CN110068880A - 显示屏及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及显示屏及其制作方法，包括如下步骤：提供显示组件，其中，显示组件包括基体及设置于基体其中一面上的发光单元；提供一表面具有光学结构的模具；在基体和模具其中一个上设置透光液，将基体设置有发光单元的一面朝向透光液设置，且将模具设置有光学结构的一面朝向透光液设置，将基体和模具中的另一个扣合于透光液上；固化透光液形成透光片；分离模具与透光片，在透光片背离基体的一面形成光学形状。由于透光片直接贴合于显示组件，避免了目前中难以将防摩尔纹膜贴合于显示组件表面的问题，避免了防摩尔纹膜翘曲和鼓包问题，且能使得显示屏的运输难度和安装难度下降，通过透光片上的光学形状能防止摩尔纹的产生。

Description

显示屏及其制作方法

技术领域

本发明涉及显示技术领域，特别是涉及显示屏及其制作方法。

背景技术

显示屏由于具有规则周期性阵列结构，在拍摄或直播场景中会出现空间频率上的差拍现象，导致摄影图像中出现波纹型色彩干扰的现象，也就是通常所说的摩尔纹现象。通过防摩尔纹膜对显示屏的出光多次折射来打乱点光源的规则周期性，实现点光源到面光源的扩散。消除摩尔纹的显示屏，常用的方案包括在显示屏直接贴覆防摩尔纹膜，但是由于显示屏的灯珠会凸起于显示屏的基体，而非平面，在显示屏上贴合防摩尔纹膜的平整度不好，而且在显示屏的灯珠长期工作后会发热，导致防摩尔纹膜发生局部翘曲和鼓包的缺陷，严重影响视觉效果。另一种方案是在显示屏上加装框体，在框体上设置防摩尔纹膜，但这种设置方式的防摩尔纹膜较容易损坏，会增大运输和安装难度。

发明内容

基于此，有必要提供显示屏及其制作方法。

一种显示屏的制作方法，包括如下步骤：

提供显示组件，其中，所述显示组件包括基体及设置于所述基体其中一面上的发光单元；

提供一表面具有光学结构的模具；

在所述基体和所述模具其中一个上设置透光液，将所述基体设置有发光单元的一面朝向所述透光液设置，且将所述模具设置有光学结构的一面朝向所述透光液设置，将所述基体和所述模具中的另一个扣合于所述透光液上；

固化所述透光液形成透光片；

分离所述模具与所述透光片，在所述透光片背离基体的一面形成光学形状。

上述显示屏的制作方法，基体上的发光单元为凸起于基体设置，在透光液固化前，基体和发光单元与透光液接触，模具的光学结构也与透光液接触，透光液固化为透光片后，透明片能贴合于基体和发光单元的表面设置，且模具的光学结构印制在透光片背离基体的一面，使得透光片背离基体的一面形成与模具的光学结构相匹配的光学形状，从而得到一种带有透光片的显示屏，该透光片直接贴合于显示组件的表面，从而避免了目前中难以将防摩尔纹膜贴合于显示组件表面的问题，且避免了防摩尔纹膜翘曲和鼓包问题，由于透光片直接贴合于显示组件，通过显示组件对透光片进行支撑，使得透光片和显示组件共同受力，整体结构更加牢固，使得显示屏的运输难度和安装难度下降，通过透光片上的光学形状能防止摩尔纹的产生。

在其中一个实施例中，所述在所述基体和所述模具其中一个上设置透光液，将所述基体和所述模具中的另一个扣合于所述透光液上的步骤包括：

在所述基体上的第一框体的内侧的第一容置槽内设置透光液，将所述模具扣合于所述透光液上。

在其中一个实施例中，所述在所述基体上的第一框体的内侧的第一容置槽内设置透光液，将所述模具扣合于所述透光液上的步骤包括：

在所述基体上的第一框体的内侧的第一容置槽内设置透光液，在所述模具上涂覆脱膜剂，将所述模具扣合于所述透光液上。

在其中一个实施例中，所述分离所述模具与所述透光片，从而在所述透光片背离基体的一面形成光学形状的步骤之后还包括：

沿所述第一框体内侧切割所述透光片的边沿，以使得所述第一框体与基体上的透明片分离。

在其中一个实施例中，所述在所述基体和所述模具其中一个上设置透光液，将所述基体和所述模具中的另一个扣合于所述透光液上的步骤包括：

在所述模具的第二框体的内侧的第二容置槽内上设置透光液，将所述基体扣合于所述透光液上。

在其中一个实施例中，所述在所述基体和所述模具其中一个上设置透光液，将所述基体和所述模具中的另一个扣合于所述透光液上的步骤之后还包括：

对所述显示组件、所述透光液和所述模具进行抽真空处理。

在其中一个实施例中，所述分离所述模具与所述透光片，从而在所述透光片背离基体的一面形成光学形状的步骤之后还包括：

在所述透光片背离所述基体的一面上设置滤光膜。

在其中一个实施例中，所述光学结构为设置于所述模具上的漫射颗粒。

一种显示屏，包括显示组件和透光片，所述显示组件包括基体及设置于所述基体其中一面上的发光单元，所述透光片的一面设置有凹槽，所述透光片的另一面设置有光学形状，所述透光片通过所述凹槽套设于所述发光单元上，所述发光单元的表面与所述凹槽的侧壁贴合。

在其中一个实施例中，还包括滤光膜，所述滤光膜设置于所述透光片具有所述光学形状的一面。

附图说明

图1为一个实施例的显示屏的制作方法的工艺流程示意图；

图2为一个实施例的显示屏的制作方法的工艺流程示意图；

图3为一个实施例的显示屏制作方法的一步骤的结构示意图；

图4为一个实施例的显示屏制作方法的一步骤的结构示意图；

图5为一个实施例的显示屏制作方法的一步骤的结构示意图；

图6为一个实施例的显示屏制作方法的一步骤的结构示意图；

图7为一个实施例的显示屏制作方法的一步骤的结构示意图；

图8为一个实施例的显示屏制作方法的一步骤的结构示意图；

图9为一个实施例的显示屏的剖面结构示意图；

图10为一个实施例的显示屏的剖面结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

为解决目前直接贴合于显示屏的防摩尔纹膜不平整，且采用框体贴合防摩尔纹膜又不够牢固的问题，如图1所示，在其中一个实施例中，提供一种显示屏的制作方法，包括如下步骤：

步骤810，提供显示组件，其中，所述显示组件包括基体及设置于所述基体其中一面上的发光单元。

应当理解的是，所述发光单元设置于所述基体上，所述发光单元既可以是LED灯珠(LED，Light Emitting Diode，发光二极管)，也可以是其他具有发光功能的光源体，本实施例中，多个发光单元矩形阵列设置于所述基体上。

所述基体用于承载各所述发光单元，为实现控制各所述发光单元发光，该基体也可以称为基板。在其中一个实施例中，所述基体上设置有线路层，所述线路层与各所述发光单元电连接，也就是说，所述基体为线路板，所述线路板上的线路层与各所述发光单元电连接，线路层用于连接供电电源，以实现对各发光单元供电，且实现控制各发光单元发光。在一个实施例中，所述基体上设置有电线，所述电线与各所述发光单元电连接，以实现对各发光单元供电，且实现控制各发光单元发光。

步骤830，提供一表面具有光学结构的模具。

应当理解的是，所述光学结构设置于所述模具的表面。所述光学结构为设置于所述模具表面的粗糙结构，可以是微米级锯齿状结构、锥型结构、网格结构或者微米方形阵列结构等。一个实施例为，所述光学结构为形成于所述模具表面的多个凸起。为取得更好的折射效果，所述凸起的宽度应当为微米级或纳米级的，一个实施例中，所述凸起的宽度为100nm～20μm。

步骤850，在所述基体和所述模具其中一个上设置透光液，将所述基体设置有发光单元的一面朝向所述透光液设置，且将所述模具设置有光学结构的一面朝向所述透光液设置，将所述基体和所述模具中的另一个扣合于所述透光液上。

本步骤中，所述透光液贴合于所述基体及发光单元，且所述透光液贴合于所述模具及所述光学结构，即所述透光液匹配于所述基体及发光单元的形状，且所述透光液匹配于所述模具及所述光学结构的形状。使得基体的发光单元朝向透光液，并且模具的光学结构朝向透光液，并将基体和模具相互扣合。

步骤870，固化所述透光液形成透光片。

本实施例中，可通过静置或者加热、烘干的方式使得透光液固化。一个实施例是，静置扣合后的基体和模具，以使得透光液固化形成透光片。一个实施例是，对扣合后的基体和模具进行加热，以使得透光液固化形成透光片。

本步骤中，所述透光液可以为环氧树脂、有机硅树脂、酚醛树脂或醇酸树脂。一个实施例中，所述透光液为环氧树脂。一个实施例中，所述透光液为有机硅树脂。一个实施例中，所述透光液为酚醛树脂。一个实施例中，所述透光液为醇酸树脂。本步骤中，所述透光液具有透光性，形成透光片后，透光片具有透光性，从而使得所述发光单元发出的光能穿过透光片。一个实施例中，所述透光片为透明状，即所述透光片为透明片，从而使得光更好穿过透明片，本实施例中，所述透明片的透光率大于80％。

步骤890，分离所述模具与所述透光片，在所述透光片背离基体的一面形成光学形状。

本步骤中，所述模具上的光学结构与所述光学形状相匹配，即所述模具的光学结构印制在所述透光片上时，在所述透光片上形成凹陷，该凹陷与光学结构相契合，所述光学结构在所述透光片上印制形成的结构即为所述光学形状。

一个实施例为，光学结构与现有技术中防摩尔纹膜上的纹理形状相同，这样，通过模具印制出的透光片将形成与防摩尔纹膜的纹理形状相匹配的光学形状。一个实施例为，所述光学结构中，相邻的凸起之间形成有凹陷结构，该凹陷结构与现有技术中防摩尔纹膜上的纹理形状相同，通过模具印制出的透光片将形成与防摩尔纹膜的纹理形状相同的光学形状，所述光学结构被印制在透光片上形成光学形状后，所述透光片的所述光学形状能对发光组件发出的光进行折射，以打乱发光组件的出光光路，将点光源扩散为面光源，从而起到防摩尔纹的效果。

一个实施例为，所述模具为薄膜，所述光学结构为设置于所述薄膜表面的漫射颗粒，本实施例中，所述薄膜具有透光性，一个实施例中，所述薄膜为透明状。另一个实施例为，所述模具为合金板，所述光学结构为设置于所述合金板表面的漫射颗粒。值得一提的是，所述漫射颗粒也可以称为散光颗粒。本实施例中，所述薄膜扣合在透光液上时，所述透光液存在张力，以使得透光液润湿所述薄膜的表面，并匹配于所述薄膜上漫射颗粒的结构。

为实现漫射颗粒的功能，在其中一个实施例中，所述漫射颗粒的材质为二氧化钛或二氧化硅，从而引起入射光在漫射颗粒上散射。在其中一个实施例中，所述漫射颗粒为二氧化钛颗粒。在其中一个实施例中，所述漫射颗粒为二氧化硅颗粒。值得一提的是，所述漫射颗粒还可以是其他纳米颗粒。

应当理解的是，所述模具材质可以是为PC(Polycarbonate，聚碳酸酯)、PP(Polypropylene，聚丙烯)、PVC(Polyvinyl chloride，聚氯乙烯)、PET(Polyethyleneterephthalate，聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PMMA(poly(methyl methacrylate，聚甲基丙烯酸甲酯)、PDMS(polydimethylsiloxane，聚二甲基硅氧烷)、有机树脂等透明材质，也可以是硅胶、橡胶、铝箔等不透明材质。

上述显示屏的制作方法，基体上的发光单元凸起于基体设置，在透光液固化前，基体和发光单元与透光液接触，模具的光学结构也与透光液接触，透光液固化为透光片后，透明片能贴合于基体和发光单元的表面设置，且模具的光学结构印制在透光片背离基体的一面，使得透光片背离基体的一面形成与模具的光学结构相匹配的光学形状，从而得到一种带有透光片的显示屏，该透光片一方面直接贴合于显示组件的表面，从而避免了目前中难以将防摩尔纹膜贴合于显示组件表面的问题，且避免了防摩尔纹膜翘曲和鼓包问题，由于透光片直接贴合于显示组件，通过显示组件对透光片进行支撑，使得透光片和显示组件共同受力，整体结构更加牢固，使得显示屏的运输难度和安装难度下降，通过透光片上的光学形状能防止摩尔纹的产生。

当所述发光组件的光经过光学形状时，所述光学形状使得入射光在透光片上进行多次折射，使得透光片和光学形状起到散射和吸光的作用，进而使得周期性的点光源在透光片和光学形状的作用下转变为面光源，打乱了光原有的周期性，用摄像机对显示装置进行拍摄时，能避免摩尔纹的产生。

值得一提的是，目前的现有技术中还有一种在显示组件设置有发光单元的一面间隔设置一外屏，并在外屏上贴附防摩尔纹膜的技术方案，该方案中，由于外屏与显示组件间隔设置，外屏没有获得支撑，在运输和安装时容易损坏，且显示组件的光会经过空气再到达外屏，显示效果也较差，本申请中，显示组件的光经过透光片向外发射，相较于光经过空气，显示效果更佳。

为在所述基体上设置透光液，在其中一个实施例中，所述在所述基体和所述模具其中一个上设置透光液，将所述基体和所述模具中的另一个扣合于所述透光液上的步骤包括：在所述基体上的第一框体的内侧的第一容置槽内设置透光液，将所述模具扣合于所述透光液上。

为实现设置所述第一框体，一个实施例中，所述第一框体设置于所述基体上，所述第一框体与所述基体连接，所述第一框体与所述基体的一面形成所述第一容置槽，所述基体上的所述发光单元设置于所述第一容置槽内，具体地，发光单元位于第一容置槽的内侧，而第一容置槽用于容置透光液。这样，通过第一容置槽的容置，使得在制作透光片时，能够将透光液倒灌至第一容置槽内，从而避免透光液流出至模具和基体的外侧。为了避免透光液流出，在一个实施例中，将基体水平放置，且使得第一容置槽的开口方向朝上，向第一容置槽内倒入透光液，将模具由上至下运动至与基体的第一框体抵接，以使得模具扣合于所述透光液上。

为实现所述第一框体与所述基体连接，一个实施例中，所述第一框体与所述基体粘接。一个实施例中，所述第一框体与所述基体螺接。一个实施例中，所述第一框体与所述基体卡扣连接。一个实施例中，多个密封条粘接于所述基体上，从而在所述基体上围成所述第一框体。本实施例中，所述密封条的数量为四个，四个所述密封条依次连接围成一矩形形状，从而形成所述第一框体，值得一提的是，所述密封条依次连接时两两之间不可重叠，否则会降低密封效果。本实施例中，所述基体为基板，一个实施例中，所述基板为线路板。

一个实施例中，所述第一框体与所述基体一体成型，即所述基体上开设有所述第一容置槽，所述容置槽的侧壁为所述第一框体，所述发光单元设置于所述第一容置槽内，从而实现设置所述第一框体。

为方便模具脱模，在其中一个实施例中，所述在所述基体上设置透光液，将所述模具扣合于所述透光液上的步骤包括：在所述基体上设置透光液，在所述模具上涂覆脱膜剂，将所述模具扣合于所述透光液上，所述脱模剂用于便于模具后期脱模，便于模具与透光片之间分离，以更好保护透光片的形状。具体地，在透光液固化为透光片之后，脱模剂能够使得模具与透光片之间的粘性较低，有利于将模具和透光片之间的分离，从而是脱模更为方便。

为避免透光片崩边，在其中一个实施例中，所述分离所述模具与所述透光片，从而在所述透光片背离基体的一面形成光学形状的步骤之后还包括：沿所述第一框体内侧切割所述透光片的边沿，以使得所述第一框体与基体上的透明片分离。值得一提的是，直接分离第一框体和透光片的话，容易造成透光片边沿崩坏，即出现崩边现象，本申请中，通过切割所述透光片的边沿，将透光片的工艺边连同第一框体一同除去，从而再分离第一框体和基体上的透光片，能有效避免崩边现象发生。

为实现切割所述透明片，在其中一个实施例中，所述沿所述第一框体内侧切割所述透光片的边沿，以使得所述第一框体与基体上的透明片分离的步骤包括：通过精雕机或划片机沿所述第一框体内侧切割所述透光片的边沿，以使得所述第一框体与基体上的透明片分离。通过精雕机或划片机能精确地切开所述透光片，使得透光片的边沿与所述第一框体一同分离。

为在模具上设置透光液，在其中一个实施例中，所述在所述基体和所述模具其中一个上设置透光液，将所述基体和所述模具中的另一个扣合于所述透光液上的步骤包括：在所述模具的第二框体的内侧的第二容置槽内上设置透光液，将所述基体扣合于所述透光液上。

一个实施例中，所述第二框体设置于所述模具上，所述第二框体与所述模具连接，所述第二框体与所述模具的一面形成所述第二容置槽，所述模具上的所述发光单元设置于所述第二容置槽内。本实施例中，当模具和基体抵接时，发光单元位于第二容置槽的内侧，第二容置槽用于容置透光液。为实现所述第二框体与所述模具连接，一个实施例中，所述第二框体与所述模具粘接。一个实施例中，所述第二框体与所述模具螺接。一个实施例中，所述第二框体与所述模具卡扣连接。一个实施例中，多个密封条粘接于所述模具上，从而在所述模具上围成所述第二框体。本实施例中，所述密封条的数量为四个，四个所述密封条依次连接围成一矩形形状，从而形成所述第二框体，值得一提的是，所述密封条依次连接时两两之间不可重叠，否则会降低密封效果。

一个实施例中，所述第二框体与所述模具一体成型，即所述模具上开设有所述第二容置槽，所述容置槽的侧壁为所述第二框体，所述发光单元设置于所述第二容置槽内，从而实现设置所述第二框体。

为实现设置所述第二框体，一个实施例中，所述模具为薄膜，所述光学结构为涂覆于所述薄膜上的漫射颗粒，所述薄膜的边沿向其中一面弯折，从而形成所述第二框体，所述薄膜弯折处的内侧为所述第二容置槽，用于容置透光液。

本实施例中，当所述薄膜的边沿向其中一面翻折时，能通过夹具夹紧薄膜的弯折处，以避免薄膜摊开，夹具起到对薄膜的固定作用，即通过夹具夹持薄膜，以保持薄膜边沿向其中一面弯折的形状，从而形成所述第二框体。

为实现所述模具的结构，一个实施例中，所述模具为折射膜。

为使得透光片透光效果更好，在其中一个实施例中，所述在所述基体和所述模具其中一个上设置透光液，将所述基体和所述模具中的另一个扣合于所述透光液上的步骤之后还包括：对所述显示组件、所述透光液和所述模具进行抽真空处理。本实施例中，将所述显示组件、所述透光液和所述模具放入真空箱中，对其进行抽真空处理，抽真空时，透光液内的气泡会被抽出，从而使得透光液内部更加致密，形成透光片后内部的气泡更少，避免气泡扰乱光的路径，从而使得透光片透光效果更好。

具体地，所述对所述显示组件、所述透光液和所述模具进行抽真空处理的步骤中，抽真空的时间为5min～20min，以除去透光液的气泡，抽真空时间为5min～20min时，能抽去透光液内多数的气泡，同时避免抽真空的时间过长影响生产效率，抽真空的温度为30℃～60℃，该温度范围内，能有效提高胶液流动性，从而使得气泡更容易从透光液内被抽出。

为使得透光片透光效果更好，在其中一个实施例中，所述在所述基体和所述模具其中一个上设置透光液，将所述基体和所述模具中的另一个扣合于所述透光液上的步骤包括：在所述基体和所述模具其中一个上设置透光液，并抽真空，将所述基体和所述模具中的另一个扣合于所述透光液上。本步骤中，在设置透光液后进行抽真空处理，从而除去灌倒透光液时和搅拌过程中在透光液内部积累的气泡，除去气泡后的透光液内部气泡更少，使得透光片内部更加致密，形成透光片后内部的气泡更少，避免气泡扰乱光的路径，从而使得透光片透光效果更好。

为增强显示组件的对比度，在其中一个实施例中，所述分离所述模具与所述透光片，从而在所述透光片背离基体的一面形成光学形状的步骤之后还包括：在所述透光片背离所述基体的一面上设置滤光膜。所述滤光膜显示组件的光经过滤光膜后，滤光膜能提高图像的整体显示效果和对比度，使得显示组件上的图像保持良好的清晰度和对比度。

为实现设置所述滤光膜，在其中一个实施例中，所述在所述透光片背离所述基体的一面上设置滤光膜的步骤包括：通过覆膜机在所述透光片背离所述基体的一面上压覆滤光膜。通过覆膜机设置所述滤光膜，能使得滤光膜更加平坦地设置于所述透光片上，从而使得滤光膜的透光性更好。

为形成所述光学结构，在其中一个实施例中，所述光学结构为设置于所述模具上的漫射颗粒，所述漫射颗粒涂覆设置于所述模具上。为实现所述漫射颗粒，在其中一个实施例中，所述漫射颗粒的材质为二氧化钛或二氧化硅。在其中一个实施例中，所述漫射颗粒为二氧化钛颗粒。在其中一个实施例中，所述漫射颗粒为二氧化硅颗粒。值得一提的是，所述漫射颗粒还可以是其他纳米颗粒。

为形成所述光学形状，在其中一个实施例中，所述光学结构为所述模具的表面形成的若干条纹，通过各所述条纹形成光学图案，光学图案的峰距、峰部分的高度和谷部分的深度是不规则的，并且光学图案具有非线性、非对称分布结构，在该结构中，从上面和侧面观察，峰部分和谷部分是不规则弯曲的，该光学图案印制在透光片上后，所述峰部分在所述透光片上形成凹陷，所述谷部分在所述透光片上形成凸起，从而在透光片上形成与光学图案相匹配形状的光学形状。

如图9所示，在其中一个实施例中，提供一种显示屏，包括显示组件100和透光片400，所述显示组件100包括基体110及设置于所述基体110其中一面上的发光单元120，所述透光片的一面设置有凹槽402，所述透光片的另一面设置有光学形状410，所述透光片通过所述凹槽402套设于所述发光单元120上，所述发光单元120的表面与所述凹槽402的侧壁贴合，也就是说，所述透光片贴合于所述基体110及所述发光单元120设置。

本实施例中，当所述透光液润湿所述发光单元设置，且所述透光液匹配于所述基板及发光单元的形状，所述透光液在所述发光单元的表面固化形成所述凹槽。

上述的显示屏，透光片直接贴合于显示组件的表面，从而避免了目前中难以将防摩尔纹膜贴合于显示组件表面的问题，且避免了防摩尔纹膜翘曲和鼓包问题，由于透光片直接贴合于显示组件，通过显示组件对透光片进行支撑，使得透光片和显示组件共同受力，整体结构更加牢固，使得显示屏的运输难度和安装难度下降，通过透光片上的光学形状能防止摩尔纹的产生。

为提高显示屏的对比度，如图10所示，在其中一个实施例中，所述显示屏还包括滤光膜500，所述滤光膜500设置于所述透光片400具有所述光学形状410的一面，也就是说，所述滤光膜500设置于所述透光片400朝向所述光学形状410的一面。滤光膜能提高图像的整体显示效果和对比度，使得显示组件上的图像保持良好的清晰度和对比度。

为使得滤光膜实现滤光功能，在其中一个实施例中，所述滤光膜的厚度为0.1mm～0.5mm。

为使得滤光膜实现滤光功能，在其中一个实施例中，所述滤光膜的材质为PC(Polycarbonate，聚碳酸酯)、PP(Polypropylene，聚丙烯)、PVC(Polyvinyl chloride，聚氯乙烯)和PET(Polyethylene terephthalate，聚对苯二甲酸乙二醇酯)中的其中一种。从而使得滤光膜滤光，提高显示装置的图像的对比度，提高显示效果。在其中一个实施例中，所述滤光膜的材质为PC。在其中一个实施例中，所述滤光膜的材质为PP。在其中一个实施例中，所述滤光膜的材质为PVC。在其中一个实施例中，所述滤光膜的材质为PET。

值得一提的是，为提升显示装置的对比度，在一个实施例中，所述滤光膜为深色哑光透明膜，也就是说，所述滤光膜为深色的，深色即色彩纯度较低的颜色，深色能过滤掉且所述滤光膜的表面为哑光状，也就是说，所述滤光膜的表面为非亮面，以此提高显示装置的对比度，优化显示装置的显示效果。在一个实施例中，所述滤光膜为深色透明膜。在一个实施例中，所述滤光膜为哑光透明膜。

为保证显示装置的图像经过所述防摩尔纹膜后保持清晰，在其中一个实施例中，所述滤光膜的透光率为50％以上。

值得一提的是，滤光膜能提高显示装置的对比度，避免了摄屏时出现显示装置的图像发白现象。

如图2所示，一个实施例中，所述显示屏的制作方法包括如下步骤：

步骤910，提供显示组件，其中，所述显示组件包括基体及设置于所述基体其中一面上的发光单元。

请结合图3和图4，本步骤中，所述显示组件100包括基体110及设置于所述基体100其中一面上的发光单元120。

步骤920，提供一表面具有光学结构的模具。

步骤930，在所述基体上的第一框体的内侧的第一容置槽内设置透光液，将所述基体设置有发光单元的一面朝向所述透光液设置，且将所述模具设置有光学结构的一面朝向所述透光液设置，将所述模具扣合于所述透光液上。

请参阅图4，本步骤中，所述第一框体300由多个密封条310连接形成，多个密封条310首尾连接，形成封闭的第一框体300。

请参阅图5，本步骤中，在所述基体110上的第一框体300的内侧的第一容置槽301内设置透光液401，请参阅图6，将所述基体设置有发光单元120的一面朝向所述透光液401设置，且将所述模具200设置有光学结构210的一面朝向所述透光液401设置，请参阅图7，将所述模具200扣合于所述透光液401上。

步骤940，对所述显示组件、所述透光液和所述模具进行抽真空处理。

请结合图7，本步骤中，将该状态下的所述显示组件110、所述透光液401和所述模具200进行抽真空处理。

步骤950，固化所述透光液形成透光片。

步骤960，分离所述模具与所述透光片，在所述透光片背离基体的一面形成光学形状。

请结合图8，本步骤中，将所述模具200与所述透光片400分离，在所述透光片400背离基体的一面形成光学形状410。

步骤970，沿所述第一框体内侧切割所述透光片的边沿，以使得所述第一框体与基体上的透明片分离。

请结合图9，本步骤中，沿所述第一框体300内侧切割所述透光片400的边沿，以使得所述第一框体300与基体上的透明片400分离。

步骤980，在所述透光片背离所述基体的一面上设置滤光膜。

请结合图10，本步骤中，在所述透光片400背离所述基体100的一面上设置滤光膜500。

一个实施例中，所述显示屏的制作方法包括如下步骤：

提供一P1.2的显示组件，所述显示组件包括基体及设置于所述基体其中一面上的发光单元，所述基体为线路板，所述发光单元为灯珠，所述线路板的截面形状为矩形，所述线路板的长度为181.54mm，所述线路板的宽度为162.48mm，所述显示组件的灯珠高度为1mm，所述线路板四周的边沿均预留5mm宽的工艺边，以酒精和无纺布清洁显示组件的表面。提供密封条，多个密封条粘接于所述基体上，所述密封条为1.5mm厚且单面带胶的麦拉片基材，所述麦拉片基材的材质为PC，所述麦拉片基材的宽度为5mm，所述麦拉片基材的长度为200mm。将麦拉片基材粘贴于模组工艺边上以形成所述第一框体，所述麦拉片基材的数量为四个，四个所述麦拉片基材依次连接围成一矩形形状，从而形成所述第一框体，所述第一框体的内侧与所述线路板之间形成第一容置槽，所述灯珠设置于所述第一容置槽内，剪去凸出于线路板边沿的麦拉片基材，此处需控制麦拉片基材相互接触且不重叠，即所述麦拉片基材依次连接时两两之间不可重叠，且形成的第一框体的远离线路板的一面处于同一水平面。

提供一表面具有光学结构的模具，所述模具为薄膜，所述薄膜的材质为PC，所述薄膜的长度和宽度均为25cm，所述薄膜的厚度为0.1mm，所述薄膜的表面涂覆有不规则的漫射颗粒，所述漫射颗粒的粒径为100nm～20μm。在所述薄膜具有漫射颗粒的一面均匀涂覆脱膜剂，所述脱模剂喷涂厚度为0.05μm～0.15μm。

配制透光液，本实施例中，配制透明状的环氧树脂胶水，在所述基体上的第一框体的内侧的第一容置槽内设置透光液，将所述模具扣合于所述透光液上。具体地，以环氧树脂：固化剂＝3:1的质量配比配置环氧树脂胶水，机械搅拌5min。在灌胶前用胶布包覆显示组件背离所述发光单元一面的的电子元器件，防止灌胶过程中透光液污染背离所述发光单元一面。本实例采用正面灌胶的方法，将显示组件灯面朝上并置于一镂空治具上，保证灯面具有良好的水平度，在所述基体上的第一框体的内侧的第一容置槽内设置环氧树脂胶水，由于环氧树脂胶水自身的表面张力，可以确保在环氧树脂胶水不溢出的情况下胶平面凸出于第一框体背离所述线路板的一面，将所述薄膜扣合于所述透光液上，并用酒精和无纺布清洁溢出的环氧树脂胶水。

将薄膜和显示组件放入真空箱内，设置加热温度为40℃，以提高胶液流动性，并抽真空10min，以充分除去环氧树脂胶水内的气泡和灯珠周围未与透光液充分贴合形成的气泡。取出薄膜和模组，在所述薄膜背离所述透光液的一面盖合一压重板，所述压重板为金属平板，所述压重板完全覆盖所述发光单元，即所述发光单元在所述压重板上的投影全部落于所述压重板上，所述压重板的重量为5kg，常温下静置12h，等待胶液完全凝固。待完全凝固后，取下金属板和薄膜，以酒精和无纺布清洁模组灯面，将模组胶面置于光学显微镜下观察，可以验证胶面分布有微米级不规则凹坑结构，证明胶面能够有效复制薄膜表面的对称互补结构。

静置12h～24h，固化所述透光液形成透光片。

为避免胶面发生崩边现象，不直接取下第一框体，而是通过精雕机或划片机沿所述第一框体内侧切割所述透光片的边沿，以使得所述第一框体与基体上的透明片分离，其中切割位置为所述透光片的边沿向内间隔5mm处，以使得基板上的透光片分别与透光片的工艺边及第一框体分离，获得符合拼接要求的显示屏，所述显示屏的截面长度为171.54mm，所述显示屏的截面宽度为152.48mm。

提供一滤光膜，所述滤光膜为深色状，且所述滤光膜为哑光状，所述滤光膜为抗反射薄膜，所述滤光膜的长度为171.54mm，所述滤光膜的宽度为152.48mm，所述滤光膜的的厚度为0.1mm，所述滤光膜具有滤光作用，所述滤光膜的透光率大于50％，通过覆膜机在所述透光片背离所述基体的一面上压覆滤光膜。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种显示屏的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

提供显示组件，其中，所述显示组件包括基体及设置于所述基体其中一面上的发光单元；

提供一表面具有光学结构的模具；

在所述基体和所述模具其中一个上设置透光液，将所述基体设置有发光单元的一面朝向所述透光液设置，且将所述模具设置有光学结构的一面朝向所述透光液设置，将所述基体和所述模具中的另一个扣合于所述透光液上；

固化所述透光液形成透光片；

分离所述模具与所述透光片，在所述透光片背离基体的一面形成光学形状。

2.根据权利要求1所述的显示屏的制作方法，其特征在于，所述在所述基体和所述模具其中一个上设置透光液，将所述基体和所述模具中的另一个扣合于所述透光液上的步骤包括：

在所述基体上的第一框体的内侧的第一容置槽内设置透光液，将所述模具扣合于所述透光液上。

3.根据权利要求2所述的显示屏的制作方法，其特征在于，所述在所述基体上的第一框体的内侧的第一容置槽内设置透光液，将所述模具扣合于所述透光液上的步骤包括：

在所述基体上的第一框体的内侧的第一容置槽内设置透光液，在所述模具上涂覆脱膜剂，将所述模具扣合于所述透光液上。

4.根据权利要求2所述的显示屏的制作方法，其特征在于，所述分离所述模具与所述透光片，从而在所述透光片背离基体的一面形成光学形状的步骤之后还包括：

沿所述第一框体内侧切割所述透光片的边沿，以使得所述第一框体与基体上的透明片分离。

5.根据权利要求1所述的显示屏的制作方法，其特征在于，所述在所述基体和所述模具其中一个上设置透光液，将所述基体和所述模具中的另一个扣合于所述透光液上的步骤包括：

在所述模具的第二框体的内侧的第二容置槽内上设置透光液，将所述基体扣合于所述透光液上。

6.根据权利要求1所述的显示屏的制作方法，其特征在于，所述在所述基体和所述模具其中一个上设置透光液，将所述基体和所述模具中的另一个扣合于所述透光液上的步骤之后还包括：

对所述显示组件、所述透光液和所述模具进行抽真空处理。

7.根据权利要求1所述的显示屏的制作方法，其特征在于，所述分离所述模具与所述透光片，从而在所述透光片背离基体的一面形成光学形状的步骤之后还包括：

在所述透光片背离所述基体的一面上设置滤光膜。

8.根据权利要求1-7任一项中所述的显示屏的制作方法，其特征在于，所述光学结构为设置于所述模具上的漫射颗粒。

9.一种显示屏，其特征在于，包括显示组件和透光片，所述显示组件包括基体及设置于所述基体其中一面上的发光单元，所述透光片的一面设置有凹槽，所述透光片的另一面设置有光学形状，所述透光片通过所述凹槽套设于所述发光单元上，所述发光单元的表面与所述凹槽的侧壁贴合。

10.根据权利要求9所述的显示屏，其特征在于，还包括滤光膜，所述滤光膜设置于所述透光片具有所述光学形状的一面。