CN103172095B - 高铝粉煤灰高温碱浸生产超白氢氧化铝及副产品的方法 - Google Patents

高铝粉煤灰高温碱浸生产超白氢氧化铝及副产品的方法 Download PDF

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赵成明
黎娜
罗亚林
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东北大学设计研究院(有限公司)
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Abstract

本发明属于冶金技术领域,具体涉及一种高铝粉煤灰高温碱浸生产超白氢氧化铝及副产品的方法。本方法的步骤是:首先对高铝粉煤灰进行两段预脱硅,然后于230~280℃浸出反应1.5~2.5h,分别生产超白氢氧化铝并副产硅灰石及铁化水榴石。本发明方法避免了高铝粉煤灰在提取氢氧化铝过程中的低铝硅比烧成温度难于控制的高温烧结过程,同时降低能耗,提高粉煤灰的综合利用价值,同时各个环节的产物都可以进行各流程的循环利用,为高铝粉煤灰制备超白氢氧化铝和氧化铝提供了一条经济有效的技术途径。

Description

高铝粉煤灰高温碱浸生产超白氢氧化铝及副产品的方法
技术领域
[0001] 本发明属于冶金技术领域,具体涉及一种高铝粉煤灰高温碱浸生产超白氢氧化铝 及副产品的方法。
背景技术
[0002] 粉煤灰资源丰富,产量大而集中,电厂每发lOOOKwh电,平均产生粉煤灰87kg,随 着电力需求的不断增大,其排放量还将逐年增加,废弃的粉煤灰既占用土地,又污染环境; 而同时,随着我国乃至世界范围内的铝土矿资源的日益枯竭,从粉煤灰中提取氧化铝,符合 我国发展循环经济和建设资源节约型、环境友好型社会的产业政策,近年来已成为相关行 业关注和研究的热点。
[0003] 从高铝粉煤灰中提取氧化铝常见的方法有碱法、酸法和酸碱联合法。其中,碱法有 石灰石烧结法和碱石灰烧结法,传统的石灰石烧结法是以粉煤灰为原料,采用石灰石烧结 法生产氧化铝,其主要步骤包括:原料的配制及粉化、氧化铝碱液浸取、液固分离、氧化铝溶 液碳分、拜尔法溶出、种分、氢氧化铝分离及焙烧和水泥熟料锻烧等,石灰石烧结法能耗高 (烧结温度1300〜1400°C ),一次性资源消耗量大(每处理It粉煤灰消耗约2. 3t石灰石 资源),硅钙渣排放量大(每处理It粉煤灰产生约3.2 t硅钙渣);预脱硅+碱石灰烧结法 是内蒙古大唐国际再生资源开发有限公司自主开发的利用高铝粉煤灰提取氧化铝并联产 白炭黑、活性硅酸钙等硅产品的技术,该方法的主要特点是采用预脱硅技术,提高铝硅比, 降低成渣量,主要包括:预脱硅、白炭黑(活性硅酸钙)制备、生料浆制备、熟料烧成、一二段 常压脱硅、碳分、种分和焙烧等工序;改良碱石灰烧结法是中国地质大学(北京)矿物材料 国家专业实验室等自主开发的利用粉煤灰提取氧化铝并联产硅灰石的技术,该方法同大唐 工艺的主要区别是烧结配料钙比从2降到了 1,降低了烧成能耗和成渣量,但是上述碱石灰 烧结法烧结反应复杂,氧化铝的溶出率不高。酸法中比较有代表性的方法是硫酸浸取法,该 方法是:首先用一定浓度及体积的NH/作为助溶剂对粉煤灰进行浸泡,然后用一定浓度和 体积的H 2S04在一定温度下进行溶解,A1以Al2 (S04) 3的形式被从粉煤灰中浸出,除去杂质 Fe 后加入(NH4) 2S04 与之反应生成 NH4A1 (S04) 212H20,最后在 950 °C下加热 NH4A1 (S04) 212H20 就可得到A1203 ;目前采用酸法处理粉煤灰的方法还有盐酸法,该方法为:将粉煤灰与浓度 为26%的盐酸反应,保持温度约100 °C的条件下1〜2小时,过滤、分离后得到合格的溶出 液,然后进行蒸发和结晶,析出结晶氯化铝产品,通过煅烧得到氧化铝产品,但是酸的大量 使用严重腐蚀设备,难以实现大规模工业化生产,酸碱联合法的工艺流程则更为复杂,碱的 消耗量大。
发明内容
[0004] 针对现有技术对粉煤灰利用存在的问题,本发明提供一种高铝粉煤灰高温碱浸生 产超白氢氧化铝及副产品的方法,目的是通过对粉煤灰进行两段预脱硅和高温碱浸的方式 生产超白氢氧化铝并副产硅灰石及铁化水榴石,避免高铝粉煤灰在提取氢氧化铝过程中的 低铝硅比烧成温度难于控制的高温烧结过程,同时降低能耗,提高粉煤灰的综合利用价值。
[0005] 实现本发明目的的技术方案按照以下步骤进行:
[0006] (1)将高铝粉煤灰球磨至粒度200目以下,与循环NaOH溶液和铝酸三钙混合均 匀,混合液中A1 203浓度为13〜14g/L,a k=30,于8(Tl05°C进行一段常压脱硅0. 5〜1. 0h,得 到一段脱硅液和一段脱硅渣,然后在13(T160°C,0. 27〜0. 62MPa的条件下对一段脱硅渣进 行二段中压脱硅〇. 5~1. 0h,得到二段脱硅渣和二段脱硅液,将一段脱硅液与二段脱硅液混 合,向混合后的脱硅液中加入石灰乳进行苛化反应,石灰乳的加入量为混合后脱硅液体积 的38~42%,得到硅灰石浆液,对硅灰石浆液分离洗涤,得到固体硅灰石和NaOH溶液,以得到 的NaOH溶液作为循环NaOH溶液,与返回初始步骤与粉煤灰混合;向固体硅灰石加入占固 体硅灰石体积5. (Γ8. 0%的石灰乳进行脱碱,然后采用乙酸酸洗,控制酸洗后硅灰石PH值为 6. 9〜7. 1,于23(T280°C保温停留8〜10h,再经过烘干后,得到硅灰石产品;
[0007] (2)将二段脱硅渣与循环母液混合均匀,加入亚铁酸钠和石灰乳,于23(T280°C浸 出反应1. 5~2. 5h,对得到的浸出浆液进行稀释、分离洗涤后,得到固体水榴石和溶出液,对 固体水榴石进行分离洗涤烘干后,得到铁化水榴石产品;所述的亚铁酸钠加入量控制方式 为:亚铁酸钠中Fe 203/二段脱硅渣中A1203质量比为(0.5、.7) :1,所述的石灰乳加入量控 制方式为:石灰乳中CaO/二段脱硅渣中A120 3质量比为2. 0 :1 ;
[0008] (3)向步骤(2)中的溶出液中加入石灰乳,于180〜185°C溶出反应l.(Tl.5h,得到 铝酸三钙浆液,对铝酸三钙浆液进行固液分离,得到铝酸三钙滤饼和铝酸三钙分离液,对铝 酸三钙滤饼进行洗涤,得到铝酸三钙和铝酸三钙洗液;所述的石灰乳加入量控制方式为: 石灰乳中CaO/溶出液中A1 203质量比为1. 5:1 ;
[0009] (4)将铝酸三钙与蒸发后的碳分母液混合均匀,于18(T185°C反应l.(Tl.5h,得 到碳酸钙浆液,对碳酸钙浆液分离洗涤后,得到碳酸钙滤饼和分离液,向分离液中持续通入 co2进行碳酸化分解,得到的碳酸化分解浆液经过滤后,得到氢氧化铝滤饼和分离液,滤饼 经过洗涤,得到氢氧化铝固体和氢氧化铝洗液,将氢氧化铝固体烘干后,得到成品超白氢氧 化铝;所述的C0 2加入量控制方式为:通入C02/分离液中A1203质量比为(1.2~1.4) :1。
[0010] 所述的铝酸三钙分离液和占铝酸三钙洗液总体积6(Γ65%的铝酸三钙洗液混合, 蒸发控制混合液中NaOH浓度260-280g/l,作为循环母液进入步骤(2)中进行浸出反应;剩 余的35〜40%铝酸三钙洗液返回步骤(1)中与高铝粉煤灰混合。
[0011] 所述碳酸化分解浆液经过滤后得到的分离液和氢氧化铝洗液混合后作为碳分母 液,将碳分母液蒸发至溶液中Na2C03浓度为14(Tl50g/l,得到蒸发母液和固体碳酸钠,所 述的蒸发母液返回步骤(4)中与铝酸三钙混合,所述的固体碳酸钠与铁屑混合,在Na2C03/ 卩6 203重量比为(0.661〜0.664):1,800〜9001:条件下焙烧,得到亚铁酸钠,进入步骤(2)中进 行浸出反应。
[0012] 所述的碳酸钙滤饼于95(Tl05(TC下焙烧后加入9(TlO(TC热水中进行石灰消化, 制备成合格石灰乳,进入步骤(1 )、步骤(2)和步骤(3)中。
[0013] 与现有技术相比,本发明的特点和有益效果是:
[0014] 本发明方法采用两段预脱硅和高温碱浸工艺,有效避免了现有技术中采用高温烧 结方法从高铝粉煤灰中提取氢氧化铝中,因粉煤灰中铝硅比低导致烧成温度难于控制问 题,达到了降低能耗,提高粉煤灰的综合利用价值的目的,同时各个环节的产物都可以进行 各流程的循环利用,为高铝粉煤灰制备超白氢氧化铝和氧化铝提供了 一条经济有效的技术 途径。
[0015] 本发明方法得到的氢氧化铝是用量最大和应用最广的无机阻燃添加剂,被广泛应 用于热固性塑料、热塑性塑料、合成橡胶、涂料及建材等行业;硅灰石产品广泛应用于汽车、 冶金、陶瓷、塑料等工业生产中;铁化水榴石可作为生产水泥的熟料,生产砖、耐火材料、人 行步道板、道路装饰材料的原材料,黑色冶金业烧结料的熔剂填料,矿山巷道、冲沟、矿场、 盐化土壤等有垃圾的建筑区重新耕作时作为非活性骨料,以及贫铁土壤的改性剂。
[0016] 本发明方法不仅可用于处理高铝粉煤灰,也可以用于处理霞石及拜耳法赤泥,本 发明方法不仅可以生产超白氢氧化铝并副产硅灰石和铁化水榴石,也可以生产其他氢氧化 铝和氧化铝制品。
附图说明
[0017] 图1是本发明方法的工艺流程图。
具体实施方式
[0018] 本发明中所述的高铝粉煤灰中A1203的质量分数为4(Γ50%。
[0019] 实施例1
[0020] (1)将高铝粉煤灰球磨至粒度200目以下,与循环NaOH溶液和铝酸三钙洗液混 合均匀,混合液中A1203浓度为13〜14g/L,dk=30,于80°C进行一段常压脱硅l.Oh,得到一 段脱硅液和一段脱硅渣,然后在160°C,0. 27MPa的条件下对一段脱硅渣进行二段中压脱硅 0. 8h,得到二段脱硅渣和二段脱硅液,将一段脱硅液与二段脱硅液混合得到混合液,向混合 液中加入石灰乳进行苛化反应,石灰乳的加入量为混合后脱硅液体积的38%,得到硅灰石 浆液,对硅灰石浆液分离洗涤,得到固体硅灰石和NaOH溶液,以得到的NaOH溶液作为循环 NaOH溶液,与返回初始步骤与粉煤灰混合;向固体硅灰石加入占固体硅灰石体积5. 0%的石 灰乳进行脱碱,然后采用乙酸酸洗,控制酸洗后硅灰石PH值为6. 9,于280°C保温停留8h,再 经过烘干后,得到硅灰石产品;
[0021] (2)将二段脱硅渣与循环母液混合均匀,加入亚铁酸钠和石灰乳,于230°C在浸出 反应2. 5h,对得到的浸出浆液进行稀释、分离洗涤后,得到固体水榴石和溶出液,对固体水 榴石进行分离洗涤烘干后,得到铁化水榴石产品;所述的亚铁酸钠加入量控制方式为:亚 铁酸钠中Fe 203/二段脱娃渔中A1203质量比为0. 5 :1,所述的石灰乳加入量控制方式为:石 灰乳中CaO/二段脱硅渣中A1203质量比为2. 0 :1 ;
[0022] (3)向步骤(2)中的溶出液中加入石灰乳,于180°C溶出反应1. 5h,得到铝酸三钙 浆液,对铝酸三钙浆液进行固液分离,得到铝酸三钙滤饼和铝酸三钙分离液,对铝酸三钙滤 饼进行洗涤,得到铝酸三钙和铝酸三钙洗液;所述的石灰乳加入量控制方式为:石灰乳中 CaO/溶出液中A1A质量比为1. 5:1 ;
[0023] (4)将铝酸三钙与蒸发后的碳分母液混合均匀,于180°C反应1. 5h,得到碳酸钙浆 液,对碳酸钙浆液分离洗涤后,得到碳酸钙滤饼和分离液,向分离液中持续通入C02进行碳 酸化分解,得到的碳酸化分解浆液经过滤后,得到氢氧化铝滤饼和分离液,滤饼经过洗涤, 得到氢氧化铝固体和氢氧化铝洗液,将氢氧化铝固体烘干后,得到成品超白氢氧化铝;所述 的C02加入量控制方式为:通入C02/分离液中A1203质量比为1. 2 :1。
[0024] 所述的铝酸三钙分离液和占铝酸三钙洗液总体积60%的铝酸三钙洗液混合,蒸发 控制混合液中NaOH浓度260g/l,作为循环母液进入步骤(2)中进行浸出反应;剩余的40% 铝酸三钙洗液返回步骤(1)中与高铝粉煤灰混合。
[0025] 所述碳酸化分解浆液经过滤后得到的分离液和氢氧化铝洗液混合后作为碳分母 液,将碳分母液蒸发至溶液中Na 2C03浓度为140g/l,得到蒸发母液和固体碳酸钠,所述的蒸 发母液返回步骤(4)中与铝酸三钙混合,所述的固体碳酸钠与铁屑混合,在Na 2C03/Fe203重 量比为0. 661 :1,800°C条件下焙烧,得到亚铁酸钠,进入步骤(2)中进行浸出反应。
[0026] 所述的碳酸钙滤饼于950°C下焙烧后加入100°C热水中进行石灰消化,制备成合 格石灰乳,进入步骤(1)、步骤(2)和步骤(3)中。
[0027] 实施例2
[0028] (1)将高铝粉煤灰球磨至粒度200目以下,与循环NaOH溶液和铝酸三钙洗液混 合均匀,混合液中A1 203浓度为13〜14g/L,ak=30,于90°C进行一段常压脱硅0.8h,得到一 段脱硅液和一段脱硅渣,然后在130°C,0. 62MPa的条件下对一段脱硅渣进行二段中压脱硅 0. 5h,得到二段脱硅渣和二段脱硅液,将一段脱硅液与二段脱硅液混合得到混合液,向混合 液中加入石灰乳进行苛化反应,石灰乳的加入量为混合后脱硅液体积的40%,得到硅灰石 浆液,对硅灰石浆液分离洗涤,得到固体硅灰石和NaOH溶液,以得到的NaOH溶液作为循环 NaOH溶液,与返回初始步骤与粉煤灰混合;向固体硅灰石加入占固体硅灰石体积5. 0%的石 灰乳进行脱碱,然后采用乙酸酸洗,控制酸洗后硅灰石PH值为7. 0,于250°C保温停留9h,再 经过烘干后,得到硅灰石产品;
[0029] (2)将二段脱硅渣与循环母液混合均匀,加入亚铁酸钠和石灰乳,于250°C在浸出 反应2h,对得到的浸出浆液进行稀释、分离洗涤后,得到固体水榴石和溶出液,对固体水榴 石进行分离洗涤烘干后,得到铁化水榴石产品;所述的亚铁酸钠加入量控制方式为:亚铁 酸钠中Fe 203/二段脱娃渔中A1203质量比为0. 6:1,所述的石灰乳加入量控制方式为:石灰 乳中CaO/二段脱硅渣中A1203质量比为2. 0 :1 ;
[0030] (3)向步骤(2)中的溶出液中加入石灰乳,于183°C溶出反应1. 2h,得到铝酸三钙 浆液,对铝酸三钙浆液进行固液分离,得到铝酸三钙滤饼和铝酸三钙分离液,对铝酸三钙滤 饼进行洗涤,得到铝酸三钙和铝酸三钙洗液;所述的石灰乳加入量控制方式为:石灰乳中 CaO/溶出液中A1A质量比为1. 5:1 ;
[0031] (4)将铝酸三钙与蒸发后的碳分母液混合均匀,于185°C反应1. 0h,得到碳酸钙浆 液,对碳酸钙浆液分离洗涤后,得到碳酸钙滤饼和分离液,向分离液中持续通入co2进行碳 酸化分解,得到的碳酸化分解浆液经过滤后,得到氢氧化铝滤饼和分离液,滤饼经过洗涤, 得到氢氧化铝固体和氢氧化铝洗液,将氢氧化铝固体烘干后,得到成品超白氢氧化铝;所述 的C0 2加入量控制方式为:通入C02/分离液中A1203质量比为1. 3 :1。
[0032] 所述的铝酸三钙分离液和占铝酸三钙洗液总体积65%的铝酸三钙洗液混合,蒸发 控制混合液中NaOH浓度270g/l,作为循环母液进入步骤(2)中进行浸出反应;剩余的35% 铝酸三钙洗液返回步骤(1)中与高铝粉煤灰混合。
[0033] 所述碳酸化分解浆液经过滤后得到的分离液和氢氧化铝洗液混合后作为碳分母 液,将碳分母液蒸发至溶液中Na 2C03浓度为150g/l,得到蒸发母液和固体碳酸钠,所述的蒸 发母液返回步骤(4)中与铝酸三钙混合,所述的固体碳酸钠与铁屑混合,在Na2C03/Fe 203重 量比为0. 664 :1,900°C条件下焙烧,得到亚铁酸钠,进入步骤(2)中进行浸出反应。
[0034] 所述的碳酸钙滤饼于1050°C下焙烧后加入90°C热水中进行石灰消化,制备成合 格石灰乳,进入步骤(1)、步骤(2)和步骤(3)中。
[0035] 实施例3
[0036] (1)将高铝粉煤灰球磨至粒度200目以下,与循环NaOH溶液和铝酸三钙洗液混合 均匀,混合液中A1 203浓度为13~14g/L,a k=30,混合液中A1203浓度为13~14g/L,a k=30, 于105°C进行一段常压脱娃0. 5h,得到一段脱娃液和一段脱娃渔,然后在150°C,0. 51MPa的 条件下对一段脱硅渣进行二段中压脱硅1. 〇h,得到二段脱硅渣和二段脱硅液,将一段脱硅 液与二段脱硅液混合得到混合液,向混合液中加入石灰乳进行苛化反应,石灰乳的加入量 为混合后脱硅液体积的42%,得到硅灰石浆液,对硅灰石浆液分离洗涤,得到固体硅灰石和 NaOH溶液,以得到的NaOH溶液作为循环NaOH溶液,与返回初始步骤与粉煤灰混合;向固体 硅灰石加入占固体硅灰石体积8. 0%的石灰乳进行脱碱,然后采用乙酸酸洗,控制酸洗后硅 灰石PH值为7. 1,于230°C保温停留10h,再经过烘干后,得到硅灰石产品;
[0037] (2)将二段脱硅渣与循环母液混合均匀,加入亚铁酸钠和石灰乳,于280°C在浸出 反应1. 5h,对得到的浸出浆液进行稀释、分离洗涤后,得到固体水榴石和溶出液,对固体水 榴石进行分离洗涤烘干后,得到铁化水榴石产品;所述的亚铁酸钠加入量控制方式为:亚 铁酸钠中Fe 203/二段脱娃渔中A1203质量比为0. 7 :1,所述的石灰乳加入量控制方式为:石 灰乳中CaO/二段脱硅渣中A1203质量比为2. 0 :1 ;
[0038] (3)向步骤(2)中的溶出液中加入石灰乳,于185°C溶出反应l.Oh,得到铝酸三钙 浆液,对铝酸三钙浆液进行固液分离,得到铝酸三钙滤饼和铝酸三钙分离液,对铝酸三钙滤 饼进行洗涤,得到铝酸三钙和铝酸三钙洗液;所述的石灰乳加入量控制方式为:石灰乳中 CaO/溶出液中A1A质量比为1. 5:1 ;
[0039] (4)将铝酸三钙与蒸发后的碳分母液混合均匀,于182°C反应1. 2h,得到碳酸钙浆 液,对碳酸钙浆液分离洗涤后,得到碳酸钙滤饼和分离液,向分离液中持续通入C02进行碳 酸化分解,得到的碳酸化分解浆液经过滤后,得到氢氧化铝滤饼和分离液,滤饼经过洗涤, 得到氢氧化铝固体和氢氧化铝洗液,将氢氧化铝固体烘干后,得到成品超白氢氧化铝;所述 的C0 2加入量控制方式为:通入C02/分离液中A1203质量比为1. 4 :1。
[0040] 所述的铝酸三钙分离液和占铝酸三钙洗液总体积64%的铝酸三钙洗液混合,蒸发 控制混合液中NaOH浓度280g/l,作为循环母液进入步骤(2)中进行浸出反应;剩余的36% 铝酸三钙洗液返回步骤(1)中与高铝粉煤灰混合。
[0041] 所述碳酸化分解浆液经过滤后得到的分离液和氢氧化铝洗液混合后作为碳分母 液,将碳分母液蒸发至溶液中Na 2C03浓度为145g/l,得到蒸发母液和固体碳酸钠,所述的蒸 发母液返回步骤(4)中与铝酸三钙混合,所述的固体碳酸钠与铁屑混合,在Na 2C03/Fe203重 量比为0.64 :1,850°C条件下焙烧,得到亚铁酸钠,进入步骤(2)中进行浸出反应。
[0042] 所述的碳酸钙滤饼于1000°C下焙烧后加入95°C热水中进行石灰消化,制备成合 格石灰乳,进入步骤(1)、步骤(2)和步骤(3)中。

Claims (4)

1. 一种高铝粉煤灰高温碱浸生产超白氢氧化铝及副产品的方法,其特征在于按照以下 步骤进行: (1) 将高铝粉煤灰球磨至粒度200目以下,与循环NaOH溶液和铝酸三钙混合均匀,混合 液中A1203浓度为13〜14g/L,a k=30,于80〜105°C进行一段常压脱硅0. 5〜1. 0h,得到一段脱 娃液和一段脱娃渔,然后在130〜160°C,0. 27〜0. 62MPa的条件下对一段脱娃渔进行二段中 压脱硅0. 5~1. 0h,得到二段脱硅渣和二段脱硅液,将一段脱硅液与二段脱硅液混合,向混合 后的脱硅液中加入石灰乳进行苛化反应,石灰乳的加入量为混合后脱硅液体积的38~42%, 得到硅灰石浆液,对硅灰石浆液分离洗涤,得到固体硅灰石和NaOH溶液,以得到的NaOH溶 液作为循环NaOH溶液,返回初始步骤与粉煤灰混合;向固体硅灰石加入占固体硅灰石体积
5. (Γ8. 0%的石灰乳进行脱碱,然后采用乙酸酸洗,控制酸洗后硅灰石pH值为6. 9~7. 1,于 23(T280°C保温停留8~10h,再经过烘干后,得到硅灰石产品; (2) 将二段脱硅渣与循环母液混合均匀,加入亚铁酸钠和石灰乳,于23(T280°C浸出反 应1. 5~2. 5h,对得到的浸出浆液进行稀释、分离洗涤后,得到固体水石榴石和溶出液,对固 体水石榴石进行分离洗涤烘干后,得到铁化水石榴石产品;所述的亚铁酸钠加入量控制方 式为:亚铁酸钠中Fe 203/二段脱硅渣中A1203质量比为(0. 5、. 7) :1,所述的石灰乳加入量 控制方式为:石灰乳中CaO/二段脱硅渣中A1203质量比为2. 0 :1 ; (3) 向步骤(2)中的溶出液中加入石灰乳,于18(Tl85°C溶出反应l.(Tl.5h,得到铝酸 三钙浆液,对铝酸三钙浆液进行固液分离,得到铝酸三钙滤饼和铝酸三钙分离液,对铝酸三 钙滤饼进行洗涤,得到铝酸三钙和铝酸三钙洗液;所述的石灰乳加入量控制方式为:石灰 乳中CaO/溶出液中A1 203质量比为1. 5:1 ; (4) 将铝酸三钙与蒸发后的碳分母液混合均匀,于18(T185°C反应1. (Tl. 5h,得到碳酸 钙浆液,对碳酸钙浆液分离洗涤后,得到碳酸钙滤饼和分离液,向分离液中持续通入C02进 行碳酸化分解,得到的碳酸化分解浆液经过滤后,得到氢氧化铝滤饼和分离液,分离液和氢 氧化铝洗液混合后作为碳分母液,将碳分母液蒸发至溶液中Na 2C03浓度为14(Tl50g/l,得 到蒸发母液和固体碳酸钠,所述的蒸发母液返回步骤(4)中与铝酸三钙混合,所述的固体碳 酸钠与铁屑混合,在Na 2C03/Fe203重量比为(0. 661〜0. 664) :1,80(T90(TC条件下焙烧,得到 亚铁酸钠,进入步骤(2)中进行浸出反应,滤饼经过洗涤,得到氢氧化铝固体和氢氧化铝洗 液,将氢氧化铝固体烘干后,得到成品超白氢氧化铝;所述的C0 2加入量控制方式为:通入 C02/分离液中A1203质量比为(1. 2〜1. 4) : 1。
2. 根据权利要求1所述的一种高铝粉煤灰高温碱浸生产超白氢氧化铝及副产品的方 法,其特征在于所述的铝酸三钙分离液和占铝酸三钙洗液总体积6(Γ65%的铝酸三钙洗液 混合,蒸发控制混合液中NaOH浓度260-280g/l,作为循环母液进入步骤(2)中进行浸出反 应;剩余的35〜40%铝酸三钙洗液返回步骤(1)中与高铝粉煤灰混合。
3. 根据权利要求1所述的一种高铝粉煤灰高温碱浸生产超白氢氧化铝及副产品的方 法,其特征在于所述的碳酸钙滤饼于95(T105(TC下焙烧后加入9(T10(TC热水中进行石灰 消化,制备成合格石灰乳,进入步骤(1 )、步骤(2)和步骤(3)中。
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