CN110104273A - 一种罐装油墨的包装自动化生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种罐装油墨的包装自动化生产线，包括依次设置的落罐部、灌装部、落膜落盖I部、落膜落盖II部、抽真空部、贴标部，落罐部的一侧设有油墨储存罐。该生产线可以用来对不同规格的两片罐或真空罐包装的油墨进行灌装，从而使罐装效率大幅提高。

Description

一种罐装油墨的包装自动化生产线
技术领域
本发明属于油墨包装设备技术领域，涉及一种罐装油墨的包装自动化生产线。
背景技术
目前市面上的标准罐装油墨按照规格分为1公斤和2.5公斤。油墨的包装罐一般有两片罐和真空罐两种。无论是这两种中的任何一种包装罐，都没有一套生产线能够一次性的完成油墨灌装的流程，从而使油墨灌装效率大幅降低。
发明内容
本发明的目的是提供一种罐装油墨的包装自动化生产线，该生产线可以用来对不同规格的两片罐或真空罐包装的油墨进行灌装，从而使灌装效率大幅提高。
本发明所采用的技术方案是，一种罐装油墨的包装自动化生产线，包括依次设置的落罐部、灌装部、落膜落盖I部、落膜落盖II部、抽真空部、贴标部，落罐部的一侧设有油墨储存罐。
本发明的特点还在于，
落罐部包括落罐部机座，落罐部机座上方设有落罐部输送架，落罐部输送架正上方并排设有一公斤落罐架和二点五公斤落罐架，落罐部输送架上端的相对两侧分别设有落罐部挡罐挡板，用以限制墨罐的路径；落罐部输送架上还设有落罐部输送带，落罐部输送带位于两个落罐部挡罐挡板之间。
灌装部包括灌装部机座，灌装部机座上分别平行设有灌装部输送架I和灌装部输送架II，灌装部输送架I和灌装部输送架II之间的间距略大于墨罐的直径，灌装部输送架I与落罐部输送架位于同一水平线上，落罐部输送带从灌装部输送架I的中间穿过；灌装部输送架II中间设有灌装部输送带；
灌装部输送架I与灌装部输送架II之间定距安装有若干组灌装平台，各组灌装平台与灌装部机座固定；
灌装部输送架I的前侧依次从左至右定距设有若干组推入单元；
灌装部输送架I与灌装部输送架II之间沿水平方向依次定距安装有若干组墨罐分离机构。
落膜落盖I部包括落膜落盖I部机架，落膜落盖I部机架上设有落膜落盖I部输送架，落膜落盖I部输送架与灌装部输送架II沿水平方向依次相接，落膜落盖I部输送带位于落膜落盖I部输送架中间，由电机驱动，落膜落盖I部输送架上安装有落膜落盖I部挡杆，防止墨罐跑偏；落膜落盖I部机架上并排安装有落膜支架I和落盖支架I，落膜I部夹器安装在落膜支架I的正下方；落膜I部传感器安装在落膜落盖I部输送架的前板上；落盖I部传感器安装在落膜落盖I部输送架上，在落盖I部传感器的右侧为落盖I部夹器，落盖I部夹器位于落盖支架I的正下方；落膜支架I的下方设有赶膜装置A；落膜支架I的一侧还设有雾化装置，雾化装置的正下方设有雾化夹器。
贴标部包括贴标部机架，贴标部机架上设有贴标部输送架，贴标部输送架的一侧设有卧式贴标机，卧式贴标机的一侧安装有墨罐旋转装置；墨罐旋转装置的一侧设有压罐装置，墨罐旋转装置的正前方设有侧向固定装置，侧向固定装置的一侧安装有贴标部墨罐传感器，贴标部输送带的正上方悬浮有墨罐等待板。
本发明的有益效果是，本发明将落罐，灌墨，落膜，落罐，压盖，抽真空，贴标等油墨包装必要动作整合于一条流水线上，使得油墨灌装过程自动化，标准化，高效化。采用了不同的传感器对油墨罐装的各个过程进行监控和反馈。填补了自动化油墨灌装流水线的市场空缺。
附图说明
图1是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的流水线整体结构示意图；
图2是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的落罐部结构示意图；
图3是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的一公斤落罐架的结构示意图；
图4是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的二点五公斤落罐架的结构示意图；
图5是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的灌装部的结构示意图；
图6是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的灌装部的拆分结构示意图；
图7是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的落膜落盖I部的一侧结构示意图；
图8是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的落膜落盖I部的另一侧结构示意图；
图9是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线中落膜支架I与落盖支架I的结构示意图；
图10是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线中落膜支架I的拆解结构示意图；
图11是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线中落膜I部夹器和落盖I部夹器的结构示意图；
图12是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线中赶膜装置A的结构示意图；
图13是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的赶膜装置A的内部结构示意图；
图14是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的落膜旋转臂机构A的结构示意图；
图15是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的落膜旋转臂机构A的内部结构示意图；
图16是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的雾化装置的结构示意图；
图17是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的落盖旋转臂机构A的结构示意图；
图18是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的落盖旋转臂机构A的内部结构示意图；
图19是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的落膜落盖II部的结构示意图；
图20是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的落膜落盖II部中压盖的结构示意图；
图21是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的抽真空部中真空箱落下后的结构示意图；
图22是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的抽真空部中真空箱升起后的结构示意图；
图23是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的贴标部的结构示意图；
图24是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的贴标部中墨罐旋转装置和压罐装置的结构示意；
图25是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的贴标部中侧向固定装置的结构示意图；
图26是本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的油墨储存罐示意图。
图中，1.落罐部，1-1.落罐部机座，1-2.落罐部输送架，1-3.落罐部输送带，1-4.落罐部控制面板，1-5.落罐部挡罐挡板；
1-6.一公斤落罐架，1-6-1.一公斤下装气缸A，1-6-2.一公斤下装气缸B，1-6-3.一公斤下装气缸C，1-6-4.一公斤下装气缸D，1-6-5.一公斤落罐气缸A，1-6-6.一公斤落罐气缸B，1-6-7.落罐部传感器A，1-6-8.一公斤置罐架，1-6-9.一公斤墨罐托盘，1-6-10.一公斤上装气缸A，1-6-11.一公斤上装气缸B，1-6-12.一公斤上装气缸C，1-6-13.一公斤上装气缸D，1-6-14.一公斤落罐固定架，1-6-15.导向环A；
1-7.二点五公斤落罐架；1-7-1.二点五公斤下装气缸A，1-7-2.二点五公斤下装气缸B，1-7-3.二点五公斤下装气缸C，1-7-4.二点五公斤下装气缸D，1-7-5.二点五公斤落罐气缸A，1-7-6.二点五公斤落罐气缸B，1-7-7.落罐部传感器B，1-7-8.二点五公斤置罐架，1-7-9.二点五公斤墨罐托盘，1-7-10.二点五公斤上装气缸A，1-7-11.二点五公斤上装气缸B，1-7-12.二点五公斤上装气缸C，1-7-13.二点五公斤上装气缸D，1-7-14.二点五公斤落罐固定架，1-7-15.导向环B；
2.灌装部，2-1.灌装部机座，2-2.灌装部输送架I，2-3.灌装部输送架II，2-4.灌装部输送带，2-5.一号灌墨单元，2-6.二号灌墨单元，2-7.三号灌墨单元，2-8.四号灌膜单元；
2-9.五号灌墨单元，2-9-1.灌墨启停气缸，2-9-2.灌墨管道，2-9-3.升降平台，2-9-4.升降平台导杆A，2-9-5.丝杆，2-9-6.升降平台导杆B，2-9-7.导杆座，2-9-8.丝杆导杆座，2-9-9.导杆固定板；
2-10.一号推入单元，2-11.二号推入单元，2-12.三号推入单元，2-13.四号推入单元，
2-14.五号推入单元，2-14-1.墨罐推入板，2-14-2.推入气缸，2-14-3.支架，2-14-4.导杆；
2-15.一号墨罐分离机构，2-16.二号墨罐分离机构，2-17.三号墨罐分离机构，2-18.四号墨罐分离机构；
2-19.五号墨罐分离机构，2-19-1.分离气缸，2-19-2.分离刀，2-19-3.滑块A，2-19-4.滑轨A，2-19-5.传感器支杆，2-19-6.墨罐传感器，2-19-7.分离气缸支架，2-19-8.滑轨支杆；
2-20.雾化传感器，2-21.一号灌装平台，2-22.二号灌装平台，2-23.三号灌装平台，2-24.四号灌装平台，2-25.五号灌装平台；
2-25-1墨罐停留平台，2-25-2压力传感器，2-25-3传感器支架；
3.落膜落盖I部，3-1.落膜落盖I部机架，3-2.落膜落盖I部输送架，3-3.落膜落盖I部输送带，3-4.落膜落盖I部挡杆；
3-5.雾化夹器，3-5-1.雾化夹板A，3-5-2.雾化气缸A,3-5-3.雾化夹器支架A，3-5-4.雾化气缸B，3-5-5.雾化夹板B，3-5-6.雾化夹器支架B；
3-6.落膜I部夹器，3-6-1.落膜I部夹板A，3-6-2.落膜I部气缸A，3-6-3.落膜I部支架A，3-6-4.落膜I部挡膜板A，3-6-5.落膜I部挡膜板B，3-6-6.落膜I部挡膜板A气缸，3-6-7.落膜I部挡膜板B气缸，3-6-8.气缸安装板，3-6-9.挡膜板上升气缸，3-6-10.落膜I部气缸B，3-6-11.移动平台，3-6-12.落膜I部丝杠，3-6-13.落膜I部导杆，3-6-14.安装平台，3-6-15.落膜I部夹板B；
3-7.落盖I部夹器，3-7-1.落盖I部夹板A，3-7-2.落盖I部气缸A，3-7-3.落盖I部支架A，3-7-4.落盖I部气缸B，3-7-5.落盖I部夹板B，3-7-6.落盖I部支架B；
3-8.落膜旋转臂机构A，3-8-1.吸盘A，3-8-2.吸盘气缸A，3-8-3.保护罩A，3-8-4.气缸旋转杆A，3-8-5.安装支架A，3-8-6.旋转驱动气缸A，3-8-7.齿轮A，3-8-8.齿条A，3-8-9.滑轨B，3-8-10.滑块B，3-8-11.滑轨底板A；
3-9.落盖旋转臂机构A，3-9-1.吸盘B，3-9-2.吸盘气缸B，3-9-3.保护罩B，3-9-4.气缸旋转杆B，3-9-5.安装支架B，3-9-6.旋转驱动气缸B，3-9-7.齿轮B，3-9-8.齿条B，3-9-9.滑轨C，3-9-10.滑块C，3-9-11.滑轨底板B；
3-10.落膜落盖I部控制面板；
3-11.落膜支架I，3-11-1.分膜气缸I，3-11-2.分膜气缸II，3-11-3.分膜气缸III，3-11-4.分膜气缸IV，3-11-5.上撑气缸A，3-11-6.上撑气缸B，3-11-7.上撑板B,3-11-8.上撑板A，3-11-9.落膜传感器，3-11-10.吸膜推进气缸A，3-11-11.吸膜推进气缸B，3-11-12.吸膜上升气缸A，3-11-13.吸膜上升气缸B，3-11-14.卡膜挡片A，3-11-15.卡膜挡片B，3-11-16.吸嘴A，3-11-17.吸嘴B，3-11-18.落膜I部上板，3-11-19.滑动板，3-11-20.滑轨D，3-11-21.滑块D，3-11-22.滑轨E，3-11-23.滑块E；
3-12.落盖支架I，3-12-1.夹盖气缸I，3-12-2.夹盖气缸II，3-12-3.夹盖气缸III，3-12-4.夹盖气缸IV，3-12-5.落盖传感器，3-12-6.气缸垫块A，3-12-7.气缸垫块B，3-12-8.落盖I部上板；
3-13.雾化装置，3-13-1.雾化装置连接板，3-13-2.雾化升降丝杆，3-13-3.雾化滑套A，3-13-4.雾化套筒B，3-13-5.滑杆B,3-13-6.滑杆A，3-13-7.雾化上连板，3-13-8.雾化下连板，3-13-9.雾化气缸，3-13-10.气缸连接板，3-13-11.雾化气体接头，3-13-12.雾化头；
3-14.赶膜装置A，3-14-1.赶膜伸缩杆I，3-14-2.赶膜伸缩杆II，3-14-3赶膜伸缩杆III，3-14-4.赶膜伸缩杆IV，3-14-5.赶膜伸缩杆V，3-14-6.赶膜爪I，3-14-7.赶膜爪II，3-14-8赶膜爪III，3-14-9赶膜爪IV，3-14-10.赶膜爪V，3-14-11.赶膜爪弹簧I，3-14-12赶膜爪弹簧II，3-14-13.赶膜爪弹簧III，3-14-14.赶膜爪弹簧IV，3-14-15.赶膜爪弹簧V，3-14-16.赶膜板，3-14-17.赶膜伸缩气缸，3-14-18.赶膜装置A上升导杆A，3-14-19.赶膜装置A导杆滑套A，3-14-20.赶膜装置A移动气缸，3-14-21.赶膜装置A下降气缸，3-14-22.气缸安装板，3-14-23.滑块，3-14-24.滑轨，3-14-25.赶膜支架，3-14-26.赶膜装置A导杆滑套B，3-14-27.赶膜装置A上升导杆B，3-14-28.赶膜杆安装架，3-14-29.赶膜杆I回弹弹簧，3-14-30.赶膜杆II回弹弹簧，3-14-31.赶膜杆III回弹弹簧，3-14-32.赶膜杆IV回弹弹簧，3-14-33.赶膜杆V回弹弹簧，3-14-34.圆柱栓A，3-14-35.圆柱栓B；
3-15.落膜I部传感器，3-16.落盖I部传感器；
4.落膜落盖II部，4-1.落膜落盖II部机架，4-2.落膜落盖II部输送架，4-3.落膜落盖II部输送带，4-4.落膜落盖II部挡杆，4-5.压盖夹器，4-6.落膜II部夹器，4-7.落盖II部夹器，4-8.落膜旋转臂机构B，4-9.落盖旋转臂机构B，4-10.压盖部传感器，4-11.落膜支架II，4-12.落盖支架II；
4-13.压盖装置，4-13-1.升降丝杆，4-13-2.上连接板A，4-13-3.滑套I，4-13-4.滑套II，4-13-5.滑套III，4-13-6.滑套IV，4-13-7.压盖气缸，4-13-8.导杆I，4-13-9.导杆II，4-13-10.导杆III，4-13-11.导杆IV，4-13-12.压板，4-13-13.下连接板，4-13-14.固定板；
4-14.赶膜装置B,4-15.落膜II部传感器，4-16.落盖II部传感器；
5.抽真空部，5-1.机架，5-2.推入气缸，5-3.输送支架，5-4.输送带，5-5.墨罐检测传感器，5-6.抽真空泵I，5-7.压盖气缸，5-8.抽真空泵II，5-9.真空箱，5-10.推出气缸，5-11.真空箱气缸，5-12.推入板，5-13.定位板，5-14.推出板，5-15.真空箱支撑支架，5-16.V形槽；
6.贴标部，6-1.贴标部机架，6-2.贴标部输送架，6-3.贴标部输送带，6-4.贴标部挡板，6-5.卧式贴标机；
6-6.墨罐旋转装置，6-6-1旋转辊子，6-6-2旋转辊支架；
6-7.压罐装置，6-7-1.压罐丝杆，6-7-2.压罐导杆A，6-7-3.压罐导杆B，6-7-4.压罐上升平台，6-7-5.气缸连接板，6-7-6.压罐气缸，6-7-7.压罐板，6-7-8.上连板；
6-8.贴标部控制面板；
6-9.侧向固定装置，6-9-1.上连接板B，6-9-2.上升平台，6-9-3.下连接板，6-9-4.导杆A，6-9-5.导杆B，6-9-6.丝杆，6-9-7.侧推气缸，6-9-8.气缸连接板，6-9-9.侧向定位辊子A，6-9-10.侧向定位辊子B
，6-9-11.侧向定位辊子固定架A，6-9-12.侧向定位辊子固定架B；
6-10.贴标部墨罐传感器，6-11.墨罐等待板；
7.油墨储存罐，7-1.六色储墨罐，7-2.油墨过滤装置。
具体实施方式
本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线，结构如图1所示，包括依次设置的落罐部1、灌装部2、落膜落盖I部3、落膜落盖II部4、抽真空部5、贴标部6及油墨储存罐7。
如图2所示，落罐部1包括落罐部机座1-1，落罐部机座1-1上方设有落罐部输送架1-2，落罐部输送架1-2正上方并排设有一公斤落罐架1-6和二点五公斤落罐架1-7，落罐部输送架1-2上端的相对两侧分别设有落罐部挡罐挡板1-5，用以限制墨罐的路径；落罐部输送架1-2上还设有落罐部输送带1-3，落罐部输送带1-3位于两个落罐部挡罐挡板1-5之间，落罐部输送带1-3通过电机提供动力，落罐部输送带1-3通过落罐部控制面板1-4控制启停；
如图3所示，一公斤落罐架1-6包括一公斤落罐固定架1-6-14，一公斤落罐固定架1-6-14上设有一公斤置罐架1-6-8，一公斤置罐架1-6-8的下端与落罐部机座1-1固定，一公斤置罐架1-6-8上沿竖直方向从上至下依次设有至少两个导向环A1-6-15，导向环A1-6-15的内径应满足能够使一公斤的墨罐轻松通过；
一公斤落罐固定架1-6-14的上方分别安装有落罐部传感器A1-6-7、一公斤落罐气缸A1-6-5及一公斤落罐气缸B1-6-6，一公斤落罐固定架1-6-14的正下方设有环形的一公斤墨罐托盘1-6-9，一公斤落罐气缸A1-6-5的气缸杆和一公斤落罐气缸B1-6-6的气缸杆端部均连接在一公斤墨罐托盘1-6-9，一公斤墨罐托盘1-6-9可随着一公斤落罐气缸A1-6-5和一公斤落罐气缸B1-6-6的气缸杆伸缩而上下移动，一公斤墨罐托盘1-6-9上均匀分布有一公斤下装气缸A1-6-1、一公斤下装气缸B1-6-2、一公斤下装气缸C1-6-3、一公斤下装气缸D1-6-4，一公斤落罐固定架1-6-14的下方分别均匀分布有一公斤上装气缸A1-6-10、一公斤上装气缸B1-6-11、一公斤上装气缸C1-6-12、一公斤上装气缸D 1-6-13。
一公斤落罐架1-6的工作过程为，将堆码整齐的墨罐从一公斤置罐架1-6-8的顶端放入，当最底下的墨罐边缘同时与一公斤下装气缸A1-6-1、一公斤下装气缸B1-6-2、一公斤下装气缸C1-6-3、一公斤下装气缸D1-6-4对齐时，正好保证倒数第二个墨罐的边缘同时与一公斤上装气缸A1-6-10、一公斤上装气缸B1-6-11、一公斤上装气缸C1-6-12、一公斤上装气缸D 1-6-13对齐，此时7落罐部传感器A1-6-感应到墨罐，驱动一公斤上装气缸A1-6-10、一公斤上装气缸B1-6-11、一公斤上装气缸C1-6-12、一公斤上装气缸D 1-6-13和一公斤下装气缸A1-6-1、一公斤下装气缸B1-6-2、一公斤下装气缸C1-6-3、一公斤下装气缸D1-6-4动作，夹住它们分别对齐的墨罐边缘使墨罐不会发生下沉。接着一公斤落罐气缸A1-6-5和一公斤落罐气缸B1-6-6的气缸杆开始伸长，处于最下方的墨罐在一公斤落罐气缸A1-6-5和一公斤落罐气缸B1-6-6的气缸杆的带动下，随着一公斤墨罐托盘1-6-9一起下移，当下降到一定高度时，一公斤下装气缸A1-6-1、一公斤下装气缸B1-6-2、一公斤下装气缸C1-6-3、一公斤下装气缸D1-6-4的气缸杆回缩，松开墨罐，使墨罐落到落罐部输送带1-3上。
一公斤落罐气缸A1-6-5和一公斤落罐气缸B1-6-6的气缸杆回缩至初始位置，此时一公斤上装气缸A1-6-10、一公斤上装气缸B1-6-11、一公斤上装气缸C1-6-12、一公斤上装气缸D1-6-13的气缸杆回缩，一公斤置罐架1-6-8中的墨罐开始下落。当落罐部传感器A1-6-7感应到最底端墨罐的边缘与四个上装气缸平齐时，控制四个上装气缸与四个下装气缸伸长。分别夹住最底端和倒数第二个墨罐。此动作为一个循环，完成一个一公斤装墨罐的落罐动作。
如图4所示，二点五公斤落罐架1-7包括二点五公斤落罐固定架1-7-14，二点五公斤落罐固定架1-7-14上设有二点五公斤置罐架1-7-8，二点五公斤置罐架1-7-8的下端与落罐部机座1-1固定，二点五公斤置罐架1-7-8上沿竖直方向从上至下依次设有至少两个导向环B 1-7-15，导向环B 1-7-15的内径恰好能够保证二点五公斤的墨罐轻松通过；
二点五公斤落罐固定架1-7-14的上方分部安装有落罐部传感器B1-7-7、二点五公斤落罐气缸A1-7-5及二点五公斤落罐气缸B1-7-6，二点五公斤落罐固定架1-7-14的正下方设有环形的二点五公斤墨罐托盘1-7-9，二点五公斤落罐气缸A1-7-5的气缸杆和二点五公斤落罐气缸B1-7-6的气缸杆端部均连接在二点五公斤墨罐托盘1-7-9上，二点五公斤墨罐托盘1-7-9可随着二点五公斤落罐气缸A1-7-5的气缸杆和二点五公斤落罐气缸B1-7-6的气缸杆伸缩而上下移动，二点五公斤墨罐托盘1-7-9上均匀分布有二点五公斤下装气缸A1-7-1、二点五公斤下装气缸B1-7-2、二点五公斤下装气缸C1-7-3及二点五公斤下装气缸D1-7-4；二点五公斤落罐固定架1-7-14的下方分别均匀分布有二点五公斤上装气缸A1-7-10、二点五公斤上装气缸B1-7-11、二点五公斤上装气缸C1-7-12及二点五公斤上装气缸D1-7-13。
二点五公斤落罐架1-7的工作过程为：将堆码整齐的墨罐从二点五公斤置罐架1-7-8的顶端放入，当最底下的墨罐边缘与四个下装气缸(二点五公斤下装气缸A1-7-1、二点五公斤下装气缸B1-7-2、二点五公斤下装气缸C1-7-3及二点五公斤下装气缸D1-7-4)对齐时，正好保证倒数第二个墨罐的边缘与四个上装气缸(二点五公斤上装气缸A1-7-10、二点五公斤上装气缸B1-7-11、二点五公斤上装气缸C1-7-12及二点五公斤上装气缸D1-7-13)对齐。此时落罐部传感器B1-7-7感应到墨罐，驱动四个上装气缸(二点五公斤上装气缸A1-7-10、二点五公斤上装气缸B1-7-11、二点五公斤上装气缸C1-7-12及二点五公斤上装气缸D1-7-13)和四个下装气缸(二点五公斤下装气缸A1-7-1、二点五公斤下装气缸B1-7-2、二点五公斤下装气缸C1-7-3及二点五公斤下装气缸D1-7-4)，夹住它们分别对齐的墨罐边缘使墨罐不会发生下沉。接着二点五公斤落罐气缸A1-7-5和二点五公斤落罐气缸B1-7-6开始伸长，处于最下方的墨罐在二点五公斤落罐气缸A1-7-5和二点五公斤落罐气缸B1-7-6的带动下，随着二点五公斤墨罐托盘1-7-9一起下移，当下降到一定高度时，二点五公斤下装气缸A1-7-1、二点五公斤下装气缸B1-7-2、二点五公斤下装气缸C1-7-3、二点五公斤下装气缸D1-7-4的气缸杆回缩，松开墨罐，使墨罐落到落罐部输送带1-3上。
二点五公斤落罐气缸A1-7-5和二点五公斤落罐气缸B1-7-6的气缸杆回缩至初始位置，此时二点五公斤上装气缸A1-7-10、二点五公斤上装气缸B1-7-11、二点五公斤上装气缸C1-7-12、二点五公斤上装气缸D1-7-13的气缸杆回缩，二点五公斤置罐架1-7-8中的墨罐开始下落，当落罐部传感器B1-7-7感应到最底端墨罐的边缘与四个上装气缸平齐时，控制四个上装气缸与四个下装气缸伸长。分别夹住最底端和倒数第二个墨罐。此动作为一个循环，完成一个二点五公斤装墨罐的落罐动作。
如图5所示，灌装部2包括灌装部机座2-1，灌装部机座2-1上分别平行设有灌装部输送架I2-2和灌装部输送架II2-3，灌装部输送架I2-2和灌装部输送架II2-3之间的间距略大于墨罐的直径，灌装部输送架I2-2与落罐部输送架1-2位于同一水平线上，落罐部输送带1-3从灌装部输送架I2-2的中间穿过；灌装部输送架II2-3中间设有灌装部输送带2-4，灌装部输送带2-4由电机提供动力。
灌装部机座2-1上沿水平方向依次设有一号灌墨单元2-5、二号灌墨单元2-6、三号灌墨单元2-7、四号灌膜单元2-8及五号灌墨单元2-9，一号灌墨单元2-5、二号灌墨单元2-6、三号灌墨单元2-7、四号灌膜单元2-8及五号灌墨单元2-9设置在灌装部输送架II2-3的后方，上述五组灌墨单元结构完全相同。每一组灌墨单元供给一种颜色的油墨。
灌装部输送架I2-2与灌装部输送架II2-3之间定距安装有一号灌装平台2-21、二号灌装平台2-22、三号灌装平台2-23、四号灌装平台2-24及五号灌装平台2-25，五组灌装平台与灌装部机座2-1固定，五组灌装平台分别与上述五组灌墨单元纵向对齐，五组灌装平台结构相同。
灌装部输送架I2-2的前侧依次从左至右定距设有一号推入单元2-10、二号推入单元2-11、三号推入单元2-12、四号推入单元2-13及五号推入单元2-14，且五组墨罐推入单元分别与五组灌墨单元纵向对齐，五组墨罐推入单元结构相同。
灌装部输送架I2-2与灌装部输送架II2-3之间沿水平方向依次定距安装有一号墨罐分离机构2-15、二号墨罐分离机构2-16、三号墨罐分离机构2-17、四号墨罐分离机构2-18和五号墨罐分离机构2-19，五组墨罐分离装置固定在2-1灌装部机座上，且每组墨罐分离装置分别位于五组不同的灌装平台的右侧，五组墨罐分离装置结构相同。
纵向对齐的灌墨单元、灌装平台、墨罐推入单元和墨罐分离装置共同组成完成一色油墨的灌装工作，以由2-9五号灌墨单元、2-25五号灌装平台、2-14五号推入单元和2-19五号墨罐分离机构所组成的灌装装置为例进行描述；
如图6所示，五号灌墨单元2-9包括沿竖直方向平行设置的升降平台导杆A2-9-4、丝杆2-9-5及升降平台导杆B2-9-6，升降平台导杆A2-9-4、丝杆2-9-5及升降平台导杆B2-9-6的上端安装在导杆固定板2-9-9上，升降平台导杆A2-9-4的下端安装在导杆座2-9-7上，丝杆2-9-5及升降平台导杆B2-9-6的下端均安装丝杆导杆座2-9-8上，升降平台导杆A2-9-4、丝杆2-9-5及升降平台导杆B2-9-6上还连接有升降平台2-9-3，升降平台2-9-3可沿着丝杆2-9-5上下运动，升降平台导杆A2-9-4、升降平台导杆B2-9-6对升降平台2-9-3起导向作用，升降平台2-9-3上连接呈倒T形设置的油墨管道2-9-2，灌墨管道2-9-2的A端为出墨口，灌墨管道2-9-2的B端连接供墨系统。灌墨管道2-9-2能随升降平台2-9-3一起移动，灌墨管道2-9-2的顶部安装有气缸杆朝下设置的灌墨启停气缸2-9-1,灌墨启停气缸2-9-1的气缸杆深入油墨管道2-9-2的竖直管道内，用来控制油墨的挤出。
五号灌装平台2-25包括墨罐停留平台2-25-1，墨罐停留平台2-25-1的下方设有压力传感器2-25-2，压力传感器2-25-2安装在传感器支架2-25-3上，传感器支架2-25-3固定在灌装部机座2-1上，且必须保证墨罐停留平台2-25-1位于灌墨管道2-9-2的A端正下方。
五号推入单元2-14包括墨罐推入板2-14-1，墨罐推入板2-14-1的下方设有支架2-14-3，支架2-14-3固定在灌装部机座2-1上，支架2-14-3上分别设有导杆2-14-4和推入气缸2-14-2，推入气缸2-14-2气缸杆端部与墨罐推入板2-14-1连接，导杆2-14-4穿过支架2-14-3，并与墨罐推入板2-14-1连接，推入气缸2-14-2伸长时墨罐推入板2-14-1随之移动。
五号墨罐分离机构2-19包括滑轨支杆2-19-8，滑轨支杆2-19-8的一端与灌装部机座2-1固定，滑轨支杆2-19-8的另一端与滑轨A2-19-4固定，在滑轨A2-19-4上配合有滑块A2-19-3，滑块A2-19-3可以在滑轨A2-19-4上移动，分离气缸支架2-19-7安装在滑块A2-19-3上，分离气缸2-19-1位于分离气缸支架2-19-7上，分离气缸2-19-1的气缸杆端部安装有分离刀2-19-2，传感器支杆2-19-5一端连接分离气缸支架2-19-7，传感器支杆2-19-5另一端与墨罐推入板2-14-1固定。
当墨罐推入板2-14-1移动时，会带动分离气缸支架2-19-7在滑轨A2-19-4上滑动，墨罐传感器2-19-6安装在传感器支杆2-19-5上。当墨罐传感器2-19-6感测到墨罐后，推入气缸2-14-2便驱动墨罐推入板2-14-1将墨罐推到墨罐停留平台2-25-1上，然后推入气缸2-14-2复位等待下一个墨罐。此时灌墨管道2-9-2的A端开始进行灌墨工作。压力传感器2-25-2检测到墨罐的油墨量达到预期值后，灌墨管道2-9-2停止灌墨。当墨罐传感器2-19-6检测到下一个墨罐后，该墨罐被墨罐推入板2-14-1推上墨罐停留平台2-25-1，灌满油墨的墨罐被该墨罐挤上灌装部输送带2-4，在挤上灌装部输送带2-4前，分离气缸2-19-1伸长，将新墨罐与灌装结束的墨罐进行分离。
如图7、8所示，落膜落盖I部3包括落膜落盖I部机架3-1，落膜落盖I部机架3-1上设有落膜落盖I部输送架3-2，落膜落盖I部输送架3-2与灌装部输送架II2-3沿水平方向依次相接，落膜落盖I部输送带3-3位于落膜落盖I部输送架3-2中间，由电机驱动，落膜落盖I部输送架3-2上安装有落膜落盖I部挡杆3-4，防止墨罐跑偏；落膜落盖I部机架3-1上并排安装有落膜支架I3-11和落盖支架I3-12，落膜I部夹器3-6安装在落膜支架I3-11的正下方；落膜I部传感器3-15安装在落膜落盖I部输送架3-2的前板上，当检测到墨罐经过时，操作控制落膜I部夹器3-6动作，落盖I部传感器3-16安装在落膜落盖I部输送架3-2上，在落盖I部传感器3-16的右侧为落盖I部夹器3-7，落盖I部夹器3-7位于落盖支架I3-12的正下方；落膜支架I3-11的下方设有赶膜装置A3-14；落膜支架I3-11的一侧还设有雾化装置3-13，雾化装置3-13的正下方设有雾化夹器3-5，雾化夹器3-5的左边设有雾化传感器2-20，雾化传感器2-20安装在灌装部输送架II2-3上。落膜落盖I部控制面板3-10控制整个落膜落盖I部3工作。
如图9、10所示，落膜支架I3-11包括落膜I部上板3-11-18，分膜气缸I3-11-1、分膜气缸II3-11-2，分膜气缸III3-11-3和分膜气缸IV3-11-4均匀分布在落膜I部上板3-11-18上，落膜I部上板3-11-18上方左右两侧分别设有上撑气缸A3-11-5和上撑气缸B3-11-6，上撑气缸B3-11-6与上撑板B3-11-7连接，上撑气缸A3-11-5与上撑板A3-11-8连接，落膜I部上板3-11-18上还安装有落膜传感器3-11-9；
落膜I部上板3-11-18的下面分别安装有滑轨D3-11-20和滑轨E3-11-22，滑块D3-11-21可在滑轨D3-11-20上滑动，滑块E3-11-23可在滑轨E3-11-22上滑动，滑动板3-11-19一端连接滑块D3-11-21，滑动板3-11-19另一端与滑块E3-11-23连接，滑动板3-11-19的中间分别安装有吸膜上升气缸A3-11-12和吸膜上升气缸B3-11-13，卡膜挡片A3-11-14安装在吸膜上升气缸A3-11-12的气缸杆端部，卡膜挡片B3-11-15安装在吸膜上升气缸B3-11-13的气缸杆端部，卡膜挡片A3-11-14左侧设有吸嘴A3-11-16，卡膜挡片B3-11-15右侧设有吸嘴B3-11-17，落膜I部上板3-11-18的前端分别安装有吸膜推进气缸A3-11-10和吸膜推进气缸B3-11-11，吸膜推进气缸A3-11-10和吸膜推进气缸B3-11-11的气缸杆与滑动板3-11-19连接，滑动板3-11-19随吸膜推进气缸A3-11-10和吸膜推进气缸B3-11-11气缸杆的伸缩而移动。
落盖支架I3-12包括落盖I部上板3-12-8，落盖I部上板3-12-8的中心处开设有圆孔，夹盖气缸III3-12-3与夹盖气缸IV3-12-4围绕落盖I部上板3-12-8中心处的圆孔相向安装，气缸垫块A3-12-6和气缸垫块B3-12-7围绕落盖I部上板3-12-8相向安装，夹盖气缸II3-12-2安装在气缸垫块3-12-7上，夹盖气缸I3-12-1安装在气缸垫块A3-12-6上，落盖传感器3-12-5安装在落盖I部上板3-12-8上，落膜支架I3-11的支撑杆上安装有落膜旋转臂机构A3-8。
如图11所示，落膜I部夹器3-6包括落膜I部支架A3-6-3，落膜I部支架A3-6-3上安装有落膜I部气缸A3-6-2，落膜I部气缸A3-6-2的气缸杆端部为落膜I部夹板A3-6-1，落膜I部夹板A3-6-1可随落膜I部气缸A3-6-2的气缸杆的伸缩而运动；
安装平台3-6-14与落膜I部支架3-6-3分别正对设置在落膜落盖I部输送架3-2的相对两侧，安装平台3-6-14安装在落膜落盖I部机架3-1上，落膜I部导杆3-6-13的一端固定在落膜落盖I部输送架3-2上，落膜I部导杆3-6-13的另一端与安装平台3-6-14固定，移动平台3-6-11可以在落膜I部导杆3-6-13上滑动，落膜I部丝杠3-6-12穿过安装平台3-6-14与移动平台3-6-11通过螺纹配合；旋转落膜I部丝杠3-6-12可使安装平台3-6-14移动，安装平台3-6-14上安装有落膜I部气缸B3-6-10，落膜I部气缸B3-6-10的气缸杆端部固定有落膜I部夹板B3-6-15，落膜I部夹板A3-6-1和落膜I部夹板B3-6-15处于同一水平面上，挡膜板上升气缸3-6-9安装在安装平台3-6-14上，挡膜板上升气缸3-6-9的气缸杆端部固定有气缸安装板3-6-8，气缸安装板3-6-8上分别卧式安装有落膜I部挡膜板A气缸3-6-6和落膜I部挡膜板B气缸3-6-7，其中落膜I部挡膜板A气缸3-6-6与落膜I部挡膜板A3-6-4连接，落膜I部挡膜板B气缸3-6-7与落膜I部挡膜板B3-6-5连接，当两个气缸伸长时，两个档膜板分离落膜I部支架A3-6-3固定于落膜落盖I部输送架3-2上。
落盖I部夹器3-7包括落盖I部支架A3-7-3，落盖I部支架A3-7-3安装于落膜落盖I部输送架3-2的一侧，在落盖I部支架A3-7-3上安装有落盖I部气缸A3-7-2，落盖I部气缸A3-7-2的气缸杆端部固定有落盖I部夹板A3-7-1，落膜落盖I部输送架3-2的另一侧安装有落盖I部支架B3-7-6，落盖I部气缸B3-7-4固定在落盖I部支架B3-7-6上，落盖I部气缸B3-7-4的气缸杆端部安装有落盖I部夹板B3-7-5，当落盖I部传感器3-16感应到墨罐后，控制落盖I部气缸A3-7-2和落盖I部气缸B3-7-4伸长，夹住墨罐。
如图12、13所示，赶膜装置3-14包括赶膜支架3-14-25，赶膜支架3-14-25固定在落膜落盖机架1上，滑轨3-14-24固定于赶膜支架3-14-25上，滑块3-14-23可在滑轨3-14-24上滑动，气缸安装板3-14-22安装在滑块3-14-23上，可随滑块3-14-23一起平移，赶膜支架3-14-25的侧板上安装有气缸赶膜装置移动气缸3-14-20，赶膜装置移动气缸3-14-20的气缸杆端部连接气缸安装板3-14-22；赶膜装置下降气缸3-14-21、赶膜装置导杆滑套A3-14-19和赶膜装置导杆滑套B3-14-26固定于气缸安装板3-14-22上，其中赶膜装置下降气缸3-14-21位于赶膜装置导杆滑套A3-14-19和赶膜装置导杆滑套B3-14-26之间，赶膜装置下降气缸3-14-21的气缸杆端部与赶膜杆安装架3-14-28连接，赶膜装置上升导杆A3-14-18可在赶膜装置导杆滑套A3-14-19内滑动，赶膜装置上升导杆A3-14-18的一端与赶膜杆安装架3-14-28固定，赶膜装置上升导杆3-14-27可在赶膜装置导杆滑套B3-14-26内滑动，赶膜装置上升导杆B3-14-27的一端与赶膜杆安装架3-14-28固定，赶膜装置下降气缸3-14-21可带动赶膜杆安装架3-14-28上下移动；
赶膜杆安装架3-14-28中分别安装有赶膜伸缩杆I3-14-1、赶膜伸缩杆II3-14-2、赶膜伸缩杆III3-14-3、赶膜伸缩杆IV3-14-4和赶膜伸缩杆V3-14-5；赶膜伸缩杆I3-14-1的一端端部都配合安装有赶膜爪I3-14-6，赶膜爪I3-14-6可沿着赶膜伸缩杆I3-14-1的一端上下运动；赶膜伸缩杆II3-14-2的一端端部都配合安装有赶膜爪II3-14-7，赶膜爪II3-14-7可沿着赶膜伸缩杆II3-14-2的一端上下运动；赶膜伸缩杆III3-14-3的一端端部都配合安装有赶膜爪III3-14-8，赶膜爪III3-14-8可沿着赶膜伸缩杆III3-14-3的一端上下运动；赶膜伸缩杆IV3-14-4的一端端部都配合安装有赶膜爪IV3-14-9，赶膜爪IV3-14-9可沿着赶膜伸缩杆IV3-14-4的一端上下运动；赶膜伸缩杆V3-14-5的一端端部都配合安装有赶膜爪V3-14-10；赶膜爪V3-14-10可沿着赶膜伸缩杆V3-14-5的一端上下运动；
赶膜爪I3-14-6上同轴套接有赶膜爪弹簧I3-14-11，赶膜爪I3-14-6在沿着赶膜伸缩杆I3-14-1运动过程中，可通过赶膜爪弹簧I3-14-11复位；赶膜爪II3-14-7上同轴套接有赶膜爪弹簧II3-14-12，赶膜爪II3-14-7在沿着赶膜伸缩杆II3-14-2运动过程中，可通过赶膜爪弹簧II3-14-12复位；赶膜爪III3-14-8上同轴套接有赶膜爪弹簧III3-14-13，赶膜爪III3-14-8在沿着赶膜伸缩杆III3-14-3运动过程中，可通过赶膜爪弹簧III3-14-13复位；赶膜爪IV3-14-9上同轴套接有赶膜爪弹簧IV3-14-14，赶膜爪IV3-14-9在沿着赶膜伸缩杆IV3-14-4运动过程中，可通过赶膜爪弹簧IV3-14-14复位；赶膜爪V3-14-10上同轴套接有赶膜爪弹簧V3-14-15，赶膜爪弹簧V3-14-15在沿着赶膜伸缩杆V3-14-5运动过程中，可通过赶膜爪弹簧V3-14-15复位。
赶膜杆安装架3-14-28的底部设有五个突起圆柱栓B3-14-35，赶膜伸缩杆I3-14-1、赶膜伸缩杆II3-14-2、赶膜伸缩杆III3-14-3、赶膜伸缩杆IV3-14-4、赶膜伸缩杆V3-14-5的尾部均设有圆柱栓A3-14-34。通过五组回弹弹簧：赶膜杆I回弹弹簧3-14-29、赶膜杆II回弹弹簧3-14-30，赶膜杆III回弹弹簧3-14-31、赶膜杆IV回弹弹簧3-14-32和赶膜杆V回弹弹簧3-14-33将赶膜杆安装架3-14-28和赶膜伸缩杆I3-14-1、赶膜伸缩杆II3-14-2、赶膜伸缩杆III3-14-3、赶膜伸缩杆IV3-14-4、赶膜伸缩杆V3-14-5连接起来，在赶膜杆安装架3-14-28上部固定有赶膜伸缩气缸3-14-17，赶膜伸缩气缸3-14-17的气缸杆端部连接有赶膜板3-14-16，赶膜板3-14-16在赶膜伸缩气缸3-14-17的运动下可以推动赶膜伸缩杆I3-14-1、赶膜伸缩杆II3-14-2、赶膜伸缩杆III3-14-3、赶膜伸缩杆IV3-14-4、赶膜伸缩杆V3-14-5运动；落膜I部夹器位3-6于赶膜支架3-14-25的空挡中。
如图14、15所示，落膜旋转臂机构A3-8包括安装支架A3-8-5，安装支架A3-8-5安装在落膜支架I3-11的支撑杆上，滑轨底板A3-8-11与安装支架A3-8-5固定,滑轨底板A3-8-11上安装有滑轨B3-8-9，滑块B3-8-10可以在滑轨B3-8-9上滑动，齿条A3-8-8与滑块B3-8-10连接，气缸旋转杆A3-8-4穿过安装支架A3-8-5，气缸旋转杆A3-8-4的一端安装有齿轮A3-8-7，齿轮A3-8-7与齿条A3-8-8啮合，气缸旋转杆A3-8-4的另一端安装有吸盘气缸A3-8-2，吸盘气缸A3-8-2的气缸杆上安装吸盘A3-8-1，滑轨底板A3-8-11的一侧安装有旋转驱动气缸A3-8-6，3-8-3保护罩A固定在滑轨底板A3-8-11上，旋转驱动气缸A3-8-6的气缸杆连接齿条A3-8-8，当旋转驱动气缸A3-8-6伸缩时，能带动吸盘气缸A3-8-2以气缸旋转杆A3-8-4为圆心做旋转运动。
在墨罐进入落膜落盖I部3之前，需要使用雾化装置3-13对墨罐进行雾化防氧化的处理工作。雾化装置3-13设置在落膜支架I3-11的一侧。
如图16所示，雾化装置3-13包括雾化装置连接板3-13-1，雾化装置连接板3-13-1安装在落膜I部上板3-11-18的下方，雾化滑套A3-13-3和雾化套筒B3-13-4固定于雾化装置连接板3-13-1上，滑杆B3-13-5可在雾化套筒B3-13-4内滑动，滑杆A3-13-6可在雾化滑套A3-13-3内滑动，滑杆B3-13-5和滑杆A3-13-6的一端连接雾化上连板3-13-7，滑杆B3-13-5和滑杆A3-13-6的另一端与雾化下连板3-13-8固定，雾化升降丝杆3-13-2穿过雾化上连板3-13-7并与雾化装置连接板3-13-1的螺纹配合；
雾化气缸3-13-9的底部与雾化下连板3-13-8固定，雾化气缸3-13-9的气缸杆端部连接气缸连接板3-13-10，气缸连接板3-13-10与雾化头3-13-12连接，雾化头3-13-12的上方设有雾化气体接头3-13-11，该接头外接管道，防氧化剂从该接头处喷入。
雾化夹器3-5包括雾化夹器支架A3-5-3，雾化夹器支架A3-5-3与雾化夹器支架B3-5-6分别安装在落膜落盖I部输送架3-2的前后两侧，雾化气缸A3-5-2安装在雾化夹器支架A3-5-3上，雾化气缸A3-5-2的气缸杆端部固定有雾化夹板A3-5-1，雾化气缸B3-5-4安装在雾化夹器支架B3-5-6上，雾化气缸B3-5-4的气缸杆端部固定有雾化夹板B3-5-5。
如图17、18所示，落盖旋转臂机构A3-9包括安装支架B3-9-5，安装支架B3-9-5安装在落膜支架I3-11的支撑杆上，滑轨底板B3-9-11与安装支架B3-9-5固定,滑轨底板B3-9-11上安装有滑轨C3-9-9，滑块C3-9-10可以在滑轨C3-9-9上滑动，齿条B3-9-8与滑块C3-9-10连接，气缸旋转杆B3-9-4穿过安装支架B3-9-5，气缸旋转杆B3-9-4的一端安装有齿轮A3-9-7，齿轮B3-9-7与齿条B3-9-8啮合，气缸旋转杆B3-9-4的另一端安装有吸盘气缸B3-9-2，吸盘气缸B3-9-2的气缸杆上安装吸盘B3-9-1，滑轨底板B3-9-11的一侧安装有旋转驱动气缸B3-9-6，保护罩B3-9-3固定在滑轨底板A3-9-11上，旋转驱动气缸A3-9-6的气缸杆连接齿条A3-9-8，当旋转驱动气缸A3-9-6伸缩时，能带动吸盘气缸A3-9-2以气缸旋转杆A3-9-4为圆心做旋转运动。
如图19、20所示，落膜落盖II部4包括落膜落盖II部机架4-1，落膜落盖II部机架4-1上设有落膜落盖II部输送架4-2，落膜落盖II部输送架4-2与落膜落盖I部输送架3-2沿水平方向依次相接，落膜落盖II部输送带4-3位于落膜落盖II部输送架4-2中间，由电机驱动，落膜落盖II部输送架4-2上安装有落膜落盖II部挡杆4-4，防止墨罐跑偏；落膜落盖II部输送架4-2上并排安装有落膜支架II4-11和落盖支架II4-12，落膜II部夹器4-6安装在落膜支架II4-11的正下方；落膜II部传感器4-15安装在落膜落盖2部输送架4-2的前板上，当检测到墨罐经过时，控制落膜II部夹器4-6动作，落盖II部传感器4-16安装在落膜落盖II部输送架4-2上，在落盖II部传感器4-16的右侧为落盖II部夹器4-7，落盖II部夹器4-7位于落盖支架II4-12的正下方；落膜支架II4-11的下方设有赶膜装置B4-14，落盖支架II4-12的一侧设有压盖装置4-13，压盖装置4-13的下方设有压盖夹器4-5；压盖装置4-13与落盖支架II4-12之间设有压盖部传感器4-10。
压盖装置4-13位于落膜落盖II部4的后方，其作用是为两片罐进行压盖工作,压盖装置4-13包括固定板4-13-14,固定板4-13-14安装于落盖支架II4-12上，固定板4-13-14上分布有滑套I4-13-3，滑套II4-13-4，滑套III4-13-5和滑套IV4-13-6，导杆I 4-13-8、导杆II4-13-9、导杆III4-13-10和导杆IV4-13-11分别对应在滑套I4-13-3，滑套II4-13-4，滑套III4-13-5和滑套IV4-13-6内滑动；导杆I 4-13-8、导杆II4-13-9、导杆III4-13-10和导杆IV4-13-11的上端连接上连接板A4-13-2，导杆I 4-13-8、导杆II4-13-9、导杆III4-13-10和导杆IV4-13-11的下端与下连接板4-13-13连接；升降丝杆4-13-1穿过上连接板A4-13-2并与固定板4-13-14通过螺纹进行配合；在下连接板4-13-13的下方安装有压盖气缸4-13-7，压盖气缸4-13-7的气缸杆的端部固连有压板4-13-12，当压盖气缸4-13-7的气缸杆伸长时，压板4-13-12对两片罐的盖子进行压紧。
压盖夹器4-5结构与雾化夹器3-5相同，在压盖夹器4-5的左边有压盖部传感器4-10，压盖部传感器4-10安装在落膜落盖II部4-2输送架上。
落膜旋转臂机构B4-8与落膜旋转臂机构A3-8结构相同，落盖旋转臂机构B4-9与落盖旋转臂机构A3-9结构相同，赶膜装置B4-14与赶膜装置A3-14结构相同，落膜II部夹器4-6与落膜I部夹器3-6结构相同，落盖II部夹器4-7与落盖I部夹器3-7结构相同。
如图21、22所示，抽真空部5包括机架5-1，机架5-1的上方设有输送支架5-3，输送支架5-3与落膜落盖II部输送架4-2对齐。输送支架5-3上设有输送带5-4,输送支架5-3的一侧设有推入气缸5-2，推入气缸5-2的活塞杆端部设有推入板5-12，推入板5-12所在水平位置高于输送带5-4所在平面，推入气缸5-2所在方位与输送带5-4垂直；输送支架5-3的另一侧设有真空箱支撑支架5-15，真空箱支撑支架5-15的底部两端分别设有至少两个真空箱气缸5-11，真空箱支撑支架5-15的上方设有真空箱5-9，(真空箱5-9为底面敞口、其余各面均封闭的长方体状结构)，真空箱5-9的顶部两端分别设有抽真空泵I5-6和抽真空泵II5-8，真空箱5-9的顶部中心处沿竖直方向设有压盖气缸5-7，压盖气缸5-7的活塞杆端部伸入真空箱5-9的内部，真空箱支撑支架5-15上设有定位板5-13，定位板5-13朝向输送带5-4的一侧设有V形槽5-16，推入板5-12与V形槽5-16分别位于输送带5-4的相对两侧且正对设置，真空箱支撑支架5-15远离输送支架5-3的一侧设有推出气缸5-10，推出气缸5-10的活塞杆端部设有推出板5-14，推出板5-14与推入板5-12正对设置。
沿输送带5-4的运行方向上推入气缸5-2的左侧设有墨罐检测传感器5-5(即在通过输送带5-4运输墨罐时，墨罐在到达推入板5-12所在位置之前，先经过墨罐检测传感器5-5进行检测)。
如图23～25所示，贴标部6包括贴标部机架6-1，卧式贴标机6-5固定在贴标部机架6-1上，贴标部输送架6-2与输送支架5-3对齐，贴标部输送带6-3位于贴标部输送架6-2与输送支架5-3的中间，由电机驱动，贴标部挡板6-4位于贴标部输送架6-2上方，在卧式贴标机6-5的右方安装有墨罐旋转装置6-6；
墨罐旋转装置6-6包括旋转辊子6-6-1和旋转辊支架6-6-2，旋转辊支架6-6-2安装于贴标部输送架6-2的后方，旋转辊子6-6-1与旋转辊支架6-6-2配合，旋转辊子6-6-1由电机驱动。
墨罐旋转装置6-6的右方设有压罐装置6-7，压罐装置6-7包括沿竖直方向平行设置的压罐导杆A6-7-2和压罐导杆B6-7-3，压罐导杆A6-7-2和压罐导杆B6-7-3固定在贴标部机架6-1上，并穿过压罐上升平台6-7-4的两个孔，压罐导杆A6-7-2和压罐导杆B6-7-3的上端连接有上连板6-7-8，压罐丝杆6-7-1穿过上连板6-7-8且与压罐上升平台6-7-4通过螺纹配合，旋转压罐丝杆6-7-1，压罐上升平台6-7-4会上下移动，气缸连接板6-7-5一端连接压罐上升平台6-7-4，气缸连接板6-7-5另一端安装压罐气缸6-7-6，压罐气缸6-7-6的气缸轴端安装有压罐板6-7-7，压罐板6-7-7能进行旋转。
侧向固定装置6-9位于墨罐旋转装置6-6的正前方；
侧向固定装置6-9包括下连接板6-9-3，下连接板6-9-3安装在贴标部机架6-1上，导杆A6-9-4和导杆B6-9-5的一端连接下连接板6-9-3，导杆A6-9-4和导杆B6-9-5的另一端与上连接板B6-9-1固定，上升平台6-9-2穿过导杆A6-9-4和导杆B6-9-5，丝杆6-9-6穿过上连接板B6-9-1，并与上升平台6-9-2的螺纹配合，旋转丝杆6-9-6，可使上升平台6-9-2上下移动，侧推气缸6-9-7的底部与上升平台6-9-2连接，侧推气缸6-9-7的气缸杆端部安装有气缸连接板6-9-8；侧向定位辊子固定架A6-9-11和侧向定位辊子固定架B6-9-12安装在气缸连接板6-9-8上，侧向定位辊子A6-9-9与侧向定位辊子固定架A6-9-11配合，可转动；侧向定位辊子B6-9-10与侧向定位辊子固定架B6-9-12配合，可转动。
侧向固定装置6-9的左侧安装有贴标部墨罐传感器6-10，墨罐等待板6-11位于贴标部输送架6-2上且悬浮于贴标部输送带6-3正上方。贴标部控制面板6-8用于控制贴标部6各部件工作。
如图26所示，油墨储存罐7包括六色储墨罐7-1和油墨过滤装置7-2，油墨从储墨罐出墨口A通过管道进入进墨口B，经过过滤处理后再由过滤装置出墨口C通过管道输送到灌墨管道2-9-2的B口。
本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的工作过程为：在落罐部1的一公斤置罐架1-6-8内放置瓶口朝上堆叠起来的一公斤空两片罐，在二点五公斤置罐架1-7-8内放置瓶口朝上堆叠起来的二点五公斤空两片罐。在落膜落盖I部3的落盖支架I3-12上放置一公斤墨罐的两片罐盖，罐盖开口朝上。在落膜落盖II部4的落盖支架II4-12上放置二点五公斤墨罐的两片罐盖，罐盖开口朝上。
5个灌墨单元分别与5个油墨过滤装置连接，启动设备。若需要灌装1公斤装油墨，那么二点五公斤置罐架1-7-8和落膜落盖II部4不会工作。若需要灌装二点五公斤油墨，那么一公斤置罐架1-6-8和落膜落盖I部3不会工作，且一公斤置罐架1-6-8和二点五公斤置罐架1-7-8的工作原理相同，落膜落盖I部3的和落膜落盖II部4的工作原理相同。
以一公斤两片罐进行描述：一公斤下装气缸A1-6-1、一公斤下装气缸B1-6-2、一公斤下装气缸C1-6-3、一公斤下装气缸D1-6-4和一公斤上装气缸A1-6-10、一公斤上装气缸B1-6-11、一公斤上装气缸C1-6-12、一公斤上装气缸D1-6-13同时打开，成摞的两片罐在重力的作用下自由下落。落罐部传感器A1-6-7检测到最底层的两片罐边缘到达一公斤下装气缸A1-6-1、一公斤下装气缸B1-6-2、一公斤下装气缸C1-6-3、一公斤下装气缸D1-6-4可以夹住的位置时，控制4个下装气缸和4个上装气缸同时伸长，分别夹住最底层两片罐和从低向上数第二个两片罐。此时一公斤落罐气缸A1-6-5和一公斤落罐气缸B1-6-6伸长，一公斤墨罐托盘1-6-9带着最底层墨罐下落至落罐部输送带1-3上，四个下装气缸同时松开最底层两片罐，一公斤落罐气缸A1-6-5和一公斤落罐气缸B1-6-6缩短回到初始位置，完成一次落罐动作。空两片罐下落至罐部输送带1-3落，随着输送带进入灌装部2。
灌装部2有五组不同颜色的灌墨单元，若需要灌装某种颜色的油墨时，需要将其他四组的传感器支架和墨罐传感器拆下。以五号灌墨单元2-9为例，讲述某种颜色的油墨的灌装过程。
当空两片罐到达墨罐推入板2-14-1的正前方时，会被墨罐传感器2-19-6感应，此时墨罐推入板2-14-1在推入气缸2-14-2的驱动下将两片罐推至墨罐停留平台2-25-1。与此同时，连接在墨罐推入板2-14-1上的传感器支杆2-19-5将推动分离气缸支架2-19-7沿着滑轨A2-19-4滑动。当两片罐到达墨罐停留平台2-25-1后，灌墨启停气缸2-9-1回缩，灌墨管道2-9-2开始灌墨。当压力传感器2-25-2感应到灌装的油墨到达设置的值后，灌墨管道2-9-2停止灌墨。当下一个空两片罐到达墨罐推入板2-14-1的正前方，墨罐推入板2-14-1推动空两片罐到达墨罐停留平台2-25-1，空两片罐推动灌满油墨的两片罐移动至灌装部输送带2-4上，与此同时，分离气缸2-19-1伸长，分离刀2-19-2辅助装满油墨的两片罐到达灌装部输送带2-4。
装满油墨的两片罐在灌装部输送带2-4的传送下到达雾化传感器2-20的正前方时，雾化传感器2-20感应到两片罐，当两片罐继续向前到达雾化夹器3-5的中间时，雾化夹板A3-5-1和雾化夹板B3-5-5共同作用夹住两片罐阻止其继续向前运动。接着雾化气缸3-13-9伸长，将雾化头3-13-12靠近装满油墨的罐口，向两片罐内喷入防氧化剂。随后雾化夹板A3-5-1和雾化夹板B3-5-5松开两片罐使其继续向前。
两片罐无需进行落膜工序，两片罐到达落盖I部传感器3-16的正前方时，被落盖I部传感器3-16所感知。当两片罐到达落盖I部夹板A3-7-1和落盖I部夹板B3-7-5之间时，被落盖I部夹板A3-7-1和落盖I部夹板B3-7-5夹住。与此同时，吸盘气缸3-9-2的吸盘3-9-1朝下，吸盘3-9-1上吸附有两片罐盖，两片罐盖的开口向下。吸盘气缸3-9-2伸长，将吸着的两片罐盖扣向两片罐口。完成落盖工作后，两片罐继续沿着3-3落膜落盖1部输送带向前运动。
此时旋转驱动气缸3-9-6的气缸杆缩短，被旋转驱动气缸3-9-6牵引的齿条3-9-8运动，带动齿轮3-9-7旋转，进而气缸旋转杆3-9-4带动吸盘气缸3-9-2旋转，使吸盘3-9-1朝上。此时，夹盖气缸I3-12-1、夹盖气缸II3-12-2、夹盖气缸III3-12-3、夹盖气缸IV3-12-4全部打开，放置在落盖支架I3-12内的两片罐盖在重力作用下下落，当落盖传感器3-12-5检测到最底层两片罐盖能被夹盖气缸III3-12-3和夹盖气缸IV3-12-4夹住罐盖的边缘，且夹盖气缸I3-12-1，夹盖气缸II3-12-2能够夹住从下往上数第二个两片罐盖的边缘时，四个夹盖气缸分别夹住最底层两片罐盖和从下往上数第二个两片罐盖的边缘。吸盘气缸3-9-2伸长，吸盘3-9-1吸住最底层两片罐盖，此时夹盖气缸III3-12-3和夹盖气缸IV3-12-4打开，吸盘气缸3-9-2回缩，吸盘3-9-1吸附着两片罐盖下落。旋转驱动气缸3-9-6伸长，吸盘气缸3-9-2旋转至吸盘3-9-1吸朝下的位置，等待下一个两片罐的到来。
扣上两片罐盖的两片罐沿着落膜落盖II部输送带4-3到达压盖部传感器4-10，被压盖部传感器4-10感应，当两片罐到达压盖夹器4-5的正中间时，被压盖夹器4-5夹住。压盖气缸4-13-7伸长，压板4-13-12压紧两片罐盖，接着压盖夹器4-5松开两片罐。
被压紧盖子的两片罐通过抽真空部5，并在贴标部输送带6-3的传递下到达墨罐等待板6-11，停止不动，当后续其他两个压紧盖子的两片罐来到墨罐等待板6-11前时，挤迫第一个压紧盖子的两片罐离开墨罐等待板6-11。第一个两片罐到达贴标部墨罐传感器6-10被贴标部墨罐传感器6-10感应。当两片罐到达压罐板6-7-7的正下方时，压罐气缸6-7-6伸长，压罐板6-7-7压住两片罐的两片罐盖，与此同时，侧推气缸6-9-7伸长，侧向定位辊子A6-9-9和侧向定位辊子B6-9-10将两片罐推向旋转辊子6-6-1，两片罐跟随旋转辊子6-6-1一起旋转，这时卧式贴标机6-5开始工作，完成贴标工作。侧推气缸6-9-7与压罐气缸6-7-6同时松开两片罐。至此，完成两片罐的整个灌墨流程。
本发明一种罐装油墨的包装自动化生产线的工作过程为：在落罐部1的一公斤置罐架1-6-8内放置瓶口朝上堆叠起来的一公斤空墨罐，在二点五公斤置罐架1-7-8内放置瓶口朝上堆叠起来的二点五公斤空墨罐。在落膜落盖I部3的落膜支架I3-11放置开口朝下的一公斤墨罐的PVG膜，落盖支架I3-12上放置一公斤墨罐的罐盖，罐盖开口朝上。在落膜落盖II部4的落膜支架II4-11放置开口朝下二点五公斤墨罐的PVC膜，落盖支架II4-12上放置二点五公斤墨罐的罐盖，罐盖开口朝上。
5个灌墨单元分别与5个油墨过滤装置连接，启动设备。若需要灌装1公斤装油墨，那么二点五公斤置罐架1-7-8和落膜落盖II部4不会工作。若需要灌装二点五公斤油墨，那么一公斤置罐架1-6-8和落膜落盖I部3不会工作，且一公斤置罐架1-6-8和二点五公斤置罐架1-7-8的工作原理相同，落膜落盖I部3的和落膜落盖II部4的工作原理相同。
以一公斤真空罐进行描述，真空罐的灌装生产在落罐部1和灌装部2工序相同，墨罐到达雾化传感器2-20的正下方被雾化的工序也同两片罐。
当灌满油墨的真空罐被落膜I部传感器3-15感应，当真空罐到达落盖I部夹器3-7的正中间，被落盖I部夹器3-7夹住。
在真空罐没有到达落盖I部夹器3-7的正中间前，落膜支架I3-11的分膜气缸I3-11-1，分膜气缸II3-11-2，分膜气缸III3-11-3，分膜气缸IV3-11-4会伸长，放置PVC膜下落。吸膜推进气缸A3-11-10和吸膜推进气缸B3-11-11伸长，推动滑动板3-11-19移动至PVC膜的正下方。吸膜上升气缸A3-11-12和吸膜上升气缸B3-11-13伸长，3卡膜挡片A-11-14和卡膜挡片B3-11-15抵住最下一层PVC膜的底部。吸嘴A3-11-16和吸嘴B3-11-17吸住PVC膜的内壁，此时吸膜上升气缸A3-11-12和吸膜上升气缸B3-11-13回缩，将最底层PVC膜与其他PCV膜分离。接着上撑气缸A3-11-5和上撑气缸B3-11-6伸长，上撑板B3-11-7和上撑板A3-11-8将分离的PVC膜和其他的PVC膜一同向上抬起，使他们都处于分膜气缸I3-11-1、分膜气缸II3-11-2，分膜气缸III3-11-3，分膜气缸IV3-11-4这四个气缸之上，不会随重力下落。这时吸膜推进气缸A3-11-10和吸膜推进气缸B3-11-11回缩至初始位置。此时吸盘气缸3-8-2在旋转驱动气缸3-8-6的带动下，旋转180°，使吸盘3-8-1朝上，位于最底层PVC膜的正下方。吸盘气缸3-8-2伸长，吸盘3-8-1吸住最底层PVC膜，而后吸盘气缸3-8-2回缩，在旋转驱动气缸3-8-6的带动下，吸盘3-8-1带着PVC膜旋转180°，到达落膜I部挡膜板A3-6-4和落膜I部挡膜板B3-6-5的正上方，将PVC膜放置在落膜I部挡膜板A3-6-4和落膜I部挡膜板B3-6-5的圆孔内。
当真空罐被落盖I部夹器3-7夹住后，落膜I部挡膜板A气缸3-6-6和落膜I部挡膜板B气缸3-6-7伸长，落膜I部挡膜板A3-6-4和落膜I部挡膜板B3-6-5分离，PVC膜下落至真空罐的罐口。此时赶膜装置A3-14的赶膜装置移动气缸3-14-20伸长，带动与滑块3-14-23连接的整体向真空罐方向移动。当五根赶膜爪赶膜爪I3-14-6、赶膜爪II3-14-7、赶膜爪III3-14-8、赶膜爪IV3-14-9、赶膜爪V3-14-10处于PVC膜的边缘时，赶膜装置下降气缸3-14-21使赶膜杆安装架3-14-28下落，此时五根赶膜爪能接触到PVC膜的底部。赶膜伸缩气缸3-14-17伸长，推动五根赶膜伸缩杆：赶膜伸缩杆I3-14-1，赶膜伸缩杆II3-14-2，赶膜伸缩杆III3-14-3，赶膜伸缩杆IV3-14-4、赶膜伸缩杆V3-14-5前伸，进而完成赶膜动作。完成后，赶膜装置下降气缸3-14-21伸长，赶膜伸缩气缸3-14-17回缩，使赶膜装置A回到初始位置。
真空罐完成赶膜工序后，接着进入落盖支架I3-12进行落盖工序，落盖步骤同两片罐的动作相同。当完成落盖后，真空罐会直接通过压盖装置4-13，压盖装置4-13不对真空罐进行压盖处理。
真空罐沿着输送带5-4到达抽真空部5，当真空墨罐到达推入气缸5-2的正前方时，真空罐被墨罐检测传感器5-5感应。此时真空箱气缸5-11的活塞杆伸出将真空箱5-9顶起，使真空箱5-9与真空箱支撑支架5-15之间产生空间，通过推入气缸5-2的推入板将真空罐推入真空箱5-9的下方(真空箱5-9与真空箱支撑支架5-15之间的空间)，真空罐恰好被卡在定位板5-13的V形槽5-16内，真空箱气缸5-11的活塞杆收回，使真空箱5-9落下，此时真空箱5-9的内部将形成密封的腔体，抽真空泵I5-6和抽真空泵II5-8对真空箱5-9内部进行抽真空处理，由于真空罐上的盖子没有被压紧，对真空箱5-9内部进行抽真空处理时，同时也对真空罐内部进行抽真空，对真空罐内部进行抽真空后压盖气缸5-7的活塞杆伸出将墨罐上的盖子压紧，此时推出气缸5-10通过推出板5-14将墨罐重新推回到输送带5-4上。完成抽真空后，真空管到达贴标部6完成贴标工作。其工作方式与两片罐相同。

Claims (5)

1.一种罐装油墨的包装自动化生产线，其特征在于：包括依次设置的落罐部、灌装部、落膜落盖I部、落膜落盖II部、抽真空部、贴标部，落罐部的一侧设有油墨储存罐。
2.根据权利要求1所述的一种罐装油墨的包装自动化生产线，其特征在于：所述落罐部包括落罐部机座，落罐部机座上方设有落罐部输送架，落罐部输送架正上方并排设有一公斤落罐架和二点五公斤落罐架，落罐部输送架上端的相对两侧分别设有落罐部挡罐挡板，用以限制墨罐的路径；落罐部输送架上还设有落罐部输送带，落罐部输送带位于两个落罐部挡罐挡板之间。
3.根据权利要求2所述的一种罐装油墨的包装自动化生产线，其特征在于：所述灌装部包括灌装部机座，灌装部机座上分别平行设有灌装部输送架I和灌装部输送架II，灌装部输送架I和灌装部输送架II之间的间距略大于墨罐的直径，灌装部输送架I与落罐部输送架位于同一水平线上，落罐部输送带从灌装部输送架I的中间穿过；灌装部输送架II中间设有灌装部输送带；
灌装部输送架I与灌装部输送架II之间定距安装有若干组灌装平台，各组灌装平台与灌装部机座固定；
灌装部输送架I的前侧依次从左至右定距设有若干组推入单元；
灌装部输送架I与灌装部输送架II之间沿水平方向依次定距安装有若干组墨罐分离机构。
4.根据权利要求3所述的一种罐装油墨的包装自动化生产线，其特征在于：所述落膜落盖I部包括落膜落盖I部机架，落膜落盖I部机架上设有落膜落盖I部输送架，落膜落盖I部输送架与灌装部输送架II沿水平方向依次相接，落膜落盖I部输送带位于落膜落盖I部输送架中间，由电机驱动，落膜落盖I部输送架上安装有落膜落盖I部挡杆，防止墨罐跑偏；落膜落盖I部机架上并排安装有落膜支架I和落盖支架I，落膜I部夹器安装在落膜支架I的正下方；落膜I部传感器安装在落膜落盖I部输送架的前板上；落盖I部传感器安装在落膜落盖I部输送架上，在落盖I部传感器的右侧为落盖I部夹器，落盖I部夹器位于落盖支架I的正下方；落膜支架I的下方设有赶膜装置A；落膜支架I的一侧还设有雾化装置，雾化装置的正下方设有雾化夹器。
5.根据权利要求4所述的一种罐装油墨的包装自动化生产线，其特征在于：所述贴标部包括贴标部机架，贴标部机架上设有贴标部输送架，贴标部输送架的一侧设有卧式贴标机，卧式贴标机的一侧安装有墨罐旋转装置；墨罐旋转装置的一侧设有压罐装置，墨罐旋转装置的正前方设有侧向固定装置，侧向固定装置的一侧安装有贴标部墨罐传感器，贴标部输送带的正上方悬浮有墨罐等待板。
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