CN110072640A - 用于清洁工业零件的设备和方法 - Google Patents

Abstract

一种清洁设备，包括清洗腔室、平台和盖体。平台设置在腔体中，并且尺寸适于支撑发动机缸体。盖体具有可旋转地联接至清洗腔室的第一部分和可旋转地联接至第一部分的第二部分。当盖体的第一部分设置在清洗腔室的远端旋转的位置中时，盖体的第二部分设置在盖体的第一部分的近端旋转的位置中。当盖体的第一部分设置在清洗腔室的近端旋转的位置中时，盖体的第二部分设置在盖体的第一部分的远端旋转的位置中。

Description

用于清洁工业零件的设备和方法

相关申请的交叉引用

本申请要求2016年12月13日提交的序列号为62/433，520的美国临时申请的优先权，其全部内容通过引用并入本文。

背景技术

大型工业零件使用定制装备以充分地清洁这种零件。例如，使用传统的清洁装备无法清洁诸如V16和V20发动机缸体的大型发动机缸体。因此，期望有考虑到大型工业零件的尺寸和重量的、同时允许快速的流体更换能力的清洁装备。

发明内容

根据本公开的清洁设备已被研制出，以满足某些性能要求，诸如能够利用苛性钠清洗溶液在外部清洁拆卸下来的V16和V20卡特发动机缸体(或类似尺寸和重量的发动机缸体)。清洁设备还能够利用苛性碱清洗溶液在内部冲洗发动机缸体油道，利用洁净的水和防锈剂在内部和外部漂洗发动机缸体，并且满足需要50μm的残余粒度限制的最终颗粒污染协议。本文所描述的清洁设备能够使用有限体积的再循环清洗和漂洗流体来执行这种清洁操作，并且例如通过减小或消除与酸液罐的使用相关联的风险来保持操作者的安全。清洁设备的尺寸和形状也设计成在操作时和在因装载/卸载打开时限制设备占据的车间空间。此外，清洁设备能够在清洗流体更换之间执行合理数量的清洁操作，减少生成的废弃物的量，并且允许快速的、低成本的以及安全的流体更换维护和服务。

本公开的清洁设备具有若干独特的特征，这些特征有助于单独地或组合地进行上文所述的清洁操作。清洁设备可包括具有节省空间的盖体的框架，当盖体打开和关闭以适应大型工业零件的插入以进行清洁时，该框架不会增大设备的占地面积。清洁设备可包括具有防震装置和高载荷能力的旋转平台，该旋转平台设置在框架内并容纳其上的大型工业零件。清洁设备可包括柔性软管和罐体，柔性软管在框架内枢转以提供内部冲洗能力，罐体在清洁过程期间用于双流体(例如，苛性液与新鲜漂洗液)的运输。清洁设备可包括热交换器，该热交换器允许通过使流体冷却而快速流体更换能力。热交换器和减少的流体体积补充了减少流体更换所需的时间。清洁设备可包括通风设备和蒸汽恢复系统，并且包括自驱动、自清洁、自搅拌、自加热的苛性流体罐体。

附图说明

现在参考以下结合附图的描述。

图1是示例性的清洁设备的立体图。

图2是示例性的清洁设备的侧视图。

图3是示例性的清洗腔室的截面立体图。

图4是示例性的具有防震装置的旋转平台的截面立体图。

图5是示例性的清洗腔室的立体图。

图6是示例性的清洁设备的立体图。

图7是示例性的罐体的截面立体图。

图8是示例性的罐体的截面立体图。

具体实施方式

描述了根据本公开的用于清洁大型工业零件的清洁设备及相关方法的各种实施方式。然而，应当理解下列说明仅为本公开的设备和方法的示例性的描述。因此，若干变型、改变和替换是可预期的。

参见图1，根据本公开的用于清洁大型工业零件的清洁设备描述为具有附图标记10。清洁设备10描述为处于用于接收诸如V20发动机的大型工业零件或多个零件的打开位置中，以进行清洁。清洁设备10包括框架12和盖体14，盖体14通过将进一步详细描述的连杆结构16可操作地联接至框架。框架12和盖体14配合以限定具有设置在其中的用于接收大型工业零件的平台20的清洗腔室18。清洁设备10还包括设置在清洗腔室18的侧面的一对端腔22、24。端腔容纳连杆结构16。清洁设备还包括设置在清洗腔室18和端腔22、24的下部的一对流体罐体26、28，其用于在将描述的清洗过程期间的流体的运输。本文公开的清洁设备10以及关联的清洁方法包括若干独特的单独特征，这些单独特征也共同赋予清洁设备整体的独特性。本文将依次描述单独的特征。

盖体

盖体14包括顶部30和前部32，它们与连杆结构16和致动器34、36配合以提供盖体的向上打开，以便于限制或更优选地避免消耗在清洁设备10的前面或侧面的空间。这允许有价值的车间空间保持可用以用于其他用途，同时减少职业健康与安全问题，并且可避免密闭空间进入许可的需要。盖体14的前部32提供清洗腔室18的前面的人员通道，这允许装载和卸载载荷、载荷定位、允许清洗后的零件的检查以及允许清洁和维护。与盖体14的前部32结合的顶部30提供用于顶部装载的无阻碍的通道。前部32在完全打开时向内折叠使清洗腔室处于从顶部完全可进入，这改善了用于装载和卸载载荷的通道。进一步地，盖体14的深度减小，以容纳前部32，提供用于保持闭合对准的侧对侧的刚度，并且减小在清洁设备10后面所需的间隙空间。

连杆结构16优选地定位于盖体14的顶部30与前部32之间的内部顶点，以适应在顶部与前部之间可靠的密封件。当盖体14完全地关闭时，该密封件自身牢固地关闭。顶部30和前部32的侧面也不会在该位置中与连杆结构16干涉。此外，顶部30可包围清洗腔室18的全宽度，因此提供完全的顶部通道并且允许盖体14从端腔22、24内部而不是从清洗腔室18内部或清洁设备10的外部被致动。致动器34、36(例如气动缸)可完全地受到保护，既免受外部冲击或环境影响，又免于内部暴露于苛性碱清洗溶液。在盖体14完全地或部分地打开的情况下，由于在气动系统中设计所包括的安全特征，升程致动器34、36的任何故障都不会引起盖体脱落。

在一个实施方式中，连杆结构16包括6-元件铰链，6-元件铰链位于盖体14的每一端部处并且可操作以升起然后枢转顶部30，同时在前部32让清洗腔室18无阻碍之后将前部32折叠起来。如图2所示，连杆臂40、42、44与盖体14的顶部30形成4-连杆机构，该4-连杆机构在清洁设备10的覆盖区内部操作，并且避免延伸到清洁设备的外边界之外或延伸到设备的端部或背部的枢转点的需要。主连杆42的枢转的位置具有这样的效果：盖体14在枢转回打开之前，首先从其密封件垂直向上升起。

第五连杆46引导盖体14进入到其完全垂直的在清洁设备10的后壁48之上并且稍微后面的最终位置。选择连杆46的长度和枢转点以减小在设备10后面的所需的间隙空间，同时增加用于装载/卸载的清洗腔室18的顶部暴露。连杆46可以在打开时支撑盖体的全部重量。盖体14的前部32还包括连杆50，连杆50使得前部32首先升起并使清洗腔室18无阻碍，并且随后垂直地向后折叠抵靠盖体14的顶部30，以从顶部提供到清洗腔室的无阻碍的通道。

连杆结构16的连杆臂和致动器定位于端腔22、24内，并且因此免受运输期间或附近的车间活动的损坏。连杆结构16还与清洗腔室18隔开，并且因此不暴露于可包括苛性化学物质的清洗流体。连杆结构16的完全封闭的位置另外地减小对人员的潜在的安全危害以及缠绕索具、软管、电气缆线及诸如此类的可能性。

致动器34、36可为在清洁设备10的每一侧上的气动缸或液压缸，其通过使用对应于完全关闭至完全打开的盖体运动的全范围的特定缸冲程长度产生盖体的运动而不需要传感器或控制器。致动器34、36在盖体完全打开时完全地停止延伸以限制进一步的运动，在盖体完全关闭并在其密封件上静止时完全地停止收缩。

致动器34、36的所需冲程长度设置有耳轴安装装置，这可能会增加致动器所需的可用空间的使用，而不会增加单元的整体高度。可以包括位于缸顶部的推杆锁，以增加安全性。如果压力损失或紧急停止情况发生，推杆锁接合并限制或阻止盖体14的任何运动。

致动器中的一个上的位置指示器开关告知可编程逻辑控制(PLC)系统盖体的完全打开、完全关闭或过渡中的状态。更复杂的连续旋转位置传感器或线性位置传感器是不必要的。双作用缸使用限流阀以提供稳定的运动和合适的打开/关闭速度。先导阀的使用可提供故障安全操作。任何所有气动或液压管路的压力损失甚至切断都会使缸发生保持位置，从而可以防止盖体不期望地脱落。除了推杆锁之外，这提供了第二层安全性。

PLC控制算法平稳地操作缸以控制盖体14的运动并且减小操作盖体所需的时间。例如，当盖体关闭时，上部缸可以完全泄放，而当推锁杆接合时，上部缸可以处于静止状态。在该配置中，盖体可以即时地响应于“盖体打开”命令，而不需要20或30秒来使缸泄放。当盖体正在打开并且到达重心在铰链枢转点的后面移动所在的“临界点”时，可以向上部缸添加一股空气/流体以对打开的最后阶段提供附加的制动和缓冲。当盖体准备关闭时，首先重新加压下部缸以提供用于制动的空气/流体，使得盖体不会过于急速地掉落。此外，从下部缸释放的空气/流体可能稍微延迟，并且在向下的冲程通过临界点之后，允许盖体仅在其自身重量下关闭剩余路程。当盖体正在关闭并且接近关闭时，每个缸上的限制开关用作水平传感器：无论哪一侧(如果有的话)首先到达水平点，那一侧的下部缸先导阀关闭，停止空气/流体的释放因此停止那一缸的进程。当两个水平传感器(左和右)均到达，盖体例如通过重力继续关闭。这通过误调节、不均匀的重量或密封的不均匀的磨损，在一侧比另一侧关闭地更快的情况下具有使盖体平整的效果。这还具有抑制关闭盖体的动量的效果，且提供柔和的、平滑的以及最重要的安全关闭。

盖体区段30、32与清洗腔室之间的接口设置有软橡胶密封件。密封件优选地基本比用于较小的清洗单元的密封件更软，以适应密封表面的更长的长度。例如，密封件52可具有中空的区段，并且可以更宽以适应潜在的轻微盖体失调。盖体14的重量足够压紧密封件52以达到气密关闭，优选地防止清洗流体离开清洗腔室18。防喷罩54设置在清洗腔室18的内部以限制从内部直接喷射密封件，并使从盖体流出的水流远离密封件。顶部和前部的盖体区段30、32同样地设置有橡胶密封件，当前部区段和顶部区段形成90°角时，该橡胶密封件压紧。该密封件同样地设置有延伸以覆盖顶部区段与前部区段之间的铰接点的防喷罩。

平台

设置在清洗腔室18中的平台20的尺寸和形状设计成在其上容纳诸如大型发动机的大型工业零件。在某些实施方式中，平台20设计为处理重达6吨的静态载荷与超过12吨的动态载荷。平台优选地足够牢固以适应大型工业零件掉落至平台20上。平台20布置为维持高程度的刚度同时需要较少的材料。

参见图3，平台20包括设置在水平方向上的钢网格表面旋转平台60。在一个实施方式中，平台20包括具有预切割的榫卯接头64的同心分支的“牛轭(oxbow)”元件62。平台20联接至中心平台毂66，中心平台毂66抵抗其必须承受的大的压缩力而被支撑68。在某些实施方式中，毂的结构类似肋支撑的外部加压的压力容器的结构。在一个实施方式中，多个径向板70与中心毂互锁并且展开牛轭的第一圈。在图3示出的示例中，在局部截面中示出了三个板70并且在周向方向上包括六个板70。在存在六个板70的情况下，可存在从六个板分支的六个牛轭62，并且每个牛轭62在第一圈的它们的顶点附近支撑到其相邻的那个。外圈可包括十二个牛轭72，每一个附接至内圈的牛轭62的一端。不共享内部的分支(例如，交替的牛轭)的相邻的外部牛轭可在它们的基部附近被支撑在一起。外边缘74围绕平台20的周缘设置并且可为圆形。

由牛轭62、72提供的肋和支撑的垂直高度从中心毂66朝向外边缘74减小，形成近似“等应变”结构，从而有效地使用材料。榫卯结构允许简单装配以及不需要夹具、夹钳以及为了完成的重复测量的预激光切割零件的焊接。因此，平台20可耗时更少地制造，具有比标准径向肋设计更高的强度，并且重量小于其他具有相似强度的设计。

参考图3和图4，平台20使用高强度的螺栓82定位在毂转子80上以支撑上文指定的最大偏心载荷。具体地，螺栓的数量和尺寸、螺栓分度圆半径以及螺栓的强度等级可满足设计载荷要求。平台毂组件可经由通过清洗腔室的甲板86的轴84以及洗涤单元10的内部部件之间将其载荷直接传递至车间。

毂66支撑在滚动件元件轴承88上，例如，轴承88容纳除冲击载荷之外偏心高达350mm的全静态载荷(例如，6吨)，同时允许平台无不当磨损、振动或动力消耗地自由旋转。轴承88可包括上部径向轴承88a和下部圆锥轴承88b。轴承88a和88b可单独地或组合地包括在内。当组合地提供时，组合的机械特性可支撑集中的垂直载荷，以及基本从中心偏离的载荷以提高稳定性。基脚90将载荷扩散在车间地面上以保持点载荷远低于在工业车间中典型的混凝土地面的载荷极限。

在一个实施方式中，可以提供悬架系统，其包括定位在基脚内的弹性件92。基脚能够吸收冲击载荷极限并且将动态载荷保持在滚动轴承88的载荷极限之内。在一个实施方式中，减震系统包括十二(12)个匹配的弹性件92，其由超重载荷真空抽气矩形轮廓的合金钢压缩弹性件制成，其自由长度为102mm，(30％的压缩)，最大行程为1mm。高性能弹性件的使用还提供容错性和限制在单个线圈压缩弹性件内发生的任何扭转运动。

垂直滑动轴承94还可结合到毂组件中以允许悬停的平台、毂和轴承在载荷下的垂直运动，同时保持毂直立且垂直。

毂组件通过箱体区段与单元的框架集成而水平约束并垂直定向，箱体区段限制从前至后与从左至右的倾斜，同时在左侧和右侧留出开放空间，用于大型清洗和漂洗罐体和泵、阀门以及其他部件。从前至后的约束通过箱体区段的剪切强度提供，从左至右的约束通过相同箱体区段的扭转硬度单独提供。

毂、轴承和悬架系统的设计为磨损部件(例如，轴承)的定期维护和可能由于在操作期间遭遇的重载而损坏的部件的更换提供便利通道。可以使用机加工到外缘中的整体的拉动脊96来拉动毂转子80。通过移除转子，可以拉动和重新安装轴承。毂轴84如果由于过载或超过偏心限制而弯曲，可以从机器上取下并通过拆卸销98而更换。悬架弹性件如果损坏，同样可以被拆卸并更换。

毂、轴承和悬停系统设计为优选地完全保护敏感部件免于与清洗流体接触。设计的特征减小或防止水分的进入和累积。

平台20构造为旋转。在一个实施方式中，平台20包括驱动系统，该驱动系统以选定的速度(例如，每分钟3转(RPM))旋转平台20，以提供零件表面的最理想的清洁。驱动系统包括驱动马达100，用于对直线切割齿轮102施以运动，直线切割齿轮102具有允许平台浮动在悬架弹弹性件上的面宽度。附加面宽度提供了齿轮的接合，适用于各种平台载荷。

在一个实施方式中，驱动马达利用可变速驱动(VSD)并施加选定的加速速率和减速速率以将马达和减速齿轮箱扭矩维持在优选范围内。例如，全载荷平台可在不少于5秒的时间内从0加速至3RPM，从而不超过马达、齿轮箱、驱动齿轮以及轴的额定扭矩。

可以选择驱动扭矩和功率以适应平台中大约1°的轻微倾斜，其可以导致当远离偏心放置时最大平台载荷的交替提升和降低。

清洁设备10可包括显示器，诸如条形图指示器或驱动马达扭矩的其他可视指示器(基于VSD安培数)。这有助于通过指示马达扭矩何时变得过大或周期性来对平台驱动的故障进行排查，例如由于平台的故障或单元的过度倾斜。

内部冲洗

如前文所讨论的，清洁设备10可用于清洁诸如大型发动机的大型工业零件。关于清洁大型发动机，期望冲洗内部油道以便于清洁这种通道。在本公开中，通过端板将柔性软管装配至发动机缸体的端部，以此方式将软管出口与油道入口对准以冲洗内部油道。

软管110联接至旋转接头112，旋转接头112可直接定位在平台的旋转中心的上方，因此允许发动机缸体在连接至软管110时在平台20上旋转。这是有利的，因为操作员不需要在清洗期间停止清洁设备10的操作以连接或断开冲洗软管110，并且因此减少了暴露至高温苛性碱清洗溶液的风险以及必须的时间和精力的花费。

发动机缸体上的油道的出口优选地使用其中放置有排水孔的覆盖板部分地阻塞，由此通过限制通过最大孔的流体的流动冲洗整个油沟，同时允许杂屑从油沟的所有部分被冲洗出来。

软管旋转接头112由摇臂114支撑，摇臂114包括支撑的刚性管114，在清洗过程的内部冲洗部分期间通过该支撑的刚性管114泵送清洗流体。在发动机缸体或其他设备的装载和卸载期间，软管110可通过旋转接头112定位在路径外。锁定机构116设置为允许软管锁定在期望位置中。传感器可设置为确定软管被锁定在正确的位置中。这可避免如果流体通过未固定的柔性软管112被泵送时可能发生的对清洁设备10的损坏。

图1和图5中示出的软管旋转接头处于收起位置，图6中处于在平台上的伸出位置。

通过周期性地停止内部冲洗、允许清洗或漂洗流体有时间从发动机缸体油道排出、随后重启内部冲洗泵送进一步提高内部冲洗功效。这具有使得可能被捕获在盲道中或在部分阻塞的出口点附近的涡流中的颗粒被裹挟在流动中并从发动机缸体移出的效果。当在漂洗阶段使用经过筛选至＜50μm颗粒大小的漂洗流体进行此操作时，该方法在清洁的发动机缸体内产生极低的颗粒数，这可能是认证的重建的需要。在发动机缸体内产生＞50μm的低颗粒数的能力是本公开的清洁设备10的有利特征。

双流体系统

清洁设备10能够在相同的设备中使用苛性清洗流体和新鲜漂洗水施以清洗操作。这对这种尺寸的零件清洗器来说是独特的，特别是在清洗和漂洗流体都可再利用的情况下。清洁设备10装备有两罐体26、28：一个用于苛性碱清洗溶液(26)且另一个用于洁净的漂洗水(28)。每个罐体可设置有泵、流体出口柔性软管以及流体返回柔性软管。

在一个实施方式中，每个罐体可自动地加满更换水以维持正确的流体液位。更换漂洗水在通过防锈剂配料系统之后通过漂洗流体返回系统进入漂洗罐体。更换清洗水可通过清洗流体返回系统或以漂洗过程的初始冲洗阶段的方式进入清洗流体罐体。

协调泵、流体出口控制阀以及返回排出流体控制阀的控制的控制器维持两种流体之间的分离以限制或避免流体的任何混合。例如，外部喷射歧管可由清洗泵通过其流体出口控制阀给料，或由漂洗泵通过其自身的出口控制阀给料。

在清洗模式期间，清洗泵被激活，并且清洗出口控制阀中的一个(外喷射或内冲洗)打开。在清洗期间，由于清洗腔室具有倾斜的底面，流体可积聚至清洗腔室的侧面。从该处，流体通过粗孔筛或格栅进入凹陷的排水沟中。排水沟朝向其中心倾斜，在该处流体进入连接至两个排水阀的歧管中：一个返回到清洗流体罐体；另一个到漂洗罐体。

在清洗模式期间，清洗流体返回阀打开，允许来自清洗腔室的流体排回至清洗流体罐体并被再利用。

在一个实施方式中，清洗操作包括外部喷射发动机缸体与冲洗内部油道之间周期性地交替。这可通过交替清洗流体控制阀实现。在某些实施方式中，仅当内部冲洗摇臂正向地锁定在伸出位置中时流体才被转移到内部冲洗软管。否则外部喷射回路可单独使用。

在清洗完成后，清洁设备10可执行自来水冲洗过程。自来水冲洗过程的目的是双重的：(1)将残留在被清洁的零件上与管道中的苛性流体冲洗回清洗罐体中；以及(2)用水加满清洗罐体以代替前一个清洗循环的过程的蒸发损失。自来水可从没有加入防锈剂的漂洗水罐体的分离隔室中抽出，并且因此减少了防锈剂的消耗。自来水冲洗过程可包括在漂洗泵运行时开启外部喷射和内部冲洗流体控制阀。这持续到清洗罐体到达标称满容量或冲洗水的供应耗尽为止。

在漂洗模式期间，漂洗泵被激活且漂洗流体控制阀中的一个打开。漂洗通过在零件的外面喷射漂洗水与冲洗内部油道(如果清洗发动机缸体)之间交替实现。同样在漂洗模式期间，关闭清洗流体返回阀，并且打开漂洗返回阀，允许漂洗水返回至漂洗罐体中以再利用。

快速流体更换系统

根据本公开的清洁设备10具有在短时间窗口(例如，24小时)内实现流体更换服务的能力，因此提供了显著的益处并减少了清洁设备的停工时间。相比之下，现存的少量苛性-流体清洗机器可能需要高达72小时的流体更换服务，这可能会中断操作。因为它们的尺寸和成本，很少有过多的用于大型零件的清洗机器可供使用，使得停工时间成为重要的问题。

流体更换时间中的主要因素是冷却周期。清洁设备10能够在一天的最后一次洗涤之后的几小时内(例如过夜)将清洗流体冷却降至接近外界环境温度。应当理解，苛性清洗流体必须是冷却的，以安全地中和并去除。

另一因素是清洗流体的体积。清洁设备10充分利用流体，允许体积保持在最小值(例如，3000升，相比之下在某些机器中通常为5000升以及搅拌罐体中为高达10000升)。这减小了冷却时间，也降低了流体更换和废弃物处理/清理的成本。

第三因素是如图6中所示的从单元收回流体罐体的能力，而不使任何管道或电气缆线断开连接。泵出口和流体返回通过移动软管的使用均设置在每个罐体上，移动软管将系统的移动和静止部分联系起来。电气缆线通过移动缆线托架按路线连接至罐体，缆线托架将泵的高压缆线与低压缆线和传感器缆线间隔开。

第四因素是在中和操作期间与给料操作期间高效混合清洗流体的能力。自混合系统减少了将化学品安全地添加至苛性清洗流体罐体所需的时间。

在冷却周期期间，泵以低速运行并且出口转移至在关闭的清洗腔室内的喷射嘴。水通过通风设备系统的蒸发快速地冷却清洗流体。流体液位可使用供应水加满，这进一步地冷却流体。

在清洗操作之后，中和剂可添加至清洗流体中，这进一步占用流体更换过程中的时间，因为中和剂必须通过流体扩散，而该流体通常为具有极低的离子迁移率的厚的泥状或胶状材料。同样，中和过程通常是放热的，意味着其在流体可以被更换之前加热流体，延长时间周期。清洁设备10通过在该过程期间搅拌以及冷却流体缩短该周期。

流体更换还包括将大量(高达600kg)的苛性钠颗粒溶解至流体罐体的更换水中。同样由清洁设备10通过搅拌罐体并冷却减少完成其所需的时间。将诸如氢氧化钠(NaOH)的苛性钠溶解至水H₂O中是放热过程，产生大量的热，如果做得不小心，可能煮沸和飞溅苛性液体。在搅拌的同时冷却流体以分散高浓度，可安全快速地进行该过程，以减少该步骤所需的时间。

参见图7和图8，清洁设备10包括罐体搅拌系统120，罐体搅拌系统120在技术员的控制下通过活跃地搅拌清洗流体来减少中和时间与给料时间。在图8的示例中，分隔壁122将返回流体沉降隔室与泵入口间隔开，隔室沿顶部设置有轨道124。在该V型轨道上，安装在轮子上的托架支撑一排浸入式桨叶126(见图7)，所述浸入式桨叶126位于每个隔室中略高于底板的上方。在图7的示例中，壁122设置在罐体的一侧处，而不分离流体沉降区段和泵入口区段。托架与混合桨叶在单轨道上平衡并且使用与分隔件接触的滑动保护板128来稳定。托架还设置有附接至罐体的前部的能够推动托架向前并且再次将其收回的双作用缸130。以此方式，当搅拌缸130被激活时，混合桨叶126以往复的方式沿每个隔室内的罐体的底部移动。缸130可为气动的。

限制开关可设置在缸130上以提供由控制器使用的信号以在每个冲程结束时反转缸的方向。由于缸接近苛性清洗流体罐体(在某些实施方式中，缸可定位在清洗流体罐体之内，但优选地在流体液位之上)，缸可全部由非铁金属制成。

尽管根据公开的原理的许多实施方式已经在上文描述的，应当理解它们只是以示例的方式来呈现的而非限制性的。因此，发明的广度与范围不应该受任何上述的示例性实施方式的限制，而应该仅根据权利要求及其从该公开公布的等同物来限定。此外，在所描述的实施方式中提供了上述优点和特征，但是不应将这些公布的权利要求的应用限制于实现任何或所有上述优点的过程和结构。

Claims (30)

1.一种清洁设备，所述清洁设备包括：

清洗腔室；

平台，所述平台设置在所述腔室中，并且尺寸适于支撑发动机缸体；以及

盖体，所述盖体具有可旋转地联接至所述清洗腔室的第一部分和可旋转地联接至所述第一部分的第二部分，其中

当所述盖体的所述第一部分设置在所述清洗腔室的远端旋转的位置中时，所述盖体的所述第二部分设置在所述盖体的所述第一部分的近端旋转的位置中，并且

当所述盖体的所述第一部分设置在所述清洗腔室的近端旋转的位置中时，所述盖体的所述第二部分设置在所述盖体的所述第一部分的远端旋转的位置中。

2.根据权利要求1所述的清洁设备，其中所述盖体通过多连杆机构联接至所述清洗腔室。

3.根据权利要求1所述的清洁设备，其中所述多连杆机构构造为当所述盖体从所述清洗腔室初始地打开时沿更垂直的方向移动所述盖体并且随着所述盖体继续打开而枢转至更加旋转的方向。

4.根据权利要求1所述的清洁设备，其中所述盖体的所述第一部分提供所述多连杆机构的连接。

5.根据权利要求4所述的清洁设备，其中所述多连杆机构包括四连杆机构。

6.根据权利要求2所述的清洁设备，还包括将所述盖体的所述第二部分联接至所述多连杆机构的附加连杆，所述附加连杆构造为使所述盖体的所述第二部分随着所述盖体的所述第一部分旋转而旋转。

7.根据权利要求1所述的清洁设备，还包括：

框架，所述清洗腔室设置在所述框架内；以及

致动器，所述致动器联接在所述框架与所述盖体之间并且构造为打开所述盖体，所述致动器设置在所述清洗腔室的外部和所述框架的内部。

8.根据权利要求1所述的清洁设备，其中所述平台包括多个板构件，所述多个板构件构造为允许流体通过所述腔室排出。

9.根据权利要求8所述的清洁设备，其中所述多个板构件包括多个牛轭形状的元件。

10.根据权利要求8所述的清洁设备，其中所述多个板构件分别通过榫卯接头联接。

11.根据权利要求8所述的清洁设备，其中所述多个板构件具有从所述平台的中心位置至所述平台的外侧位置减小的高度。

12.根据权利要求1所述的清洁设备，还包括旋转软管接头，所述旋转软管接头构造为在未在所述平台上方的收起位置至在所述平台上方的伸出位置之间旋转。

13.根据权利要求1所述的清洁设备，还包括清洁流体罐体，所述清洁流体罐体构造为接收从所述平台排出的流体，并且将流体供应至朝向所述平台喷射所述流体的泵。

14.根据权利要求13所述的清洁设备，其中所述清洁流体罐体包括搅拌器。

15.根据权利要求14所述的清洁设备，其中所述搅拌器包括设置在所述清洁流体罐体中的多个桨叶，所述桨叶可操作地联接至致动器。

16.根据权利要求13所述的清洁设备，其中所述清洁流体罐体滑动地联接至所述清洁设备的框架。

17.一种清洁设备，所述清洁设备包括：

清洗腔室；

平台，所述平台设置在所述腔室中，并且尺寸适于支撑发动机缸体；

盖体，所述盖体具有可旋转地联接至所述清洗腔室的第一部分和可旋转地联接至所述第一部分的第二部分；

清洁流体罐体，所述清洁流体罐体构造为接收从所述平台排出的流体，并且将流体供应至朝向所述平台喷射所述流体的泵；以及

搅拌器，所述搅拌器设置在所述清洁流体罐体中。

18.根据权利要求17所述的清洁设备，其中所述平台的尺寸设计成支撑16缸柴油发动机缸体。

19.根据权利要求17所述的清洁设备，其中所述搅拌器包括设置在所述清洁流体罐体中的多个桨叶，所述桨叶可操作地联接至致动器。

20.根据权利要求17所述的清洁设备，其中所述清洁流体罐体滑动地联接至所述清洁设备的框架。

21.根据权利要求17所述的清洁设备，其中所述平台包括多个板构件，所述多个板构件构造为允许流体通过所述腔室排出。

22.根据权利要求17所述的清洁设备，其中所述多个板构件包括多个牛轭形状的元件。

23.根据权利要求17所述的清洁设备，其中所述多个板构件分别通过榫卯接头联接。

24.根据权利要求17所述的清洁设备，其中所述多个板构件具有从所述平台的中心位置至所述平台的外侧位置减小的高度。

25.根据权利要求17所述的清洁设备，还包括旋转软管接头，所述旋转软管接头构造为在未在所述平台上方的收起位置至在所述平台上方的伸出位置之间旋转。

26.根据权利要求17所述的清洁设备，其中所述盖体联接至所述清洗腔室使得

当所述盖体的所述第一部分设置在所述清洗腔室的远端旋转的位置中时，所述盖体的所述第二部分设置在所述盖体的所述第一部分的近端旋转的位置中，并且

当所述盖体的所述第一部分设置在所述清洗腔室的近端旋转的位置中时，所述盖体的所述第二部分设置在所述盖体的所述第一部分的远端旋转的位置中。

27.根据权利要求26所述的清洁设备，其中所述盖体通过多连杆机构联接至所述清洗腔室。

28.根据权利要求27所述的清洁设备，其中所述盖体的所述第一部分提供所述多连杆机构的连接。

29.根据权利要求27所述的清洁设备，还包括将所述盖体的所述第二部分联接至所述多连杆机构的附加连杆，所述附加连杆构造为使所述盖体的所述第二部分随着所述盖体的所述第一部分旋转而旋转。

30.根据权利要求26所述的清洁设备，还包括：

框架，所述清洗腔室设置在所述框架内；以及

致动器，所述致动器联接在所述框架与所述盖体之间并且构造为打开所述盖体，所述致动器设置在所述清洗腔室的外部和所述框架的内部。