CN110104704B - 一种含硫污水处理污油的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种含硫污水处理污油的方法及装置，属于污油处理技术领域。污油中注入一定配比的含硫污水进行混合后破乳，再经沉降罐沉降实现油水渣三相分离，处理后污油的含水率<5％、污油的机械杂质含量<2％。本发明所述的含硫污水处理污油的方法及装置，大幅降低处理污油的成本，也大幅度减轻了后续污水处理的难度，节省了生产成本，提高了污油破乳的处理效果，为含硫污水的直接有效利用开辟了新的途径；该装置控制手段先进，单元独立，工艺过程合理，可通过管线连接在污油、老化污油、重污油等各种污油处理的场合，接入方式简单，应用灵活。

Description

一种含硫污水处理污油的方法及装置

技术领域

本发明涉及一种含硫污水处理污油的方法及装置，属于污油处理技术领域。

背景技术

污油是产生于油田或炼油厂生产过程中的一类高含水乳化原油。有一些污油称作为重污油，重污油的机械杂质含量高、金属含量高、固体悬浮物颗粒含量高、含水率高、表面活性剂含量高等等，重污油主要来自于原油罐底切水、原油电脱盐切水、设备检修扫线、污水处理隔油池回收等过程的污油；有一些污油称作为老化油，老化油是因为难以处理，污油存放时间长，不能有效的加工和利用，经长时间水热生化作用，处理难度越来越大，所以称作为老化油；污油的来源与性质不完全相同，名称也不完全一样，污油有一个共同的特点，采用常规手段难以处理，也难以有效利用，因此，污油处理是油田生产的一大难题，也是炼油厂生产的一大难题。

在原油自开采至炼制的全过程中，采油-脱水-集输-炼厂预处理-炼厂一次加工-炼厂二次加工等过程中的化学添加物、残留的金属盐、过饱和的采油助剂聚丙烯酰胺颗粒、泥土颗粒物、检修吹扫出的焦炭颗粒等有害杂质最终主要集中富集在污油中，污油中固体物成分复杂，主要成分包含胶质、沥青质、环烷酸皂、石蜡、泥沙、有机污泥、焦炭颗粒、表面活性类物质等等，污油与普通原油相比，污油的酸值、粘度、金属含量、盐含量、水含量是普通原油的数倍或数十倍，且乳化结构稳定，常规方法难以破乳。处理污油人们还沿用原油破乳的方式添加化学破乳剂，化学破乳剂的组合物及反应产物是水处理生化菌的有害毒物，一般地原油破乳只需要添加10μg/g左右的化学破乳剂，对原油加工及脱出水处理的不利影响可以忽略不计；污油成分的复杂性以及污油乳化程度的严重性，导致需要添加大量的化学破乳剂，直接导致处理成本的大幅上升，也对污油后加工及污水处理带来诸多严重的不利影响。

专利CN201410825645-有机酸-聚醚型污油破乳剂及其制备方法，公开了一种污油处理专用破乳剂，其缺陷是：合成制备过程复杂成本高，合成原料采用了柠檬酸、乙酸、甲酸、甲醇、苯酚、环氧乙烷、环氧丙烷、偶氮二异丁氰、甲苯磺酸等，生成的有机酸-聚醚型破乳剂与未反应完全的合成原料对污油后加工及污水处理生化过程均造成不利影响，处理污油的破乳剂的化学成分及添加量，对污油的后处理及污水的生化处理造成严重的不利影响，尤其对污水的生化处理造成不可生化的严重影响，直接杀灭污水处理的生化菌，导致污水的不达标排放。

专利CN201710441513-一种重质高酸乳化老化原油的化学处理方法，公开了一种重质老化污油的处理方法，其缺陷是：采用一种复合的络合剂组合物的量高达100-1500μg/g，而且，还添加聚醚型破乳剂高达500-5000μg/g，处理污油的破乳剂的化学成分及添加量，对污油的后处理及污水的生化处理造成严重的不利影响，尤其对污水的生化处理造成不可生化的严重影响，直接杀灭污水处理的生化菌，导致污水的不达标排放。

专利CN201210310899-重质污油处理装置及方法，公开了一种注入新鲜水或工艺水配合添加化学破乳剂的装置及方法处理重质污油，工艺水(即脱硫水)，聚醚类破乳剂的添加量也高达25-2500mg/L，其缺陷是：采用大量新鲜水或工艺水(脱硫水)，处理效果差，处理成本高，还需要配合添加大量的化学破乳剂，对污水处理造成不利影响。工艺水(脱硫水)，一般称作为净化水。

现有技术中，炼油厂或油田对含有较多溶解硫化氢、较多溶解氨氮的废水—通常称作为含硫污水，炼油厂和油田的生产过程会产生大量的富余的含硫污水，尤其随着汽柴油质量升级的不断推进，炼油厂含硫污水的产量大幅度增加，含硫污水一般不能直接被有效利用，需要经过蒸汽进行含硫污水汽提除去其中含有的大量的硫化氢和氨氮之后，控制达到溶解硫化氢含量≯50mg/L、溶解氨氮≯150mg/L，汽提后的含硫污水称作为净化水，只有净化水才能够被部分回用。

现有的技术处理污油的缺陷是采用大量化学剂具有诸多的生产与环保问题：一方面，导致生产成本上升，也影响后续水处理的正常进行和处理后污水的达标排放；另一方面，注入大量新鲜水或净化水处理污油的方式不仅浪费水资源，而且处理污油的效果差，还需要配合添加大量的化学破乳剂。

因此，急需探索一种新型的处理污油的方法，一方面，减少化学试剂的使用量，降低处理污油的成本和后续污水的处理难度，另一方面，减少净化水和新鲜水的使用量，杜绝水资源浪费。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中处理污油需要添加化学剂、工艺过程复杂、处理费用高、处理后污油含水率高、脱出水处理难度大等缺陷，提供一种含硫污水处理污油的方法，该方法大幅降低处理污油的成本，也大幅度减轻了后续污水处理的难度，节省了生产成本，提高了污油破乳的处理效果，为含硫污水的直接有效利用开辟了新的途径；本发明同时提供了含硫污水处理污油的装置。

本发明所述的含硫污水处理污油的方法，具体是：污油中注入一定配比的含硫污水进行混合后破乳，再经沉降罐沉降实现油水渣三相分离，处理后污油的含水率<5％、污油的机械杂质含量<2％。

其中：

所述的含硫污水为石油化工生产过程中产生的含有溶解硫化氢和溶解氨氮的废水，含硫污水满足硫化物(S^2-)含量≥2500mg/L，溶解氨氮(NH₃-N)含量≥2000mg/L。

含硫污水的硫化物(S^2-)含量、氨氮(NH₃-N)含量过低，会导致处理污油的效果满足不了污油回炼加工的要求。

所述的含硫污水是炼油厂焦化含硫污水、加氢含硫污水或常减压含硫污水等各种含硫污水，也可以采用油气田的含硫污水处理污油。

本发明所述的含硫污水处理污油的方法，为了避免添加大量的、各种复杂的化学破乳剂、络合剂等常规污油处理试剂，实现降低污油处理成本、提高污油处理效果，达到降低脱出污油含水率、降低污水处理难度的效果。采用含硫污水处理污油，所述的含硫污水是炼油厂焦化含硫污水、加氢含硫污水或常减压含硫污水等各种含硫污水，也可以采用油气田的含硫污水处理污油。

所述含硫污水的利用和处理是炼油厂的生产难题之一，各炼厂富余的含硫污水均需要寻找回用的途径或消耗大量蒸汽汽提后寻找回用的途径，采用各种未经蒸汽汽提处理的含硫污水处理污油，可以消减含硫污水的量，将含硫污水中的硫化氢、氨氮直接的有效地用于处理污油。

含硫污水是酸性、碱性或中性的一种污水，含硫污水的pH值：3≤pH≤11。

所述含硫污水是酸性、碱性或中性，含硫污水的酸性、碱性或中性由炼油厂加工原油的性质或油田的生产过程而定，与原油中含硫、含氮有关，不同原油加工产生的含硫污水中可溶性硫化氢与可溶性氨氮的比例不同，含硫污水的酸性、碱性、中性则不同。处理污油的含硫污水不作特别限定，一般含硫污水的pH值不低于3、不高于11均能满足污油处理的要求。一般情况下，炼油厂的含硫污水以碱性较多。

含硫污水与污油的质量比为≤7/10。含硫污水与污油的质量比例大于7/10，会导致污水处理的难度加大，能效降低。

所述污油与含硫污水的混合，混合前污油与含硫污水的温度预热控制在50-95℃。

所述污油与含硫污水的混合，混合阀的混合强度控制在50-500KPa。

所述含硫污水处理污油后，再经过沉降罐沉降，可以达到较好的破乳脱水效果，最终处理的污油含水率能达到生产中掺炼污油的指标要求，脱出污水的含油率也能达到污水处理场进水的指标要求；含硫污水处理污油后，最终达到高效的油水渣三相分离效果，处理后的污油具有含水与含渣低、污水具有含油与含泥少、罐底泥具有含油少与可流动的性质。

本发明所述的含硫污水处理污油的装置，包括开关阀、输送泵、压力测控、流量测控、控制单元和污油管道，污油管道与含硫污水管道合并后与混合装置连接，混合装置通过管道与沉降罐相连，混合装置是由混合器、混合阀和混料开关阀串联组成。

其中：

含硫污水处理污油后，采用罐壁伴热保温式沉降罐，可以使污油达到较好的脱水、脱渣效果，脱出污水的含油率也较低。

所述含硫污水处理污油的装置中，含硫污水与污油的混合采用静态混合器—混合阀组合的混合方式实现，也可采用常规的混合方式实现混合，通过混合实现含硫污水与污油的充分均质化混合，通过混合实现含硫污水中硫化氢、氨氮与污油中金属元素的充分反应，生成类似Fe₂S₃稳定的无机物沉淀，实现污油的有效破乳，达到含硫污水处理污油的最佳效果。

污油管道、含硫污水管道与混合装置相连的管道上均分别依次设置开关阀、输送泵、压力测控和流量测控。

开关阀包括污油开关阀和含硫污水开关阀，输送泵包括污油输送泵和含硫污水输送泵，压力测控包括污油压力测控和含硫污水压力测控，流量测控包括污油流量测控和含硫污水流量测控。

开关阀、输送泵、压力测控、流量测控和混合阀分别与控制单元相连。

除沉降罐外，装置的其它组件均安装在撬装内建成移动式撬装装置或包括沉降罐在内的所有组件均安装在污油处理的生产现场建成固定式生产装置。

除沉降罐外，装置的其它组件安装在撬装内，车载移动，方便用户，重复使用，节省成本。

污油管道、含硫污水管道、开关阀、输送泵、压力测控、流量测控、混合器、混合阀、控制单元、混料开关阀和沉降罐，全部组件配套构成的装置，安装在污油处理的生产现场，建成固定式生产装置。

沉降罐是罐壁伴热保温式沉降罐，采用电加热或100℃以下的热媒水伴热保温。

沉降温度保持在50-95℃。

沉降罐也可以利用生产现场的原油罐、污油罐，也可以对生产现场的原油罐、污油罐进行罐壁伴热保温加热方式的技术改造，也可以新建罐壁式伴热保温加热方式的沉降罐，采用缓和的电加热或100℃以下的热媒水伴热保温，罐壁伴热保温加热过程防止专用沉降罐中物料返混，防止一般的罐底盘管蒸汽加热阻碍油水渣三相的重力沉降过程，防止一般的罐底盘管的蒸汽加热影响油、水、渣三相的分离效果。

所述含硫污水处理污油的方法，是连续式生产或间隙式生产中的一种方法。

所述含硫污水输送或添加的方式，采用系统自压输送或添加或各种泵送方式输送或添加。

流量控制手段是手动调节控制或自动调节控制中的一种手段。

污水管道和含硫污水管道上设置的开关阀、输送泵、压力测控和流量控制与控制单元连接。

所述含硫污水处理污油的方法，手动调节控制与自动调节控制，可以是现场手动控制，也可以是现场PLC控制，也可以是DCS集中控制。

污油管道内的污水、含硫污水管道内的含硫污水通过管道合并后通过管道上设置的混合装置混合，混合装置由混合器—混合阀和混料开关阀串联组成，污油管道和含硫污水管道上分别设置有开关阀、输送泵、压力测控和流量测控，用于控制输送污油和含硫污水的流量和压力，混合完毕后进入到沉降罐进行沉降处理，实现油水渣的三相分离。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本发明所述的含硫污水处理污油的方法及装置，首先，含硫污水中溶解的硫化氢、溶解的氨氮与污油中硫化亚铁、石油酸钙、石油酸镁、石油酸铁、石油酸镍等进行化学作用，在碱性、酸性或中性条件下进行化学转化反应，达到破解污油稳定态的作用，最终使污油乳化状态成为一种亚稳态，在沉降罐中达到较好的破乳效果，实现破乳，破乳后的污油与含硫污水的混合物，通过沉降分离方式实现油水渣三相分离效果。

(2)本发明所述的含硫污水处理污油的方法及装置，既节省了含硫污水汽提的处理费用，也实现了硫化氢、氨氮的废物利用，变废为宝。

(3)本发明所述的含硫污水处理污油的方法及装置，不添加大量化学破乳剂、络合剂等，既节省了添加化学剂处理污油费用，也降低了污油及污水的后处理难度，绿色环保，降低污水的含油量。

(4)本发明所述的含硫污水处理污油的方法及装置，含硫污水代替了大量的、传统的、复杂的、有毒的污油处理化学剂，脱后污油的含水率、机械杂质含量、金属含量大幅降低，提高了污油处理的效果，有效地净化了污油。

(5)本发明所述的含硫污水处理污油的方法及装置，简化了工艺过程，也减少了处理设备，减少了设备的总投资和费用，构造结构简单，易于制造，运行费用少；撬装式装置可移动，撬装式装置可重复利用，撬装式装置设置PLC控制单元，控制自动化程度高，PLC控制单元预留DCS接口，可实现现场生产的DCS集中控制；进出料单元的管口设计采用钢丝软管与活套法兰连接，撬装装置与生产现场连接方便，易于现场安装使用，安装过程简单易行。

(6)本发明所述的含硫污水处理污油的方法及装置，控制手段先进，单元独立，工艺过程合理，可通过管线连接在污油、老化污油、重污油等各种污油处理的场合，接入方式简单，应用灵活。经工业试验表明，采用本发明的技术方案，沉降15天，可以实现现有技术沉降1年也不能解决的生产问题，达到较好的油水渣三相分离效果。

(7)本发明所述的含硫污水处理污油的方法及装置，适用于炼厂污油、老化油、重污油的处理过程，也适用于油田污油、老化油、重污油的处理工艺中。

附图说明

图1是含硫污水处理污油的方法及装置示意图。

图中：1、污油管道；2、含硫污水管道；3、开关阀；4、输送泵；5、压力测控；6、流量测控；7、混合器；8、混合阀；9、混料开关阀；10、沉降罐；11、控制单元。

具体实施方式

实施例1

一种含硫污水处理污油的方法，具体是：污油中注入一定配比的含硫污水进行混合后破乳，再经沉降罐沉降实现油水渣三相分离，处理后污油的含水率<5％、污油的机械杂质含量<2％。

本发明所述的一种含硫污水处理污油的方法的实施过程控制条件如下：

(1)含硫污水为石油化工生产过程中产生的含有溶解硫化氢和溶解氨氮的废水，控制含硫污水满足硫化物(S^2-)含量≥2500mg/L，溶解氨氮(NH₃-N)含量≥2000mg/L条件。

(2)含硫污水是酸性、碱性或中性的一种，控制含硫污水的pH值：3≤pH≤11。

(3)含硫污水与污油的流量，控制质量比为7/10。

(4)混合前污油与含硫污水的温度预热控制在50-95℃。

(5)混合阀的混合强度控制在50-500KPa。

(6)沉降温度50-95℃，5d。

实现本发明方法的一种含硫污水处理污油的装置，包括开关阀3、输送泵4、压力测控5、流量测控6、控制单元11和污油管道1，污油管道1与含硫污水管道2合并后与混合装置连接，混合装置通过管道与沉降罐10相连，混合装置是由混合器7、混合阀8和混料开关阀9串联组成。

污油管道1、含硫污水管道2与混合装置相连的管道上均分别依次设置开关阀3、输送泵4、压力测控5和流量测控6。

开关阀3包括污油开关阀和含硫污水开关阀，输送泵4包括污油输送泵和含硫污水输送泵，压力测控5包括污油压力测控和含硫污水压力测控，流量测控6包括污油流量测控和含硫污水流量测控。

开关阀3、输送泵4、压力测控5、流量测控6和混合阀8分别与控制单元11相连。

沉降罐10是罐壁伴热保温式沉降罐，采用电加热或100℃以下的热媒水伴热保温。

附图1所示，图中的1-9，11可安装在撬装内，车载移动，也可生产现场固定安装，沉降罐10在生产现场新建或利旧。实施的操作方法如下：

(1)打开开关阀3的污油开关阀，污油管道1内的污油由输送泵4输送至压力测控5，调节污油输送泵出口的压力测控阀，控制污油压力，打开混合阀8，打开混料开关阀9，污油流程打通。

(2)打开开关阀3的含硫污水开关阀，含硫污水管道2内的含硫污水由输送泵4的含硫污水输送泵输送至压力测控5，调节含硫污水输送泵出口的压力测控阀，控制污油压力，含硫污水流程打通。

(3)待沉降罐10的污油液位高度达到生产要求的高度，停止污油与含硫污水进料，关闭开关阀3，关闭混料开关阀9，进行污油沉降过程。

(4)沉降过程对沉降罐10的上、中、下部位采样分析，达到脱水要求后，先外送污泥，再外送污水，最后外送处理后净化污油。

(5)通过控制单元11的PLC或DCS进行过程各参数的集中控制，分别控制流量测控6的污油、含硫污水的流量，分别调节污油的流量达到预设值，调节污油与含硫污水的配比达到预设值。

(6)通过控制单元11的PLC或DCS进行过程各参数的集中控制，控制污油与含硫污水的混合强度。

与现有技术相比，本发明所述的一种含硫污水处理污油的装置，具有以下有益效果：工艺过程合理，构造结构简单，易于制造，生产成本低，运行费用少；撬装式装置可移动，撬装式装置可重复利用，撬装式装置设置PLC控制单元，控制自动化程度高，PLC控制单元预留DCS接口，可实现现场生产的DCS集中控制；进出料单元的管口设计采用钢丝软管与活套法兰连接，撬装装置与生产现场连接方便，易于现场安装使用，安装过程简单易行。

与现有技术相比，本发明所述的一种含硫污水处理污油的方法及装置，处理700t污油工业试验显示的有益效果：(1)各种污油处理的适应性好，污油破乳彻底，不残留乳化层；(2)脱后污油含水率低，脱后污油含渣大幅降低，污水含油量低，处理后污油的含水率<5％、污油的机械杂质含量<2％；(3)溶解性硫化氢、溶解性氨氮与污油中化学成分化学反应生成盐，处理过程即使常压也没有硫化氢、氨氮的挥发性，生产过程安全可靠。

与现有技术相比，本发明所述的一种含硫污水处理污油的方法及装置，具有的有益效果是：(1)节省了大量的化学剂，提高了后排污水的可生化性能；(2)为含硫污水的直接有效的利用开辟了一条有益的途径，使炼油厂或油田富余的含硫污水变废为宝，废物利用，酸碱性适中，条件缓和；(3)避免使用大量强酸强碱试剂，防止了设备腐蚀，减轻了污水处理负荷。

一种含硫污水处理污油的方法及装置，采用含硫污水破乳，破乳机理具有广泛的适应性，适应性强，限制性小，能够广泛的适应各种原油加工产生的污油，也广泛的适应各种污油处理的场合。

实施例2

一种含硫污水处理污油的方法，具体是：污油中注入一定配比的含硫污水进行混合后破乳，再经沉降罐沉降实现油水渣三相分离，处理后污油的含水率<5％、污油的机械杂质含量<2％。

其中：

含硫污水为石油化工生产过程中产生的含有溶解硫化氢和溶解氨氮的废水。

本实施例2中采用含硫污水中硫化物(S^2-)含量为2530.3mg/L，氨氮(NH³-N)含量为2016.7mg/L。

本实施例2中采用的含硫污水为碱性，pH＝8。

本实施例2中含硫污水与污油的质量比为7/10。

本实施例2中混合前污油与含硫污水的温度预热控制在50-95℃。

本实施例2中混合阀的混合强度控制在50-500KPa。

实施例2所述的含硫污水处理污油的装置与实施例1相同。

本发明所述的一种含硫污水处理污油的方法及装置在某厂800吨高含水污油处理中实施，采用含硫污水处理高含水老化污油。

如图1，一种含硫污水处理污油的方法及装置的示意图所示，单元1-9，11可安装在撬装内，车载移动，也可生产现场固定安装，沉降罐10在生产现场新建或利旧。

随着加工原油的重质化与劣质化趋势加剧，原油加工过程中的原油罐区沉降脱水带油增加，电脱盐排水含油上升，3-4年累积了近3.6万吨高含水老化污油，污油含水量高达80％，一直存放在80℃原油储罐内，脱水效果不明显，占用两个20000m³的原油储罐，影响原油的正常生产，无法采用常用手段进行处理，2018年，实施一种含硫污水处理污油的方法及装置技术方案，分批次每次处理200t，分四次进行试验，在高含水老化污油储罐罐区，采用撬装式含硫污水处理污油的方法的装置，在90-95℃下，通过污油泵输送老化污油，用含硫污水管线压力自压输送含硫污水，处理高含水老化污油，处理后的高含水老化污油在300m³的污油沉降罐中进行沉降脱水。

每处理200t在线混合时间需要24h，沉降时间需要15d。

85℃15d沉降后，对油层脱出油的含盐、含水率、机械杂质、金属含量等进行了分析，与原料重污油、某高硫高酸原油、常规加热脱出油的性质进行比较，结果如表1所示。

表1含硫污水处理重污油的脱出油的性质

可见，重污油具有三高特性：第一，含水率高；第二，含盐高；第三，含机械杂质高。

表1可见，采用本发明的一种含硫污水处理污油的方法及装置后具有有益效果：

脱出油具有三低特性，第一，含水率低；第二，含盐低；第三，含机械杂质低。与常规加热沉降脱出的少量油层的脱除油性质相比，超声波—含硫污水联合处理重污油后的脱出油具有三低特性。

含硫污水处理的重污油脱出油含水低

表1可见，与常规加热沉降的脱出少量油层的脱除油对照相比，超声波含硫污水处理重污油后的含水量由15.20％降至1.98％，脱出油的含水率可达到掺炼加工的含水率≯5％的指标要求。

含硫污水处理的重污油脱出油含盐低

由表1可知，同样地，与常规加热沉降的脱出少量油层的脱除油对照含盐量144.60相比，含硫污水处理重污油后的脱出油的含盐量10.20mg·L^-1，含盐量大幅度降低。

表1可见，以石油酸、环烷酸类有机盐形式存在的金属盐，超声波处理重污油后的脱出油的金属Fe、Ca、Mg、Ni、V、Cu含量，与常规加热沉降的脱出少量油层的脱除油对照相比，显著降低，实施含硫污水处理重污油技术方案，不仅能够高效脱除重污油中的无机金属盐，而且能够高效脱除重污油中的有机金属盐。

含硫污水处理的重污油脱出油含机械杂质低

表1可见，与常规加热沉降的脱出少量油层的脱除油对照相比，超声波含硫污水处理重污油后的机械杂质由5.12％降至1.90％，机械杂质含量大幅度降低。

通常情况下，化学剂处理污油的方式由于化学剂的添加量过大，不仅处理成本过高难以承受，而且大量的化学剂的加入对处理后的污油加工和污水的处理均带来不可解决的生产难题，因此，化学剂处理污油的方式只是停留在技术研究过程中，生产过程中极少采用。常规的污油处理方式还是加热沉降的方式，本发明的一种含硫污水处理污油的方法及装置是一项经济高效绿色环保的无害的技术手段。

采用一种含硫污水处理污油的方法及装置处理重污油，能够高效脱除重污油含水，能够高效脱除机械杂质，因此，含硫污水处理重污油能够实现重污油脱水-净化的双重功能，是一种适用工业应用的污油处理方法。

对比例1

采用本发明实施例所述的装置，分别对新鲜水、蒸馏水、净化水、净化水与含硫污水的混合水，4种非含硫污水的水或不满足本发明对含硫污水技术要求的水，与含硫污水处理污油在实验室进行比较。

4种水分别是:(1)自来水管的新鲜水，硫化物(S^2-)含量为0mg/L，氨氮(NH³-N)含量为0mg/L；(2)蒸馏水，硫化物(S^2-)含量为0mg/L，氨氮(NH³-N)含量为0mg/L；(3)净化水，硫化物(S^2-)含量≤50mg/L，氨氮(NH³-N)含量≤150mg/L；(4)混合水，净化水/含硫污水质量比＝8/2，硫化物含量(S^2-)为2230.12mg/L，氨氮含量(NH³-N)为1918.32mg/L。

其它试验条件控制与实施例1相同，条件如下：

(1)pH值满足：3≤pH≤11。

(2)水与污油质量比例为7/10。

(3)混合前污油与水的温度预热控制在50-95℃。

(4)混合阀的混合强度控制在50-500KPa。

(5)沉降温度50-95℃，5d。

对比试验结果如表2所示。

表2含硫污水与非含硫污水处理重污油的脱出油对比试验结果

项目	重污油	含硫污水	新鲜水	蒸馏水	净化水	混合水
							盐含量，mg·L-1	1195.20	22.52	300.18	269.26	200.39	45.27
含水量，％	72.21	3.89	45.85	48.30	40.98	5.36
							机械杂质，％	6.24	1.96	5.75	5.82	5.08	2.65

由表1可见，含硫污水处理后的污油达到污油回炼加工的含水率≤5％，机械杂质含量<2％的指标要求。

混合水处理污油后的含水量5.36％接近污油加工含水率5％以下指标要求，机械杂质含量大于2.0％。新鲜水、蒸馏水、净化水处理后的污油，含水量远大于污油回炼加工含水率≤5％的指标要求，机械杂质含量5％以上。

对比结果，不能满足本发明所述的含硫污水的硫化物含量(S^2-)≥2500mg/L，溶解氨氮(NH₃-N)≥2000mg/L，其它的注水，处理后的污油不能达到污油回炼加工含水率≤5％，机械杂质含量＞2％的指标要求。

本发明所述的一种含硫污水处理污油的方法及装置，具有显著的有益效果，处理后的污油能够满足炼油厂对污油回炼加工的含水率指标要求。

Claims (9)

1.一种含硫污水处理污油的方法，其特征在于：污油中注入一定配比的含硫污水进行混合后破乳，再经沉降罐沉降实现油水渣三相分离，处理后污油的含水率<5％、污油的机械杂质含量<2％；含硫污水与污油的质量比例为≤7/10。

2.根据权利要求1所述的含硫污水处理污油的方法，其特征在于：含硫污水为石油化工生产过程中产生的含有溶解硫化氢和溶解氨氮的废水，含硫污水满足硫化物含量≥2500mg/L，溶解氨氮含量≥2000mg/L。

3.根据权利要求1所述的含硫污水处理污油的方法，其特征在于：污油与含硫污水的混合温度为50-95℃。

4.根据权利要求3所述的含硫污水处理污油的方法，其特征在于：污油与含硫污水的混合的混合阀的混合强度为50-500kPa。

5.一种含硫污水处理污油的装置，其特征在于：包括开关阀(3)、输送泵(4)、压力测控(5)、流量测控(6)、控制单元(11)和污油管道(1)，污油管道(1)与含硫污水管道(2)合并后与混合装置连接，混合装置通过管道与沉降罐(10)相连，混合装置是由混合器(7)、混合阀(8)和混料开关阀(9)串联组成。

6.根据权利要求5所述的含硫污水处理污油的装置，其特征在于：污油管道(1)、含硫污水管道(2)与混合装置相连的管道上均分别依次设置开关阀(3)、输送泵(4)、压力测控(5)和流量测控(6)。

7.根据权利要求5所述的含硫污水处理污油的装置，其特征在于：开关阀(3)、输送泵(4)、压力测控(5)、流量测控(6)和混合阀(8)分别与控制单元(11)相连。

8.根据权利要求5所述的含硫污水处理污油的装置，其特征在于：除沉降罐(10)外，装置的其它组件均安装在撬装内或包括沉降罐(10)在内的所有组件均安装在污油处理的生产现场，建成固定式生产装置。

9.根据权利要求5所述的含硫污水处理污油的装置，其特征在于：沉降罐(10)是罐壁伴热保温式沉降罐，采用电加热或100℃以下的热媒水伴热保温。