出限位结构部分的厚度d(如图11所示)为一层第一胶层60厚度的0.5～0.8倍。

示例的，假设限位结构72的高度h(如图11和12所示)，第一胶层60的总厚度为D，则d＝D-h。假设一层第一胶层60的厚度为t,则D＝N×t,其中，N为第一胶层60的层数，N大于等于1。

考虑到在采用上述滚轮对待除残胶产品进行残胶10清除时，若能先通过对产品进行温度控制，来削弱残胶的粘着力、剥离力、内聚力(胶体内部相邻各部分之间的相互吸引力)，则在采用滚轮对残胶10进行清除时，可进一步提高效率。

基于此，本申请还提供一种温控台80，如图14所示，包括承载台81，承载台81内部开设有空槽，空槽内设置有加热源83或者制冷源84；承载台81用于承载待除残胶产品，且承载台81的承载面由导热材料制成。此处，将承载面的材料设置为导热材料，其目的是使温控台80的温度传导至置于承载台81上的待除残胶产品。

当然，该温控台80还可以包括支撑部82，支撑部82用于支撑承载台81。

其中，为方便对置于承载台81上的待除残胶产品进行残胶10清除，承载台81的承载面裸露于空气中，也就是说，承载台81是开放的。

为使承载台81能够将加热源83或者制冷源84的温度传导至承载面，承载面可采用金属材料制成。

加热源83可以为电热丝、加热板、加热液体等。制冷源84可以为制冷液、半导体制冷片等。

温控台80的温度点设置采取在安全允许范围内，而且不会对产品本身造成影响，在此基础上，根据胶体随温度变化的特性，综合考量作业节拍时间，在作业节拍时间内将残胶10的粘着力、剥离力、内聚力变弱，以针对每处残胶10，能使滚轮在2～5个行程(一个行程包括一个往返路程)将残胶10剥离为宜。预热或制冷时间依据产品材质结构大小、导热性能、达到热平衡的时间确定。

为方便控制温控台80的温度，在温控台80上还可设置控制部，通过控制部控制温控台80的温度。

本申请温控台的应用场景可如图15所示，可先将待除残胶产品置于温控台80上进行预热或制冷一定时间，使残胶软化，粘着力、剥离力、内聚力变弱，之后，将本申请的滚轮置于具有残胶10的产品上，进行作业。

可选的，如图16所示，温控台80的承载面上可设置有柔性散热片85。待除残胶产品置于柔性散热片85上。可以理解的是，温控台80的承载面即为承载台81的承载面。

通过设置柔性散热片85，可使温控台80的温度快速的传导至待除残胶产品，而且由于柔性散热片85的缓冲作用，还可避免产品被碰伤。

进一步的，柔性散热片85为散热硅胶片。散热硅胶片具有温度传导性能好、材质柔性、价格低等优点。

可选的，如图17所示，温控台80的承载面上设置有至少一个与待除残胶产品尺寸相同的凹槽86，该凹槽86用于固定待除残胶产品。

其中，为使该温控台80适用于多种类型产品的残胶清除，可设置多个不同尺寸的凹槽86，每个凹槽86可对应一种产品尺寸。当然，也可设置多个相同尺寸的凹槽86，这样可同时对多个产品进行预热或制冷，以提高工作效率。

或者，温控台80的承载面上设置有限位件，限位件用于固定待除残胶产品。此处，不对限位件进行限定，以能固定待除残胶产品，并不会碰伤待除残胶产品为准。

这样，当人工控制滚轮滚动时，可更省力；当机械控制滚轮自动除残胶时，由于凹槽或是限位件对待除残胶产品的固定，无需再设计专门固定待除残胶产品的机构，因此，更容易实现机械控制。

需要说明的是，不管承载面的结构是否有凹槽86，是否有限位件，在承载面上均可设置柔性散热片85。如果承载面上具有凹槽86，则柔性散热片85对应凹槽86的部分位于凹槽86的表面。

本申请还提供一种残胶清除系统，参考图15所示，包括上述任一种的温控台80和上述任一种的滚轮。

需要说明的是，由于温控台80对待除残胶产品的预热或制冷，可使残胶10的粘着力、剥离力、内聚力变弱，因此，对第一胶层60粘着力的要求以能剥离残胶10即可。

此外，滚轮经过一段时间的使用后，残胶10会将滚轮的第一胶层60外表面沾满，但由于位于滚轮面311上的第一胶层60内聚力和粘着力比残胶大(由于采用滚轮形式，滚轮面311上的胶都不会持续性接触产品被加热，因此第一胶层60温度比当前产品上的残胶10温度低，或者，滚轮面311上的胶都不会持续性接触产品被制冷，因此第一胶层60温度比当前产品上的残胶10温度高)，因此滚轮还可以继续用来除残胶。

在此基础上，长时间使用后滚轮上吸附的残胶10会过厚，对操作流畅性造成影响，此时可以使用斜口钳等工具将残胶10剪除或剪薄。

可选的，该残胶清除系统还可包括机械控制部，该机械控制部与滚轮的操作柄40连接，用于带动滚轮滚动。基于此，可实现自动除残胶10。

本申请还提供一种残胶清除方法，如图18所示，包括：

S10、通过温控台所设定的温度对位于温控台承载面上的待除残胶产品进行预热或制冷。

具体的，当温控台的温度设置为对待除残胶产品进行预热或制冷的温度后，将待除残胶产品置于温控台上，通过温控台所设定的温度对待除残胶产品进行预热或制冷。

其中，温控台的温度点设置应采取在安全允许范围内，而且不会对产品本身造成影响，在此基础上，根据胶体随温度变化的特性，综合考量作业节拍时间，在作业节拍时间内将残胶的粘着力、剥离力、内聚力减弱，以针对每处残胶，能使滚轮在2～5个行程(一个行程包括一个往返路程)将残胶剥离为宜。预热或制冷时间依据产品材质结构大小、导热性能、达到热平衡的时间确定。

S20、控制滚轮在待除残胶产品上滚动，直至将待除残胶产品上的残胶全部剥离。

具体操作过程中，可在有残胶的位置处，使滚轮来回滚动数次，直至将残胶从产品上剥离。在残胶连续分布以及厚度较大的情况下，可作用一个下压力，以使剥离残胶的效果更佳。其中，滚轮可进行线性作业，即直线推动和拉动操作柄，使滚轮来回滚动。

本申请提供一种残胶清除方法，通过先将待除残胶产品置于温控台上进行预热或制冷一定时间，使残胶软化，粘着力、剥离力、内聚力变弱，之后，将滚轮置于待除残胶产品上进行作业，可在滚轮滚动过程中，快速高效将残胶粘到第一胶层上，而使残胶剥离于产品。本申请在去除产品上的残胶过程中，不会产生残渣也不会有化学气体产生，安全环保；而且，在去除残胶的过程中，只需控制滚轮滚动即可，操作简单。

可选的，滚轮的滚动速度在5～30cm/s的范围内，以使待除残胶产品上的固有附着物不被剥离。

由于第一胶层的粘着力较大时，滚轮滚动速度越快，带起待除残胶产品上的固有附着物的风险越高，而如果滚轮滚动速度相对较慢，则可大大降低带起产品上的固有附着物的风险，因此，5～30cm/s的范围内，根据第一胶层的粘着力，当粘着力越大时，可控制滚轮的滚动速度越小，当粘着力相对较小时，则可提高滚轮的滚动速度。

需要说明的是，待除残胶产品上的固有附着物即为待除残胶产品上除残胶外的产品本身具有的部分。

Claims (14)

1.一种残胶清除系统，其特征在于，包括：温控台和滚轮；所述温控台包括承载面，所述承载面用于承载待除残胶产品；

所述滚轮包括滚轮本体、与所述滚轮本体连接的操作柄；所述滚轮本体的滚轮面上覆盖有第一胶层，所述第一胶层至少为一层。

2.根据权利要求1所述的残胶清除系统，其特征在于，所述第一胶层与所述待除残胶产品上的残胶为同一种材料的胶体。

3.根据权利要求1或2所述的残胶清除系统，其特征在于，所述滚轮本体上还设置有固定部，所述固定部用于限制所述第一胶层相对所述滚轮面移动。

4.根据权利要求3所述的残胶清除系统，其特征在于，所述固定部为第二胶层；

所述第二胶层设置于所述第一胶层与所述滚轮面之间，所述第二胶层的粘着力大于等于所述第一胶层的粘着力，且所述第二胶层的总厚度小于一层所述第一胶层的厚度。

5.根据权利要求3所述的残胶清除系统，其特征在于，所述固定部为限位结构；所述限位结构设置于所述滚轮面的边缘，且所述第一胶层的远离所述滚轮面的最外侧表面超出所述限位结构。

6.根据权利要求5所述的残胶清除系统，其特征在于，所述第一胶层与所述滚轮面直接接触。

7.根据权利要求5所述的残胶清除系统，其特征在于，所述限位结构包括第一子限位部和第二子限位部；所述第一子限位部和所述第二子限位部分别设置于所述滚轮面相对的两边缘，且所述第一子限位部沿所述滚轮面一圈设置，所述第二子限位部沿所述滚轮面一圈设置。

8.根据权利要求5所述的残胶清除系统，其特征在于，所述第一胶层超出所述限位结构部分的厚度为一层所述第一胶层厚度的0.5～0.8倍。

9.根据权利要求1所述的残胶清除系统，其特征在于，所述温控台的承载面上设置有柔性散热片。

10.根据权利要求9所述的残胶清除系统，其特征在于，所述散热柔性片为散热硅胶片。

11.根据权利要求1所述的残胶清除系统，其特征在于，所述温控台的承载面上设置有至少一个与所述待除残胶产品尺寸相同的凹槽，所述凹槽用于固定所述待除残胶产品；或者，所述温控台的承载面上设置有限位件，所述限位件用于固定所述待除残胶产品。

12.根据权利要求1所述的残胶清除系统，其特征在于，还包括机械控制部，所述机械控制部与所述滚轮的操作柄连接，用于带动所述滚轮滚动。

13.一种残胶清除方法，其特征在于，包括：

通过温控台所设定的温度对位于所述温控台承载面上的待除残胶产品进行预热或制冷；

控制滚轮在所述待除残胶产品上滚动，直至将所述待除残胶产品上的残胶全部剥离。

14.根据权利要求13所述的残胶清除方法，其特征在于，所述滚轮的滚动速度在5～30cm/s的范围内，以使所述待除残胶产品上的固有附着物不被剥离。