CN110041952B - 一种中间相沥青及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了褐煤热溶催化工艺制备得到的沸点为350～410℃重质产物作为制备中间相沥青的原料的用途及中间相沥青的制备方法，以褐煤热溶催化工艺制备得到的重质产物中沸点为350～410℃的重质成分为原料，经热缩聚、减压蒸馏、加氢反应、闪蒸和热敏化制得中间相沥青，不仅能够极大限度地降低中间相沥青产品中原生喹啉不溶物的含量，促进氢化沥青向中间相沥青转变，而且明显降低了反应过程中高价值组分的损失量，提高优质中间相沥青产品的收率和质量稳定性，并通过闪蒸除去轻组分，可对供氢溶剂100％回收循环利用，实现连续化生产，最终制得具有中间相沥青含量不低于61.2％，软化点为274～282℃，收率不低于99.3％的优质中间相沥青产品。

Description

一种中间相沥青及其制备方法
技术领域
本发明涉及炭素材料制备技术领域，具体涉及一种中间相沥青及其制备方法。
背景技术
中间相沥青是制备高端碳材料的前驱体，通过中间相沥青可制备碳纤维、中间相碳微球、沥青基泡沫炭、中间相沥青、锂电池负极材料、耐火材料的黏结剂等，中间相沥青广泛应用于国防军工、航空航天、民用等方面。煤基中间相沥青因其原料(煤沥青或重质油分)组分复杂，是大量稠环芳烃混合物，不易控制中间相小球的形成、长大和融并，产品质量稳定性差，而且由于中间相沥青化学反应过程和分离处理过程中对设备要求很高，稳定并连续化的生产非常困难，目前国内外大多采用间歇式小试实验设备，且产品组成非常不稳定，现仅有日本是以纯芳烃为原料生产的中间相沥青实现了工业化，但成本过高。
例如，中国专利文献CN87103787A介绍了一种煤焦油或石油渣油通过热处理、溶剂加氢工艺生产高性能炭纤维用中间相沥青的方法，此法需要大量二甲苯、加氢蒽油、洗油溶剂，不能项目自生，生产成本高。由于采用多段热解闪蒸热处理工艺，极易造成系统结焦堵塞，大规模连续化生产难度大。
中国专利CN85105609A公开了一种氢化煤焦油或煤焦油沥青的方法，但催化剂金属负载量小，活性低，脱除沥青杂原子能力差，采用单一轻度催化加氢手段，难以改变沥青的分子结构，而且煤焦油或煤焦油沥青的胶质及沥青质含量高，在固定床催化条件下催化剂易积碳，寿命短，加氢难度大，难以实现长时间有效加氢。
中国专利文献CN10320527A公开了一种由高温煤焦油生产中间相沥青的方法，尽管该方法能够得到中间相含量高、软化点低和杂质含量低的产品，然而原料需要多步预处理过程，包括经过重质芳族溶剂脱盐、脂肪族溶剂脱渣及预蒸馏、过滤，氢化重质溶剂及加氢馏分油调配后，再经加氢精制，热缩聚获得中间相沥青，工艺相当复杂，也易使高价值组分损失，造成中间相沥青产品的收率降低，且大规模生产时质量稳定性差。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的中间相沥青工艺方法复杂，成本高，收率低，以及质量稳定性差的缺陷，从而提供一种中间相沥青及其制备方法。
本发明提供了一种褐煤热溶催化工艺制备得到的沸点为350～410℃重质产物作为制备中间相沥青的原料的用途。
优选地，以褐煤热溶催化工艺制备得到的重质产物中沸点为350～410℃的重质成分为原料，经热缩聚、减压蒸馏、加氢反应、闪蒸和热敏化制得中间相沥青。
优选地，所述热敏化反应为在氢气氛围下进行。
优选地，所述热缩聚反应为先将原料预热至100～200℃，然后置于温度为300～450℃，压力为0.5～5MPa下进行热缩聚反应，反应时间为10～30min。
优选地，所述减压蒸馏步骤中，温度为280～380℃，绝对压力为1～5KPa。
优选地，加入供氢溶剂进行加氢反应，所述供氢溶剂为四氢化萘、二氢蒽、二氢菲、十氢萘、四氢菲、热溶催化轻油和热溶催化中油中的一种或至少两种的混合物；
优选地，所述热溶催化轻油主要由质量百分比为30％单环芳烃、40％二环芳烃和20％三环芳烃组成，馏程为90～210℃；
优选地，所述热溶催化中油主要由质量百分比为10％单环芳烃、40％二环芳烃和40％三环芳烃组成，馏程为220～320℃。
优选地，所述供氢溶剂和重质产物的质量比为(1～10)：1。
优选地，所述加氢反应中，控制反应温度为300～550℃，压力为0.5～12MPa，反应时间为0.5～2h。
优选地，所述闪蒸步骤中，闪蒸温度为300～450℃，空塔流速为0.5～2m/s，闪蒸塔的塔顶绝对压力为1～15KPa。
优选地，所述热敏化步骤中，处理温度为300～450℃，压力为0.1MPa，处理时间为1～3h，氢气流量为10～100L/min/kg。
本发明还提供了一种上述任一所述的方法制得的中间相沥青。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的中间相沥青的制备方法，创新性地采用褐煤热溶催化工艺制备得到的沸点为350～410℃之间重质产物为原料，经热缩聚、减压蒸馏、加氢反应、闪蒸和热敏化制得所述中间相沥青，其中褐煤热溶催化工艺的重质产物为褐煤热溶催化工艺制备液体燃料的副产物，本发明不仅促进了上述副产物的资源再利用，提高产业价值，降低成本；而且降低前期中间相沥青生产原料精制过程的难度，简化后续制备方法；通过沸点为350～410℃之间重质产物为原料经过热缩聚反应、减压蒸馏、加氢反应和闪蒸，不仅能够促进重质组分的芳构化，去掉杂原子，而且有利于促进氢化沥青的分子量分布变窄，得到分子量分布更为集中的氢化沥青，为制备优质中间相沥青提供基础；此外，利用在氢气氛围下进行热敏化反应制得各向异性沥青，不仅能够极大限度地降低中间相沥青产品中原生喹啉不溶物的含量，促进氢化沥青向中间相沥青转变，而且明显降低了反应过程中高价值组分的损失量，提高优质中间相沥青产品的收率和质量稳定性，并通过闪蒸除去轻组分，可对供氢溶剂100％回收循环利用，实现连续化生产，最终制得具有中间相沥青含量不低于61.2％，软化点为274～282℃，收率不低于99.3％的优质中间相沥青产品。
2.本发明提供的中间相沥青的制备方法，本发明通过有限多次筛选，选用沸点为350～410℃之间的褐煤热溶催化工艺的重质产物为原料，不仅能够改善因选用沸点过低的重质产物时易导致大量分子量较低的轻质组分残留而造成热溶工艺经济效益减少和本发明副反应增大，闪蒸分离难度加大、时间延长以及收率下降、产品质量不稳定的情况发生；而且能够改善因选用沸点过高的重质产物时易导致原生喹啉不溶物含量增大，分子量过大而易结焦，致使产品质量不稳定，产品成本增加。
3.本发明提供的中间相沥青的制备方法，通过筛选供氢溶剂为四氢化萘、二氢蒽、二氢菲、十氢萘、四氢菲、热溶催化轻油和热溶催化中油中的一种或至少两种的混合物，能够提高溶剂供氢能力，增强原料沥青的稳定性，减少原料沥青中杂质对中间相沥青产品的影响，提高中间相沥青性能。
4.本发明提供的中间相沥青的制备方法，所述热敏化步骤中，处理温度为300～450℃，压力为0.1MPa，处理时间为1～3h，氢气流量为10～100L/min/kg，相对于现有技术中长时间的热处理，本发明通过上述短时间的热敏化处理，能够最大限度地实现同向沥青向异向沥青的转变，减少副反应，提高产品收率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例1中中间相沥青的生产系统的一个具体示例的工艺流程图；
附图标记：1、熔盐加热炉；2、热缩聚反应器；3、蒸馏塔；4、搅拌罐；5、氢化反应器；6、蒸馏塔；7、热稳定反应器。
具体实施方式
提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。
1、原料与试剂
实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品，部分原料或试剂的厂家如下所示：
褐煤热溶催化工艺的重质产物为褐煤通过热溶催化方法制备液体燃料过程中所产生的副产物：由肇庆市顺鑫煤化工科技有限公司提供，具体制备方法包括如下步骤：将30～50wt％褐煤粉、50～70wt％1～甲基萘和0.01～5wt％卤化物催化剂充分搅拌混合成煤浆，煤浆热溶催化反应生成热溶液化产物，其中控制热溶催化反应过程的加氢温度为400～500℃、压力为6～13MPa、氢油体积比为400～600，空速为0.2～1.2h-1，反应时间为30～60分钟，将热溶液化产物分离成轻质热熔物和褐煤热溶催化重质组分，其中，分离方法包括常压分离或减压分离，轻质热熔物为低于170℃的前馏分，褐煤热溶催化重质组分为沸点为450～510℃的后馏分，后馏分的灰色低于0.1％、C含量＞95％、分子量为700～2800，也可以参照公开号为CN101182421A专利文献中公开的制备方法得到。
供氢溶剂四氢化萘、二氢蒽、二氢菲、十氢萘、四氢菲：由肇庆市顺鑫煤化工科技有限公司提供，规格：纯度80％；供氢溶剂热溶催化轻油：由肇庆市顺鑫煤化工科技有限公司提供，规格：馏程为90～210℃；供氢溶剂热溶催化中油：由肇庆市顺鑫煤化工科技有限公司提供，规格：馏程为220～320℃。
2、生产系统
如图1所示，本发明采用的生产中间相沥青的系统包括，依次连接的熔盐加热炉1、热缩聚反应器2、蒸馏塔3、搅拌罐4、氢化反应器5、闪蒸塔6和热稳定反应器7。其中，热缩聚反应器2的出料口与蒸馏塔3的入料口相连通；蒸馏塔3的顶部出口用以排出轻组分，蒸馏塔3的底部出口与搅拌罐4的入料口相连通；搅拌罐4的出料口与氢化反应器5的入料口相连通，氢化反应器5的出口与闪蒸塔6的入口相连通，闪蒸塔6的顶部出口用于输出循环溶剂，闪蒸塔6的底部出口与热稳定反应器7的入料口相连通；热稳定反应器7的底部出口用以输出中间相沥青产品，热稳定反应器7的顶部出口用以输出轻组分。其中，加氢反应器5可以为加氢塔。热缩聚反应器2可以为带有电磁加热装置的热缩聚反应器2，蒸馏塔3可以为内外加热式蒸馏塔。
使用时，取褐煤热溶催化工艺的重质产物经高温计量泵输送至熔盐加热炉加热至一定温度后，输入热缩聚反应器中进行热缩聚反应，反应后的物料输入蒸馏塔中进行减压蒸馏，从塔顶出口分离出沸点值在小于500℃的轻组分(轻油)，从塔底出口得到粗沥青，将粗沥青与供氢溶剂按照一定比例输入搅拌罐中，在加热条件下进行搅拌，充分混合，得到的混合物料，将混合物料经泵输送到加氢反应器内，在一定的温度及压力下进行加氢反应，反应后的物料经加热后进入闪蒸塔内进行闪蒸处理，从闪蒸塔的顶部出口分离出轻质组分，闪蒸塔的底部出口得到同向沥青；其中顶部馏出的轻质组分循环用作供氢溶剂的原料。将同向沥青和氢气一起输入热稳定器内进行热敏化反应，反应后得到中间相沥青产品。
实施例1
将45wt％褐煤粉、58.3wt％1-甲基萘和1wt％碘化锌催化剂充分搅拌混合成煤浆，煤浆热溶催化反应生成热溶液化产物，加氢温度为500℃、压力为10MPa、氢油体积比为450、空速0.5h-1，将得到的热溶液化产物经减压蒸馏分离得到沸点350～370℃之间的褐煤热溶催化重质组分；
取沸点为350～370℃之间的褐煤热溶催化工艺的重质产物0.5吨预热至120℃，然后用高温计量泵输入电磁加热式循环热缩聚反应器中，在温度为320℃，压力为1MPa下进行热缩聚反应，反应30min，然后输入内外加热式蒸馏塔，控制减压塔温度为290℃，真空泵入口真空度为2.0KPa，进行减压蒸馏，蒸馏塔塔底出口所得重组分即为粗沥青。
取粗沥青0.1吨和供氢溶剂0.6吨，投入搅拌罐中进行溶解物，控制搅拌温度为110℃，搅拌时间为3小时，混合均匀，得混合物料，将混合物料用高温柱塞泵输送入加氢塔中，控制反应温度为350℃，反应压力为1.5MPa，反应时间为0.5小时，得到氢化沥青混合物。然后将氢化沥青混合物输送入闪蒸塔内，控制闪蒸温度为320℃，塔顶压力为10KPa，取塔底物料输送入热稳定反应塔中，控制温度为380℃，处理时间为2小时，期间持续以50L/min/kg的流量输入氢气为氢化沥青提供氢气氛围，制得中间相沥青。
实施例2
将50wt％褐煤粉、55wt％1-甲基萘和5wt％碘化锌催化剂充分搅拌混合成煤浆，煤浆热溶催化反应生成热溶液化产物，加氢温度为450℃、压力为13MPa、氢油体积比为600、空速0.2h-1，将得到的热溶液化产物经减压蒸馏分离得到沸点350～410℃之间的褐煤热溶催化重质组分；
取沸点为350～410℃之间的褐煤热溶催化工艺的重质产物0.5吨预热至140℃，然后用高温计量泵输入电磁加热式循环热缩聚反应器中，在温度为360℃，压力为2MPa下进行热缩聚反应，反应20min，然后输入内外加热式蒸馏塔，控制蒸馏塔温度为320℃，真空泵入口真空度为3.0KPa，进行减压蒸馏，蒸馏塔塔底出口所得重组分即为粗沥青。
取粗沥青0.1吨和供氢溶剂0.5吨，投入搅拌罐中进行溶解物，控制搅拌温度为100℃，搅拌时间为4小时，混合均匀，得混合物料，将混合物料用高温柱塞泵输送入加氢塔中，控制反应温度为320℃，反应压力为2MPa，反应时间为0.4小时，得到氢化沥青混合物。然后将氢化沥青混合物输送入闪蒸塔内，控制闪蒸温度为350℃，塔顶压力为15KPa，取塔底物料输送入热稳定反应塔中，控制温度为350℃，处理时间为3小时，期间持续以70L/min/kg的流量输入氢气为氢化沥青提供氢气氛围，制得中间相沥青。
实施例3
将35wt％褐煤粉、64.95wt％1-甲基萘和0.05wt％碘化锌催化剂充分搅拌混合成煤浆，煤浆热溶催化反应生成热溶液化产物，加氢温度为420℃、压力为6MPa、氢油体积比为500、空速1h-1，将得到的热溶液化产物经减压蒸馏分离得到沸点390～410℃之间的褐煤热溶催化重质组分；
取沸点为390～410℃之间的褐煤热溶催化工艺的重质产物0.5吨预热至200℃，然后用高温计量泵输入电磁加热式循环热缩聚反应器中，在温度为450℃，压力为5MPa下进行热缩聚反应，反应10min，然后输入内外加热式蒸馏塔，控制减压塔温度为380℃，真空泵入口真空度为5.0KPa，进行减压蒸馏，蒸馏塔塔底出口所得重组分即为粗沥青。
取粗沥青0.1吨和供氢溶剂0.3吨，投入搅拌罐中进行溶解物，控制搅拌温度为110℃，搅拌时间为4小时，混合均匀，得混合物料，将混合物料用高温柱塞泵输送入加氢塔中，控制反应温度为300℃，反应压力为12MPa，反应时间为0.3小时，得到氢化沥青混合物。然后将氢化沥青混合物输送入闪蒸塔内，控制闪蒸温度为450℃，塔顶压力为1KPa，取塔底物料输送入热稳定反应塔中，控制温度为300℃，处理时间为4小时，期间持续以10L/min/kg的流量输入氢气为氢化沥青提供氢气氛围，制得中间相沥青。
对比例1
将45wt％褐煤粉、58.3wt％1-甲基萘和1wt％碘化锌催化剂充分搅拌混合成煤浆，煤浆热溶催化反应生成热溶液化产物，加氢温度为500℃、压力为10MPa、氢油体积比为450、空速0.5h-1，将得到的热溶液化产物经减压蒸馏分离得到沸点350～370℃之间的褐煤热溶催化重质组分；
取沸点为350～370℃之间的褐煤热溶催化工艺的重质产物0.5吨预热至120℃，然后用高温计量泵输入电磁加热式循环热缩聚反应器中，在温度为320℃，压力为1MPa下进行热缩聚反应，反应30min，然后输入内外加热式蒸馏塔，控制减压塔温度为290℃，真空泵入口真空度为2.0KPa，进行减压蒸馏，蒸馏塔塔底出口所得重组分即为粗沥青。
取粗沥青0.1吨和供氢溶剂0.6吨，投入搅拌罐中进行溶解物，控制搅拌温度为110℃，搅拌时间为3小时，混合均匀，得混合物料，将混合物料用高温柱塞泵输送入加氢塔中，控制反应温度为350℃，反应压力为1.5MPa，反应时间为0.5小时，得到氢化沥青混合物。然后将氢化沥青混合物输送入闪蒸塔内，控制闪蒸温度为320℃，塔顶压力为10KPa，取塔底物料输送入热稳定反应塔中，控制温度为380℃，处理时间为10小时，期间持续以50L/min/kg的流量输入氢气为氢化沥青提供氢气氛围，制得中间相沥青。
对比例2
将45wt％褐煤粉、58.3wt％1-甲基萘和1wt％碘化锌催化剂充分搅拌混合成煤浆，煤浆热溶催化反应生成热溶液化产物，加氢温度为500℃、压力为10MPa、氢油体积比为450、空速0.5h-1，将得到的热溶液化产物经减压蒸馏分离得到沸点450～500℃之间的褐煤热溶催化重质组分；
取沸点为450～500℃之间的褐煤热溶催化工艺的重质产物0.5吨预热至120℃，然后用高温计量泵输入电磁加热式循环热缩聚反应器中，在温度为320℃，压力为1MPa下进行热缩聚反应，反应30min，然后输入内外加热式蒸馏塔，控制减压塔温度为290℃，真空泵入口真空度为2.0KPa，进行减压蒸馏，蒸馏塔塔底出口所得重组分即为粗沥青。
取粗沥青0.1吨和供氢溶剂0.6吨，投入搅拌罐中进行溶解物，控制搅拌温度为110℃，搅拌时间为3小时，混合均匀，得混合物料，将混合物料用高温柱塞泵输送入加氢塔中，控制反应温度为350℃，反应压力为1.5MPa，反应时间为0.5小时，得到氢化沥青混合物。然后将氢化沥青混合物输送入闪蒸塔内，控制闪蒸温度为320℃，塔顶压力为10KPa，取塔底物料输送入热稳定反应塔中，控制温度为380℃，处理时间为2小时，期间持续以50L/min/kg的流量输入氢气为氢化沥青提供氢气氛围，制得中间相沥青。
对比例3
原料沥青经研磨粉粹后置于高温高压反应釜中，恒定压力1MPa，加热至400℃，恒温一定时间后，排除体系压力，自然冷却得到聚合沥青，然后在350℃、绝对压力10kPa下减压蒸馏，去除部分轻组分，得到减压沥青，减压沥青和4倍质量的四氢化萘置于高温高压反应釜内加热并搅拌，恒定压力5MPa，加热至410℃，恒温一定时间，自然降温至室温，排出系统压力，所得混合物经分离和蒸馏后得到氢化沥青，氢化沥青置于管式反应炉中，在惰性气体保护下加热并保温反应一段时间，得到中间相沥青(见文献，何成友等，石油基中间相沥青的研制，过程工程学报，2017(17)5：123-1027)。
实验例1(性能测试)
测试实施例1～3和对比例1～3制得的中间相沥青的性能和收率，其中喹啉不溶物(QI)含量按ASTM D2318-199(2008)《焦油和硬沥青中喹啉不溶物(QI)含量的标准试验方法》测定，甲苯不溶物(TI)含量按GB 2292-1997《焦化产品甲苯不溶物含量的测定》测定，用ARISTOMET型热台偏光显微镜观察并计算中间相沥青的含量，收率测定的方法是产品中间相沥青重量除以粗沥青重量再乘以100％。
表1中间相沥青的性能和收率实验结果
Figure BDA0002016022420000111
从表1中可以看出，相比于对比例1和对比例2，通过本发明实施例1～3中的方法制备中间相沥青能够有效降低TI含量、QI含量和正己烷可溶物含量，明显提高中间相沥青含量和收率，降低软化点，相对于对比例3，本发明制得的中间相沥青具有更高的中间相沥青含量和收率，以及更低的QI含量、正己烷可溶物含量和软化点，说明本发明实施例1～3制得的中间相沥青具有比对比例1～3更为优质的性能。
实验例2(质量稳定性)
分别随机抽取实施例1～3和对比例1～3制得的中间相沥青各五份，分别测定30份样品的中间相沥青含量，TI含量，喹啉不溶物(QI)含量，正己烷可溶物和软化点，求取平均值，计算批内变异系数(＝标准偏差/平均值×100％)，评价各组样品的质量稳定性，其中中间相沥青含量用ARISTOMET型热台偏光显微镜观察并计算中间相沥青的含量，TI含量按GB2292-1997《焦化产品甲苯不溶物含量的测定》，喹啉不溶物(QI)含量按ASTM D2318-199(2008)《焦油和硬沥青中喹啉不溶物(QI)含量的标准试验方法》测定，软化点按GB/2294-1980《煤沥青软化点测定方法》测定。
表2中间相沥青的质量稳定性实验结果
Figure BDA0002016022420000121
相比于对比例1～3，本发明实施例1～3制得的中间相沥青除了具有更加优质的性能之外，还具有更高的质量稳定性，例如中间相沥青的中间相沥青含量的变异系数为1.4％～4.4％，TI含量的的变异系数为0.9％～11.2％，正己烷可溶物的的变异系数为2.4％～7.8％，均明显低于对比例1～3中的中间相沥青。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (9)

1.一种中间相沥青的制备方法，其特征在于，以褐煤热溶催化工艺制备得到的重质产物中沸点为350~410℃的重质成分为原料，经热缩聚、减压蒸馏、加氢反应、闪蒸和热敏化制得中间相沥青；所述原料的制备方法包括：将30~50wt%褐煤粉、50~70wt% 1~甲基萘和0.01~5wt%碘化锌催化剂充分搅拌混合成煤浆，煤浆热溶催化反应生成热溶液化产物，减压蒸馏，即得；
其中控制热溶催化反应过程的加氢温度为400~500℃、压力为6~13MPa、氢油体积比为400~600，空速为0.2~1.2h-1，反应时间为30~60分钟。
2.根据权利要求1所述的中间相沥青的制备方法，其特征在于，所述热敏化反应为在氢气氛围下进行。
3.根据权利要求1或2所述的中间相沥青的制备方法，其特征在于，所述热缩聚反应为先将原料预热至100~200℃，然后置于温度为300~450℃，压力为0.5~5MPa下进行热缩聚反应，反应时间为10~30min。
4.根据权利要求1或2所述的中间相沥青的制备方法，其特征在于，中间相沥青过程中，所述减压蒸馏步骤中，温度为280~380℃，绝对压力为1~5KPa。
5.根据权利要求1或2所述的中间相沥青的制备方法，其特征在于，加入供氢溶剂进行加氢反应，所述供氢溶剂为四氢化萘、二氢蒽、二氢菲、十氢萘、四氢菲、热溶催化轻油和热溶催化中油中的一种或至少两种的混合物；
所述热溶催化轻油主要由质量百分比为30%单环芳烃、40%二环芳烃和20%三环芳烃组成，馏程为90～210℃；
所述热溶催化中油主要由质量百分比为10%单环芳烃、40%二环芳烃和40%三环芳烃组成，馏程为220～320℃；
所述供氢溶剂和重质产物的质量比为（1~10）：1。
6.根据权利要求1或2所述的中间相沥青的制备方法，其特征在于，所述加氢反应中，控制反应温度为300~550℃，压力为0.5~12MPa，反应时间为0.5~2h。
7.根据权利要求1或2所述的中间相沥青的制备方法，其特征在于，所述闪蒸步骤中，闪蒸温度为300~450℃，空塔流速为0.5~2m/s，闪蒸塔的塔顶绝对压力为1~15KPa。
8.根据权利要求1或2所述的中间相沥青的制备方法，其特征在于，所述热敏化步骤中，处理温度为300~450℃，压力为0.1MPa，处理时间为1~3h，氢气流量为10~100L/min/kg。
9.一种根据权利要求1-8中任一所述的方法制得的中间相沥青。
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