CN110040753A - 一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法 - Google Patents

一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法 Download PDF

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王新军
马平
刘鹤群
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Abstract

本发明的一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，方法为：将拜耳法赤泥干燥至水分≤1％，取石灰石与无烟煤经均化粉磨后，与干赤泥和纯碱按相应质量配比进行混合均化后，获得生料；将生料经预热后，进入回转窑烧结，烧结温度为1120～1180℃，回转窑内停留时间为40～90min，烧结完成后，经冷却获得熟料，将熟料中加入循环碱液，磨细溶出，得溶出料浆；溶出料浆加洗水分离洗涤后，得铝酸钠溶液、赤泥洗液和烧结法赤泥，铝酸钠溶液进入拜耳法流程，赤泥洗液返回熟料溶出，烧结法赤泥外售。采用本发明方法，可对拜耳赤泥中氧化铝和氧化钠进行最大限度地回收及循环再利用，并降低生产过程能量消耗，促进节能减排和增加企业经济效益。

Description

一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法
技术领域：
本发明属于再生资源循环利用技术领域，具体涉及一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法。
背景技术
2018年，我国的氧化铝产量为6887.39万吨，其中：利用国内铝土矿制备的氧化铝为4577.37万吨，利用进口铝土矿制备的氧化铝为2310万吨。按国内矿每制备1t氧化铝平均产生1.3t赤泥计算，排掉5950.61万吨赤泥；按国外矿每制备1t氧化铝平均产生1.8t赤泥计算，排掉4158万吨赤泥。每吨拜耳法赤泥中，利用国内矿时，氧化铝含量17.43～25.83％、苛性碱含量4.0～7.17％；利用国外矿时，氧化铝含量20.39～36.19％、苛性碱含量4.35～16.62％。取平均计算，仅2018年就排掉2472万吨氧化铝和758万吨苛性碱(折合工业42％NaOH溶液2329万吨)，如果这些有用组分不加以回收循环利用，不仅造成企业经济效益下降，而且还会严重破坏生态环境和地下水的污染。
到目前为止，能够回收拜耳法赤泥的这两个有用组分的研究很多，实际应用上却很少。目前同时提取这两种有用组分的方法采用的是湿法火法，即拜耳法赤泥中配入一定量的石灰质原料和碳碱(碳酸钠)，制成水含量为38～40％的浆液，喷入回转窑内烧结成熟料后溶出，制备成铝酸钠溶液，这种方法的缺点是，设备规格大，基建投资高；热耗高，运营成本高，企业的效益差。
发明内容
为了解决上述技术的不足，本发明要提供一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，其目的是缩短流程、降低基建投资，减少运营成本，提高经济效益。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，包括以下步骤：
(1)将拜耳法赤泥干燥获得拜耳法干赤泥，所述的干赤泥水分≤1％：
(2)取石灰石与无烟煤的混合物经均化和粉磨，得预配料；
(3)按质量比干赤泥：预配料：纯碱＝(45.23～63.72)：(26.39～41.02)：(9.89～13.75)，将干赤泥、预配料和纯碱混合均匀，形成配料，经均化处理后，获得生料；
(4)将生料经预热后，进入回转窑烧结，烧结温度为1120～1180℃，回转窑内停留时间为40～90min，烧结完成后，经过冷却后，获得熟料；
(5)熟料溶出、分离洗涤：
将熟料中加入循环碱液，磨细溶出，得溶出料浆；所述溶出料浆加洗水分离洗涤后，得铝酸钠溶液、赤泥洗液和烧结法赤泥，所述的铝酸钠溶液进入拜耳法流程，所述赤泥洗液返回熟料溶出，所述烧结法赤泥外售。
所述的步骤(1)中，干燥过程采用烘干打散机进行，具体为：将拜耳法赤泥定量喂入烘干打散机内，与预热器废气进行充分热交换后，获得干赤泥，其中：赤泥在烘干打散机内停留时间为6～60s，预热器废气温度为300～400℃，干赤泥含水率≤1.0％。
所述的的步骤(1)中，拜耳法赤泥含水率32～35％(百分质量比)，钠硅质量比NaO/SiO2＝0.40～0.56；
所述的步骤(2)中，石灰石与无烟煤质量配比为(81.96～88.39)：(11.61～18.04)，粉磨后细度为R90μm筛余12％，R150μm全通过，附着水≤1.0％。
所述的步骤(3)中，获得的生料灼减波动范围±0.5％，生料钙比(CaO和SiO2摩尔比)，[C]/[S]＝2.0～2.2，碱比(Na2O摩尔数和Al2O3与Fe2O3摩尔数之和的比)，[N]/([A]+[F])＝0.95～1.05。
所述的步骤(4)中，预热操作采用两级悬浮预热器进行，具体包括第一级悬浮预热器和第二级悬浮预热器，其中，第一级悬浮预热器气体温度为300～400℃，第二级悬浮预热器气体温度为600～700℃，生料预热后获得预热器废气，所述的预热器废气温度为300～400℃，用于进行步骤(1)赤泥干燥。
所述的步骤(4)中，回转窑长径比L/D＝14～17。
所述的步骤(4)中，通过冷却机进行冷却，所述的冷却机冷却过程为：通过环境空气与冷却机内热物料进行热交换后，获得熟料，同时获得换热后空气和冷却机废气，换热后空气温度为590～620℃，进入回转窑助煤粉燃烧。
所述的步骤(4)中，冷却机废气温度150～250℃，所述的冷却机废气去下一工段。
所述的步骤(4)中，熟料容重1.10～1.25t/m3、粒度≤25mm。
所述的步骤(5)中，熟料溶出、分离洗涤，其技术条件为，循环碱液和熟料质量比2.0～4.5，循环碱液中氧化铝质量浓度为35.0～40.0g/l，氧化钠质量浓度为40.0～45.0g/l，获得的赤泥洗液中氧化铝质量浓度35.0～40.0g/l，氧化钠质量浓度40.0～45.0g/l。
所述的步骤(5)中，循环碱液添加量以使溶出、分离洗涤后获得的赤泥洗液中氧化铝质量浓度达到35.0～40.0g/l，氧化钠质量浓度达到40.0～45.0g/l，且与循环碱液中氧化铝和氧化钠质量浓度相同为准，待获得相应浓度的赤泥洗液后，将赤泥洗液返回熟料溶出，停止供给循环碱液。
所述的步骤(5)中，熟料磨细至细度≤63μm占70～80％、≤100μm占90～95％、≤500μm占100％。
所述的步骤(5)中，氧化铝标准溶出率≥82％、氧化钠标准溶出率≥93％，铝酸钠溶液中氧化铝质量浓度75～90g/l、氧化钠质量浓度68～80g/l、二氧化硅浓度≤3g/l。
所述的步骤(5)中，烧结法赤泥中含水率32～35％(质量百分比)、附碱(以氧化钠计)≤5g/t·烧结法赤泥，烧结法赤泥钠硅质量比NaO/SiO2＝0.06～0.15。
与现有技术相比，以每生产10000m3(本案例相当于回收氧化铝750～900kg氧化铝)同等氧化铝和氧化钠浓度的铝酸钠溶液为例，本发明的特点和有益效果是：
(1)本发明的方法可降低电耗90kW·h以上，降幅达30％以上；采用的带有悬浮预热器的干法窑烧结工艺，较传统的相同规格的湿法烧结窑热效率更高、产能更大，可减少煤耗折合标准煤275kg以上，降幅达32％以上；提高产能38％以上；减少了生产成本，提高了企业的竞争力和经济效益。
(2)由于大大降低了烧结法赤泥中的碱含量，可直接外售给建材厂作为原料生产水泥、砌块等，即使堆存，也大大减少了对周围环境和地下水的污染。
综上所述，采用本发明的一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，可对拜耳赤泥中氧化铝和氧化钠进行最大限度地回收及循环再利用，并降低生产过程的能量消耗，促进节能减排和增加企业的经济效益。
附图说明
图1为本发明的一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法工艺流程框图。
具体实施方式
实施例1
一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，其工艺流程框图如图1所示，包括以下步骤：
(1)取拜耳法赤泥，其含水率35％(百分质量比)，钠硅质量比NaO/SiO2＝0.40，将拜耳法赤泥干燥，干燥过程采用烘干打散机进行，具体将拜耳法赤泥定量喂入烘干打散机内，与预热器废气进行充分热交换后，获得干赤泥，其中：赤泥在烘干打散机内停留时间为6～60s，预热器废气温度为400℃，获得拜耳法干赤泥，干赤泥含水率≤1.0％；
(2)取石灰石与无烟煤，二者按质量配比81.96：18.04混合，粉磨后，细度为R90μm筛余12％，R150μm全通过，附着水≤1.0％，得预配料；
(3)按质量比干赤泥：预配料：纯碱＝63.72：26.39：9.89，将干赤泥、预配料和纯碱混合均匀，形成配料进入均化库，经均化处理后，获得生料，生料灼减波动范围±0.5％，生料钙比(CaO和SiO2摩尔比)，[C]/[S]＝2.0，碱比(Na2O摩尔数和Al2O3与Fe2O3摩尔数之和的比)，[N]/([A]+[F])＝0.95；
(4)将生料经两级悬浮预热器进行预热，包括第一级悬浮预热器和第二级悬浮预热器，其中，第一级悬浮预热器气体温度为400℃，第二级悬浮预热器气体温度为700℃，预热后，进入回转窑烧结，回转窑长径比L/D＝14，烧结温度为1180℃，回转窑内停留时间为40min，烧结完成后，经过篦冷机冷却，具体通过环境空气与篦冷机内热物料进行热交换后，获得熟料，同时获得换热后空气和篦冷机废气，其中：
熟料容重1.10～1.25t/m3、粒度≤25mm；
换热后空气温度为590℃，进入回转窑助煤粉燃烧；
篦冷机废气温度150℃，去下一工段；
生料预热后同时获得预热器废气，预热器废气温度为400℃，用于进行步骤(1)赤泥干燥；
(5)熟料溶出、分离洗涤：
将熟料中加入循环碱液，磨细溶出，得溶出料浆，溶出料浆加洗水分离洗涤后，得铝酸钠溶液、赤泥洗液和烧结法赤泥；氧化铝标准溶出率82％、氧化钠标准溶出率93％；
赤泥洗液返回熟料溶出，并停止循环碱液供给；
铝酸钠溶液进入拜耳法流程，铝酸钠溶液中氧化铝质量浓度75g/l、氧化钠质量浓度68g/l、二氧化硅浓度2.8g/l；
烧结法赤泥外售，烧结法赤泥中含水率32％(质量百分比)、附碱(以氧化钠计)5g/t·烧结法赤泥，烧结法赤泥钠硅质量比NaO/SiO2＝0.06；
其中：熟料溶出、分离洗涤具体技术条件为：循环碱液和熟料质量比2.0，该循环碱液中氧化铝质量浓度为35.0g/l，氧化钠质量浓度为40.0g/l，获得赤泥洗液中氧化铝质量浓度35.0g/l，氧化钠质量浓度40.0g/l；熟料磨细至细度≤63μm占70～80％、≤100μm占90～95％、≤500μm占100％。
实施例2
一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，其工艺流程框图如图1所示，包括以下步骤：
(1)取拜耳法赤泥，其含水率34％(百分质量比)，钠硅质量比NaO/SiO2＝0.56，将拜耳法赤泥干燥，干燥过程采用烘干打散机进行，具体将拜耳法赤泥定量喂入烘干打散机内，与预热器废气进行充分热交换后，获得干赤泥，其中：赤泥在烘干打散机内停留时间为6～60s，预热器废气温度为380℃，获得拜耳法干赤泥，干赤泥含水率≤1.0％；
(2)取石灰石与无烟煤，二者按质量配比88.39：11.61混合，粉磨后，细度为R90μm筛余12％，R150μm全通过，附着水≤1.0％，得预配料；
(3)按质量比干赤泥：预配料：纯碱＝45.23：41.02：13.75，将干赤泥、预配料和纯碱混合均匀，形成配料进入均化库，经均化处理后，获得生料，生料灼减波动范围±0.5％，生料钙比(CaO和SiO2摩尔比)，[C]/[S]＝2.1，碱比(Na2O摩尔数和Al2O3与Fe2O3摩尔数之和的比)，[N]/([A]+[F])＝1.05；
(4)将生料经两级悬浮预热器进行预热，包括第一级悬浮预热器和第二级悬浮预热器，其中，第一级悬浮预热器气体温度为380℃，第二级悬浮预热器气体温度为680℃，预热后，进入回转窑烧结，回转窑长径比L/D＝15，烧结温度为1120℃，回转窑内停留时间为90min，烧结完成后，经过篦冷机冷却，具体通过环境空气与篦冷机内热物料进行热交换后，获得熟料，同时获得换热后空气和篦冷机废气，其中：
熟料容重1.10～1.25t/m3、粒度≤25mm；
换热后空气温度为620℃，进入回转窑助煤粉燃烧；
篦冷机废气温度210℃，去下一工段；
生料预热后同时获得预热器废气，预热器废气温度为380℃，用于进行步骤(1)赤泥干燥；
(5)熟料溶出、分离洗涤：
将熟料中加入循环碱液，磨细溶出，得溶出料浆，溶出料浆加洗水分离洗涤后，得铝酸钠溶液、赤泥洗液和烧结法赤泥；氧化铝标准溶出率85％、氧化钠标准溶出率96％；
赤泥洗液返回熟料溶出，并停止循环碱液供给；
铝酸钠溶液进入拜耳法流程，铝酸钠溶液中氧化铝质量浓度90g/l、氧化钠质量浓度80g/l、二氧化硅浓度3g/l；
烧结法赤泥外售，烧结法赤泥中含水率34％(质量百分比)、附碱(以氧化钠计)5g/t·烧结法赤泥，烧结法赤泥钠硅质量比NaO/SiO2＝0.15；
其中：熟料溶出、分离洗涤具体技术条件为：循环碱液和熟料质量比2.5，该循环碱液中氧化铝质量浓度40.0g/l，氧化钠质量浓度45.0g/l，获得赤泥洗液中氧化铝质量浓度40.0g/l，氧化钠质量浓度45.0g/l；熟料磨细至细度≤63μm占70～80％、≤100μm占90～95％、≤500μm占100％。
实施例3
一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，其工艺流程框图如图1所示，包括以下步骤：
(1)取拜耳法赤泥，其含水率33％(百分质量比)，钠硅质量比NaO/SiO2＝0.47，将拜耳法赤泥干燥，干燥过程采用烘干打散机进行，具体将拜耳法赤泥定量喂入烘干打散机内，与预热器废气进行充分热交换后，获得干赤泥，其中：赤泥在烘干打散机内停留时间为6～600s，预热器废气温度为350℃，获得拜耳法干赤泥，干赤泥含水率≤1.0％；
(2)取石灰石与无烟煤，二者按质量配比85.01：14.99混合，粉磨后，细度为R90μm筛余12％，R150μm全通过，附着水≤1.0％，得预配料；
(3)按质量比干赤泥：预配料：纯碱＝57.29：31.49：11.22，将干赤泥、预配料和纯碱混合均匀，形成配料，经均化处理后，获得生料，生料灼减波动范围±0.5％，生料钙比(CaO和SiO2摩尔比)，[C]/[S]＝2.1，碱比(Na2O摩尔数和Al2O3与Fe2O3摩尔数之和的比)，[N]/([A]+[F])＝1.0；
(4)将生料经两级悬浮预热器进行预热，包括第一级悬浮预热器和第二级悬浮预热器，其中，第一级悬浮预热器气体温度为350℃，第二级悬浮预热器气体温度为650℃，预热后，进入回转窑烧结，回转窑长径比L/D＝15，烧结温度为1140℃，回转窑内停留时间为60min，烧结完成后，经过篦冷机冷却，具体通过环境空气与篦冷机内热物料进行热交换后，获得熟料，同时获得换热后空气和篦冷机废气，其中：
熟料容重1.10～1.25t/m3、粒度≤25mm；
换热后空气温度为600℃，进入回转窑助煤粉燃烧；
篦冷机废气温度180℃，去下一工段；
生料预热后同时获得预热器废气，预热器废气温度为350℃，用于进行步骤(1)赤泥干燥；
(5)熟料溶出、分离洗涤：
将熟料中加入循环碱液和碱液，磨细溶出，得溶出料浆，溶出料浆加洗水分离洗涤后，得铝酸钠溶液、赤泥洗液和烧结法赤泥；氧化铝标准溶出率84％、氧化钠标准溶出率95％；
赤泥洗液返回熟料溶出，并停止循环碱液供给；
铝酸钠溶液进入拜耳法流程，铝酸钠溶液中氧化铝质量浓度84g/l、氧化钠质量浓度77g/l、二氧化硅浓度2.8g/l；
烧结法赤泥外售，烧结法赤泥中含水率35％(质量百分比)、附碱(以氧化钠计)5.0g/t·烧结法赤泥，烧结法赤泥钠硅质量比NaO/SiO2＝0.08；
其中：熟料溶出、分离洗涤具体技术条件为：循环碱液和熟料质量比3.5，循环碱液中氧化铝质量浓度37.0g/l，氧化钠质量浓度42.0g/l；获得赤泥洗液中氧化铝质量浓度37.0g/l，氧化钠质量浓度42.0g/l，熟料磨细至细度≤63μm占70～80％、≤100μm占90～95％、≤500μm占100％。
实施例4
一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，其工艺流程框图如图1所示，包括以下步骤：
(1)取拜耳法赤泥，其含水率32％(百分质量比)，钠硅质量比NaO/SiO2＝0.52，将拜耳法赤泥干燥，干燥过程采用烘干打散机进行，具体将拜耳法赤泥定量喂入烘干打散机内，与预热器废气进行充分热交换后，获得干赤泥，其中：赤泥在烘干打散机内停留时间为6～60s，预热器废气温度为300℃，获得拜耳法干赤泥，干赤泥含水率≤1.0％；
(2)取石灰石与无烟煤，二者按质量配比83.37：16.63混合，粉磨后，细度为R90μm筛余12％，R150μm全通过，附着水≤1.0％，得预配料；
(3)按质量比干赤泥：预配料：纯碱＝53.62：33.45：12.93，将干赤泥、预配料和纯碱混合均匀，形成配料，经均化处理后，获得生料，生料灼减波动范围±0.5％，生料钙比(CaO和SiO2摩尔比)，[C]/[S]＝2.2，碱比(Na2O摩尔数和Al2O3与Fe2O3摩尔数之和的比)，[N]/([A]+[F])＝1.05；
(4)将生料经两级悬浮预热器进行预热，包括第一级悬浮预热器和第二级悬浮预热器，其中，第一级悬浮预热器气体温度为300℃，第二级悬浮预热器气体温度为600℃，预热后，进入回转窑烧结，回转窑长径比L/D＝17，烧结温度为1160℃，回转窑内停留时间为75min，烧结完成后，经过篦冷机冷却，具体通过环境空气与篦冷机内热物料进行热交换后，获得熟料，同时获得换热后空气和篦冷机废气，其中：
熟料容重1.10～1.25t/m3、粒度≤25mm；
换热后空气温度为610℃，进入回转窑助煤粉燃烧；
篦冷机废气温度150℃，去下一工段；
生料预热后同时获得预热器废气，预热器废气温度为300℃，用于进行步骤(1)赤泥干燥；
(5)熟料溶出、分离洗涤：
将熟料中加入循环碱液和碱液，磨细溶出，得溶出料浆，溶出料浆加洗水分离洗涤后，得铝酸钠溶液、赤泥洗液和烧结法赤泥；氧化铝标准溶出率83％、氧化钠标准溶出率94％；
赤泥洗液返回熟料溶出，并停止循环碱液供给；
铝酸钠溶液进入拜耳法流程，铝酸钠溶液中氧化铝质量浓度85g/l、氧化钠质量浓度76g/l、二氧化硅浓度2.8g/l；
烧结法赤泥外售，烧结法赤泥中含水率33％(质量百分比)、附碱(以氧化钠计)3.8g/t·烧结法赤泥，烧结法赤泥钠硅质量比NaO/SiO2＝0.12；其中：熟料溶出、分离洗涤具体技术条件为：循环碱液和熟料质量比4.5，该循环碱液中氧化铝质量浓度38.0g/l，氧化钠质量浓度43.0g/l，获得赤泥洗液中氧化铝质量浓度38.0g/l，氧化钠质量浓度43.0g/l；熟料磨细至细度≤63μm占70～80％、≤100μm占90～95％、≤500μm占100％。

Claims (10)

1.一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将拜耳法赤泥干燥获得拜耳法干赤泥，所述的干赤泥水分≤1％：
(2)取石灰石与无烟煤的混合物经均化和粉磨，得预配料；
(3)按质量比干赤泥：预配料：纯碱＝(45.23～63.72)：(26.39～41.02)：(9.89～13.75)，将干赤泥、预配料和纯碱混合均匀，形成配料，经均化处理后，获得生料；
(4)将生料经预热后，进入回转窑烧结，烧结温度为1120～1180℃，回转窑内停留时间为40～90min，烧结完成后，经过冷却后，获得熟料；
(5)熟料溶出、分离洗涤：
将熟料中加入循环碱液，磨细溶出，得溶出料浆；所述溶出料浆加洗水分离洗涤后，得铝酸钠溶液、赤泥洗液和烧结法赤泥，所述的铝酸钠溶液进入拜耳法流程，所述赤泥洗液返回熟料溶出，所述烧结法赤泥外售。
2.根据权利要求1所述的一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，其特征在于，所述的的步骤(1)中，拜耳法赤泥含水质量百分比为32～35％，钠硅质量比NaO/SiO2＝0.40～0.56。
3.根据权利要求1所述的一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，其特征在于，所述的步骤(1)中，干燥过程采用烘干打散机进行，具体为：将拜耳法赤泥喂入烘干打散机内，与预热器废气进行充分热交换后，获得干赤泥，其中：赤泥在烘干打散机内停留时间为6～60s，预热器废气温度为300～400℃，干赤泥含水率≤1.0％。
4.根据权利要求1所述的一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，其特征在于，所述的步骤(2)中，石灰石与无烟煤质量配比为(81.96～88.39)∶(11.61～18.04)，粉磨后细度为R90μm筛余12％，R150μm全通过，附着水≤1.0％。
5.根据权利要求1所述的一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，其特征在于，所述的步骤(3)中，获得的生料灼减波动范围±0.5％，生料钙比＝2.0～2.2，生料碱比＝0.95～1.05，其中，钙比为CaO和SiO2摩尔比，碱比为Na2O摩尔数和Al2O3与Fe2O3摩尔数之和的比。
6.根据权利要求1所述的一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，其特征在于，所述的步骤(4)中，预热操作采用两级悬浮预热器进行，具体包括第一级悬浮预热器和第二级悬浮预热器，其中，第一级悬浮预热器气体温度为300～400℃，第二级悬浮预热器气体温度为600～700℃，生料预热后获得预热器废气，所述的预热器废气温度为300～400℃，用于进行步骤(1)赤泥干燥。
7.根据权利要求1所述的一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，其特征在于，所述的步骤(4)中，回转窑长径比L/D＝14～17。
8.根据权利要求1所述的一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，其特征在于，所述的步骤(4)中，通过冷却机进行冷却，所述的冷却机冷却过程为：通过环境空气与冷却机内热物料进行热交换后，获得熟料，同时获得换热后空气和冷却机废气，换热后空气温度为590～620℃，进入回转窑助煤粉燃烧；冷却机废气温度150～250℃，去下一工段。
9.根据权利要求1所述的一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，其特征在于，所述的步骤(4)中，熟料容重1.10～1.25t/m3、粒度≤25mm。
10.根据权利要求1所述的一种利用拜耳法赤泥干法烧结制备铝酸钠溶液的方法，其特征在于，所述的步骤(5)中：
熟料溶出、分离洗涤，其技术条件为，循环碱液和熟料质量比2.0～4.5，循环碱液中氧化铝质量浓度为35.0～40.0g/l，氧化钠质量浓度为40.0～45.0g/l，分离洗涤后获得的赤泥洗液中氧化铝质量浓度达到35.0～40.0g/l，氧化钠质量浓度达到40.0～45.0g/l；
熟料磨细至细度≤63μm占70～80％、≤100μm占90～95％、≤500μm占100％；
氧化铝标准溶出率≥82％、氧化钠标准溶出率≥93％，铝酸钠溶液中氧化铝质量浓度75～90g/l、氧化钠质量浓度68～80g/l、二氧化硅浓度≤3g/l：
烧结法赤泥中含水质量百分含量为32～35％、附碱≤5g/t·烧结法赤泥，其中，附碱以氧化钠计；烧结法赤泥钠硅质量比NaO/SiO2＝0.06～0.15。
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