CN110039310B - 全自动壳体组装机 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种全自动壳体组装机，属于机械自动化技术领域，包括转盘及绕转盘依次设置的防护垫片上料机构、防护盖板上料机构、盖板与防护垫片固定机构、热调螺钉固定机构和取件排料机构，转盘上设有六个工位，通过进给电机驱动依次转动60°，每个工位上均设置有工装，转盘第一工位设置有启动按钮，第二工位至第六工位依次对应防护垫片上料机构、防护盖板上料机构、盖板与防护垫片固定机构、热调螺钉固定机构和取件排料机构设置，防护垫片上料机构和防护盖板上料机构结构相同。本发明替代人工操作，自动上料、加工、下料及检测工件不良品，提高工作效率，减少产品频繁包装运送，保证品质。
Description
技术领域
本发明属于机械自动化领域，涉及一种全自动壳体组装机。
背景技术
保护开关是用一堆低压电网直接触电和间接触电进行有效的保护，大部分电器为了起到电加热的过载保护，会安装一个热保护开关，热保护开关由多个小部件组成，小部件需要人工来组装，组装需要比较多的时间，这样工人长时间疲劳工作，造成组装过程中出现纰漏和铆压不紧等问题，直接造成报废，影响整体生产效率。
发明内容
本发明要解决的问题是在于提供一种代替人工，提高工作效率全自动壳体组装机。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
全自动壳体组装机，包括转盘及绕转盘依次设置的防护垫片上料机构、防护盖板上料机构、盖板与防护垫片固定机构、热调螺钉固定机构和取件排料机构，所述转盘上设有六个工位，通过进给电机驱动依次转动60°，每个工位上均设置有工装，所述转盘第一工位设置有启动按钮，第二工位至第六工位依次对应防护垫片上料机构、防护盖板上料机构、盖板与防护垫片固定机构、热调螺钉固定机构和取件排料机构设置，所述防护垫片上料机构和防护盖板上料机构结构相同。
进一步的，所述防护垫片上料机构包括第一震盘、直震、气缸组件、料板和真空吸嘴，所述第一震盘出口端连接直震上端料道，所述料道与料板相邻端贴合设置，所述料板上端设置有挡板，所述挡板设置在远离料道的一侧，所述料板下端设置有第二气缸，所述第二气缸上端穿过料板驱动防护垫片向上运动，所述防护垫片通过气缸组件和真空吸嘴传递至盖板上，所述气缸组件包括第一垂直气缸和第一水平气缸，所述真空吸嘴设置在第一垂直气缸下端。
所述料板设置在支撑架上，所述料板上端设置有第一凹槽，所述第一凹槽内设置有通孔，所述通孔内设置有垫板，所述垫板下端与第二气缸上端固定连接，所述通孔设置在挡板一侧，所述第一凹槽内宽与料道内宽相同，所述第一凹槽内端面与料道内端面处于同一水平面，所述料板上设有感应防护垫片的传感器，所述传感器设置在垫板左右两侧。
进一步的，所述第一垂直气缸和第一水平气缸均设置在第一支撑架上，所述第一支撑架上端设有第一滑块和第一滑轨，所述第一滑块设置在第一滑轨上且二者为滑动连接，所述第一垂直气缸通过支撑板设置在第一滑块上，所述第一水平气缸驱动第一垂直气缸横向运动，所述第一垂直气缸驱动真空吸嘴纵向运动，所述第一垂直气缸下端连接第一连接板，所述真空吸嘴固定在第一连接板上。
进一步的，所述盖板与防护垫片固定机构包括第一气缸、连接板和冲压组件，所述连接板通过第一气缸驱动冲压组件向下运动，所述冲压组件设置在防护垫片上方，所述防护垫片设置在盖板上，所述盖板上设置有一体式凸起圆柱，所述防护垫片上设置有凸起圆柱对应穿过的圆孔，所述冲压装置包括铆接冲头，所述铆接冲头设置在凸起圆柱的正上方。
进一步的，所述冲压组件上端通过连接板与第一气缸固定连接，所述冲压组件还包括弹簧和卸料套，所述铆接冲头上端固定设在连接板上，所述卸料套上端通过弹簧与连接板连接，所述铆接冲头设置在弹簧和卸料套内部，所述铆接冲头外壁与卸料套内壁滑动连接，所述防护垫片上圆孔为孔径逐渐减小的两层阶梯孔，所述卸料套内径与圆孔最大直径相同。
进一步的，热调螺钉固定机构包括震盘、第二气缸、螺钉安装器和螺钉冲头，所述震盘通过输送管将热调螺钉送至螺钉安装器内，所述螺钉冲头下端穿在螺钉安装器与盖板对应，所述螺钉冲头通过第二气缸驱动将热调螺钉冲压在盖板上，
进一步的，所述震盘设置在支撑柱上，所述输送管与螺钉安装器内通道相通设置，所述螺钉安装器中间位置设有凹槽，所述螺钉冲头设置在凹槽内，所述螺钉安装器的凹槽侧连接固定板，所述螺钉冲头为T型结构，上端与第二气缸驱动端连接，所述螺钉冲头下端面为圆弧面，所述凹槽上设有限位台和放置热调螺钉的卡槽，所述热调螺钉横趟在卡槽内，所述限位台与螺钉冲头上卡台对应设置。
进一步的，所述取件排料机构包括垂直气缸、水平气缸、夹爪气缸和工装，所述垂直气缸、水平气缸和夹爪气缸均设置在支撑架上，所述水平气缸设置在垂直气缸一侧，所述垂直气缸设置在夹爪气缸的正上方，所述夹爪气缸设置在盖板的上方，所述盖板设置在工装上，所述工装有与盖板对应设置的动定位杆和静定位杆，所述水平气缸驱动垂直气缸横向运动，所述垂直气缸驱动夹爪气缸纵向运动，所述夹爪气缸驱动两端夹爪向中间靠拢。
进一步的，所述支撑架上端两侧设置有滑块和滑轨，所述滑块设置在滑轨上，二者滑动连接，所述滑轨与水平气缸平行设置，所述垂直气缸通过支撑板设置在滑块上，所述垂直气缸驱动端与夹爪气缸上端连接，所述垂直气缸和夹爪气缸水平方向保持同步运动，所述水平气缸设置在垂直气缸的右侧，所述垂直气缸左侧设置有传送带，所述垂直气缸和夹爪气缸设置数量均为两个，所述水平气缸设置在两垂直气缸之间，所述夹爪气缸下端夹爪内侧设置有凸起卡块，所述工装上有夹爪抓起盖板时对应设置的槽。
进一步的，每个所述工装上放置有两个对称设置的盖板，所述每个盖板对应设置两个静定位杆和一个动定位杆，所述动定位杆和静定位杆定位在盖板外形直角处，所述动定位杆和静定位杆上端均为圆面，侧端为平缓光滑的斜面，所述静定位杆下端通过螺钉固定在工装上，所述动定位杆通过螺钉固定在调节组件上，所述调节组件设置在工装内，所述动定位杆所在孔为长圆孔，所述调节组件包括第一滑块、弹簧、螺塞、固定块和定位销，所述第一滑块一侧设置有圆槽，所述弹簧设置在圆槽内，压缩在动定位杆和螺塞之间，所述螺塞固定在工装内部，所述长圆孔与弹簧上下平行设置，所述第一滑块设置在固定块上，与固定块为滑动连接，所述定位销固定在固定块上，设置在第一滑块左右两侧。
与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果如下。
1、本发明本实用新替代人工操作，自动上料、加工、下料及检测工件不良品，提高工作效率，减少产品频繁包装运送，保证品质。
2、本发明本发明通过第一震盘和直震将防护垫片送至料板上，自动定向排序，将无序的防护垫片有序的定向排列整齐，并准确的输送至料板上。
3、本发明防护垫片可更换为其他组装部件，适用性强。
4、本发明通过铆接冲头将防护垫片和盖板冷挤压成型，连接点牢固可靠，不需要辅助连接材料，操作简单。
5、本发明第一气缸带动铆接冲头和卸料套向下冲压时，卸料套现接触防护垫片，进行压料，弹簧压缩，铆接冲头向下冲压凸起圆柱，将防护垫片和盖板铆接住，停滞0.5秒，复位。
6、本发明通过震盘使热调螺钉有序排列下降，通过螺钉冲头冲压在盖板上，实现全自动固定方式，不需人工操作。
7、本发明采用垂直气缸、水平气缸和夹爪气缸对工件进行抓取、移动并放置在传送带上，垂直气缸、水平气缸和夹爪气缸复位，等待转盘动作，循环完成取件动作。
8、本发明工装上有夹爪抓起工件时对应设置的槽，夹爪通过内侧凸起卡块将工件卡住定位，方便对工件抓取。
9、本发明通过工装上动定位杆和静定位杆对工件进行定位，向外侧拉动动定位杆，工件先通过两个静定位杆定位在工装上后，使动定位杆回到初始位置对工件外形进行定位，方便工件放置在工装上。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明全自动壳体组装机的结构示意图；
图2为本发明防护垫板上料机构和防护盖板上料机构的结构示意图；
图3为本发明气缸组件的结构示意图；
图4为本发明料板和第二气缸的结构示意图；
图5为本发明料板的结构示意图；
图6为本发明盖板与垫片固定机构的结构示意图；
图7为本发明冲压组件的结构示意图；
图8为本发明盖板和防护垫片的平面示意图；
图9为本发明热调螺钉固定机构的结构示意图；
图10为本发明震盘、第二气缸、螺钉安装器和螺钉冲头的结构示意图；
图11为本发明螺钉安装器和螺钉冲头的结构示意图；
图12为本发明取件排料机构的结构示意图；
图13为本发明垂直气缸、水平气缸和夹爪气缸的结构示意图；
图14为本发明工装的平面示意图；
图15为本发明动定位杆和调节组件的结构示意图。
附图标记说明：
1、支撑架；2、垂直气缸；3、水平气缸；4、夹爪气缸；5、夹爪；6、工件；7、工装；8、传送带；9、滑块；10、滑轨；11、凸起卡块；12、动定位杆；13、静定位杆；14、第一滑块；15、定位销；16、固定块；17、螺塞；18、弹簧；19、长圆孔；20、第一气缸；21、连接板；22、弹簧；23、卸料套；24、铆接冲头；25、第二气缸；26、螺钉冲头；27、螺钉安装器；28、震盘；29、输送管；30、支撑柱；31、通道；32、卡槽；33、凹槽；34、卡台；35、防护垫片；36、盖板；37、限位台；38、凸起圆柱；39、圆孔；40、第一震盘；41、料道；42、直震；43、第二气缸；44、料板；45、传感器；46、真空吸嘴；47、第一垂直气缸；48、第一水平气缸；49、第一滑块；50、第一滑轨；51、垫板；52、挡板；53、通孔；54、第一连接板；55、第一凹槽；56、第一支撑架。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图1至图15所示，全自动壳体组装机，包括转盘60及绕转盘60依次设置的防护垫片上料机构、防护盖板上料机构、盖板与防护垫片固定机构、热调螺钉固定机构和取件排料机构，转盘上设有六个工位，通过进给电机61驱动依次转动60°，每个工位上均设置有工装40，转盘60第一工位设置有启动按钮62，第二工位至第六工位依次对应防护垫片上料机构、防护盖板上料机构、盖板与防护垫片固定机构、热调螺钉固定机构和取件排料机构设置，防护垫片上料机构和防护盖板上料机构结构相同，启动启动按钮，全自动上料、加工、下料及检测工件不良品，提高工作效率，减少产品频繁包装运送，保证品质。
如图2、图4和图5所示，优选地，防护垫片上料机构包括第一震盘40、直震42、气缸组件、料板44和真空吸嘴46，第一震盘40出口端连接直震42上端料道41，料道41与料板44相邻端贴合设置，料板44上端设置有挡板52，挡板52设置在远离料道41的一侧，料板44下端设置有第二气缸43，第二气缸43上端穿过料板44驱动防护垫片35向上运动，防护垫片35通过气缸组件和真空吸嘴46传递至盖板上，气缸组件包括第一垂直气缸47和第一水平气缸48，真空吸嘴46设置在第一垂直气缸47下端，料板44设置在支撑架上，料板44上端设置有第一凹槽55，第一凹槽55内设置有通孔53，通孔53内设置有垫板51，垫板51下端与第二气缸43上端固定连接，通孔53设置在挡板52一侧，第一凹槽55内宽与料道41内宽相同，第一凹槽55内端面与料道41内端面处于同一水平面，料板44上设有感应防护垫片35的传感器45，传感器45设置在垫板51左右两侧。机器自动模式时，防护垫片35用第一震盘40和直震42纠错后，送到料板44上，挡板52进行拦截,第一垂直气缸47携带真空吸嘴45下降吸附防护垫片35，吸附完成后上升，第一垂直气缸47上升到位后通过第一水平气缸48驱动进行水平移动至盖板36上方，第一垂直气缸47下降，下降到位两个真空吸嘴45释放，将防护垫片35放置盖板36上制定位置，真空吸嘴45由真空泵控制对防护垫片35的吸附、释放，防护垫片35可更换为其他组装部件并由本装置自动组装。
如图2和图3所示，优选地，第一垂直气缸47和第一水平气缸48均设置在第一支撑架56上，第一支撑架56上端设有第一滑块49和第一滑轨50，第一滑块49设置在第一滑轨50上且二者为滑动连接，第一垂直气缸47通过支撑板设置在第一滑块49上，第一水平气缸48驱动第一垂直气缸47横向运动，第一垂直气缸47驱动真空吸嘴46纵向运动，第一垂直气缸47下端连接第一连接板54，真空吸嘴46固定在第一连接板54上，第一垂直气缸47携带真空吸嘴46下降至一定位置吸附防护垫片35后上升，上升至一定位置后第一水平气缸48驱动第一垂直气47缸横向移动至盖板36上防护垫片35待放位置，第一垂直气缸47再次下降将防护垫片35放置对应位置，第一垂直气缸47上升复位。
如图6、图7和图8所示，优选地，盖板与防护垫片固定机构包括第一气缸20、连接板21和冲压组件，连接板21通过第一气缸20驱动冲压组件向下运动，冲压组件设置在防护垫片35上方，防护垫片35设置在盖板36上，盖板36上设置有一体式凸起圆柱38，防护垫片35上设置有凸起圆柱38对应穿过的圆孔39，冲压装置包括铆接冲头24，铆接冲头24设置在凸起圆柱38的正上方，第一气缸20带动铆接冲头24向下冲压按压盖板上凸起圆柱38，把防护垫片35和盖板36铆接住。
如图6、图7和图8所示，优选地，冲压组件上端通过连接板21与第一气缸20固定连接，冲压组件还包括弹簧22和卸料套23，铆接冲头24上端固定设在连接板21上，卸料套23上端通过弹簧22与连接板21连接，铆接冲头24设置在弹簧22和卸料套23内部，铆接冲头24外壁与卸料套23内壁滑动连接，防护垫片35上圆孔39为孔径逐渐减小的两层阶梯孔，卸料套23内径与圆孔最大直径相同，第一气缸20带动铆接冲头24和卸料套23向下冲压时，卸料套23现接触防护垫片35，进行压料，弹簧22压缩，铆接冲头24向下冲压凸起圆柱38，将防护垫片35和盖板36铆接住，停滞0.5秒，第一气缸20带动冲压组件复位。
如图9、图10和图11所示，优选地，热调螺钉固定机构包括震盘28、第二气缸25、螺钉安装器27和螺钉冲头26，震盘28通过输送管29将热调螺钉送至螺钉安装器27内，螺钉冲头26下端穿在螺钉安装器27与盖板36对应，螺钉冲头26通过第二气缸25驱动将热调螺钉冲压在盖板36上，热调螺钉通过震盘28纠错后，通过输送管29送到螺钉安装器27内，第二气缸25控制螺钉冲头26向下冲压，将热调螺钉固定在盖板36上。
如图10和图11所示，优选地，震盘28设置在支撑柱30上，输送管29与螺钉安装器27内通道31相通设置，螺钉安装器27中间位置设有凹槽33，螺钉冲头26设置在凹槽33内，螺钉安装器27的凹槽33侧连接固定板，螺钉冲头26为T型结构，上端与第二气缸25驱动端连接，螺钉冲头26下端面为圆弧面，凹槽33上设有限位台37和放置热调螺钉的卡槽32，热调螺钉横趟在卡槽32内，限位台37与螺钉冲头26上卡台34对应设置，热调螺钉通过输送管29落至螺钉安装器27通道内，热调螺钉依次移动，待冲压的热调螺钉移动至凹槽33处，螺钉冲头26下端向下冲压将热调螺钉固定在盖板36上。
如图12至图15所示，优选地，取件排料机构包括垂直气缸2、水平气缸3、夹爪气缸4和工装7，垂直气缸2、水平气缸3和夹爪气缸4均设置在支撑架1上，水平气缸3设置在垂直气缸2一侧，垂直气缸2设置在夹爪气缸4的正上方，夹爪气缸4设置在盖板36的上方，盖板36设置在工装7上，工装7有与盖板36对应设置的动定位杆12和静定位杆13，水平气缸3驱动垂直气缸2横向运动，垂直气缸2驱动夹爪气缸4纵向运动，夹爪气缸4驱动两端夹爪5向中间靠拢，垂直气缸2携带夹爪气缸4下降，夹爪气缸4下降到位把工件6夹起，垂直气缸2上升，到位后水平气缸3推动垂直气缸2运动一定行程，到位后夹爪气缸4将工件6释放在待放位置。
如图12和图13所示，优选地，支撑架1上端两侧设置有滑块9和滑轨10，滑块9设置在滑轨10上，二者滑动连接，滑轨10与水平气缸3平行设置，垂直气缸2通过支撑板设置在滑块9上，垂直气缸2驱动端与夹爪气缸4上端连接，垂直气缸2和夹爪气缸4水平方向保持同步运动，水平气缸3设置在垂直气缸2的右侧，垂直气缸2左侧设置有传送带8，垂直气缸2和夹爪气缸4设置数量均为两个，水平气缸3设置在两垂直气缸2之间，夹爪气缸4下端夹爪5内侧设置有凸起卡块11，夹爪5通过内侧凸起卡块11将工件6卡住定位，方便对工件抓取，工装7上有夹爪5抓起盖板36时对应设置的槽，水平气缸3推动垂直气缸2水平运动，垂直气缸2通过滑块9沿滑轨10运动，垂直气缸2下端连接夹爪气缸4，垂直气缸2带动夹爪气缸4水平同步运动，实现自动取件。
如图12至图15所示，优选地，每个工装7上放置有两个对称设置的盖板36，每个盖板36对应设置两个静定位杆13和一个动定位杆12，动定位杆12和静定位杆13定位在盖板36外形直角处，动定位杆12和静定位杆13上端均为圆面，侧端为平缓光滑的斜面，静定位杆13下端通过螺钉固定在工装7上，动定位杆12通过螺钉固定在调节组件上，调节组件设置在工装7内，动定位杆12所在孔为长圆孔19，调节组件包括第一滑块14、弹簧18、螺塞17、固定块16和定位销15，第一滑块14一侧设置有圆槽，弹簧18设置在圆槽内，压缩在动定位杆12和螺塞17之间，螺塞17固定在工装7内部，长圆孔19与弹簧18上下平行设置，第一滑块14设置在固定块16上，与固定块16为滑动连接，定位销15固定在固定块16上，设置在第一滑块14左右两侧。
实际工作过程为，检测各工位上是否有产品或异物，由人工将盖板36放置在转盘60第一工位上，放置盖板36后，人员脱离保护光幕，然后启动双手启动按钮62，进给电机61控制转盘60转动，防护垫片35用第一震盘40和直震42纠正位置后，依次通过料道41送到料板44上，并通过挡板44进行拦截，料板44上第一凹槽55处设置有通孔53，通孔53内设置有垫板51，垫板51下端与第二气缸43上端连接，待吸附防护垫片35依次移动至垫板51上，待吸附防护垫片35的两侧设置有传感器45，检测防护垫片35是否残缺和是否被真空吸嘴46吸附上，第一垂直气缸47携带真空吸嘴46下降至料板44上方去吸附防护垫片35，吸附完成后上升，上升的同时被吸附的防护垫片35通过第二气缸43向上顶至5mm，脱离直震42上的其它防护垫片35，使其顺利的被吸附走，第一垂直气缸47上升到位后，第一水平气缸48带动第一垂直气缸47水平移动至盖板36上方，第一垂直气缸47再次下降到位真空吸嘴46将防护垫片35释放至指定位置，第一垂直气缸47和第一水平气缸48回位，转盘转动，防护盖板与防护垫片上料机构相同，步骤相同，防护盖板上料后进给电机61控制转盘60转动，第一气缸20通过连接板21带动卸料套23和铆接冲头24向下冲压，卸料套23下端先接触并按压防护垫片35，卸料套23先接触防护垫片35，进行压料，弹簧22压缩，铆接冲头24向下冲压凸起圆柱38，将防护垫片35和盖板36铆接住，停滞0.5秒，第一气缸20带动铆接冲头24和卸料套23向上复位，弹簧22使卸料套23回到初始位置，盖板36设置在工装上，并通过转盘60移至下一工位，热调螺钉通过震盘28纠错后，通过输送管29送到螺钉安装器27通道内，热调螺钉依次移动，待冲压的热调螺钉移动至凹槽33处卡在卡槽32处，第二气缸25控制螺钉冲头26向下冲压，将热调螺钉固定在盖板36上，进给电机61控制转盘60转动，垂直气缸2带动夹爪气缸4下降，夹爪5通过内侧凸起卡块11将工件6夹起后，垂直气缸2带动夹爪气缸4上升，上升至水平气缸3高度后，水平气缸3带动垂直气缸2、夹爪气缸4和工件6水平运动，夹爪气缸4被带动到传送带8上方，垂直气缸2再带动夹爪气缸4下降，夹爪气缸4将工件6放置在传送带8上，工件6流走装箱，夹爪气缸4、垂直气缸2和水平气缸3复位运动，继续抓取工件6，工将定位在工装7上，工装7上设置有对工件6外形定位的动定位杆12和静定位杆13，静定位杆13通过螺钉固定在工装7上，动定位杆所在孔为长圆孔19，动定位杆12固定在第一滑块14上，第一滑块14设置在固定块16上并与固定块16滑动连接，滑块9一侧设置有圆槽，弹簧18设置在圆槽内，压缩在动定位杆12和螺塞17之间，螺塞17固定在工装7内部，工件6先通过两个静定位杆13定位在工装7上后，使动定位杆12回到初始位置对工件6外形进行定位，方便工件6放置在工装7上。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.全自动壳体组装机，其特征在于：包括转盘(60)及绕转盘(60)依次设置的防护垫片上料机构、防护盖板上料机构、盖板与防护垫片固定机构、热调螺钉固定机构和取件排料机构，所述转盘上设有六个工位，通过进给电机(61)驱动依次转动60°，每个工位上均设置有工装(40)，所述转盘(60)第一工位设置有启动按钮(62)，第二工位至第六工位依次对应防护垫片上料机构、防护盖板上料机构、盖板与防护垫片固定机构、热调螺钉固定机构和取件排料机构设置，所述防护垫片上料机构和防护盖板上料机构结构相同；所述防护垫片上料机构包括第一震盘(40)、直震(42)、气缸组件、料板(44)和真空吸嘴(46)，所述第一震盘(40)出口端连接直震(42)上端料道(41)，所述料道(41)与料板(44)相邻端贴合设置，所述料板(44)上端设置有挡板(52)，所述挡板(52)设置在远离料道(41)的一侧，所述料板(44)下端设置有第二气缸(43)，所述第二气缸(43)上端穿过料板(44)驱动防护垫片(35)向上运动，所述防护垫片(35)通过气缸组件和真空吸嘴(46)传递至盖板上，所述气缸组件包括第一垂直气缸(47)和第一水平气缸(48)，所述真空吸嘴(46)设置在第一垂直气缸(47)下端，所述料板(44)设置在支撑架上，所述料板(44)上端设置有第一凹槽(55)，所述第一凹槽(55)内设置有通孔(53)，所述通孔(53)内设置有垫板(51)，所述垫板(51)下端与第二气缸(43)上端固定连接，所述通孔(53)设置在挡板(52)一侧，所述第一凹槽(55)内宽与料道(41)内宽相同，所述第一凹槽(55)内端面与料道(41)内端面处于同一水平面，所述料板(44)上设有感应防护垫片(35)的传感器(45)，所述传感器(45)设置在垫板(51)左右两侧；所述第一垂直气缸(47)和第一水平气缸(48)均设置在第一支撑架(56)上，所述第一支撑架(56)上端设有第一滑块(49)和第一滑轨(50)，所述第一滑块(49)设置在第一滑轨(50)上且二者为滑动连接，所述第一垂直气缸(47)通过支撑板设置在第一滑块(49)上，所述第一水平气缸(48)驱动第一垂直气缸(47)横向运动，所述第一垂直气缸(47)驱动真空吸嘴(46)纵向运动，所述第一垂直气缸(47)下端连接第一连接板(54)，所述真空吸嘴(46)固定在第一连接板(54)上；所述盖板与防护垫片固定机构包括第一气缸(20)、连接板(21)和冲压组件，所述连接板(21)通过第一气缸(20)驱动冲压组件向下运动，所述冲压组件设置在防护垫片(35)上方，所述防护垫片(35)设置在盖板(36)上，所述盖板(36)上设置有一体式凸起圆柱(38)，所述防护垫片(35)上设置有凸起圆柱(38)对应穿过的圆孔(39)，所述冲压装置包括铆接冲头(24)，所述铆接冲头(24)设置在凸起圆柱(38)的正上方；
热调螺钉固定机构包括震盘(28)、第二气缸(25)、螺钉安装器(27)和螺钉冲头(26)，所述震盘(28)通过输送管(29)将热调螺钉送至螺钉安装器(27)内，所述螺钉冲头(26)下端穿在螺钉安装器(27)与盖板(36)对应，所述螺钉冲头(26)通过第二气缸(25)驱动将热调螺钉冲压在盖板(36)上；
所述取件排料机构包括垂直气缸(2)、水平气缸(3)、夹爪气缸(4)和工装(7)，所述垂直气缸(2)、水平气缸(3)和夹爪气缸(4)均设置在支撑架(1)上，所述水平气缸(3)设置在垂直气缸(2)一侧，所述垂直气缸(2)设置在夹爪气缸(4)的正上方，所述夹爪气缸(4)设置在盖板(36)的上方，所述盖板(36)设置在工装(7)上，所述工装(7)有与盖板(36)对应设置的动定位杆(12)和静定位杆(13)，所述水平气缸(3)驱动垂直气缸(2)横向运动，所述垂直气缸(2)驱动夹爪气缸(4)纵向运动，所述夹爪气缸(4)驱动两端夹爪(5)向中间靠拢。
2.根据权利要求1所述的全自动壳体组装机，其特征在于：所述冲压组件上端通过连接板(21)与第一气缸(20)固定连接，所述冲压组件还包括弹簧(22)和卸料套(23)，所述铆接冲头(24)上端固定设在连接板(21)上，所述卸料套(23)上端通过弹簧(22)与连接板(21)连接，所述铆接冲头(24)设置在弹簧(22)和卸料套(23)内部，所述铆接冲头(24)外壁与卸料套(23)内壁滑动连接，所述防护垫片(35)上圆孔(39)为孔径逐渐减小的两层阶梯孔，所述卸料套(23)内径与圆孔最大直径相同。
3.根据权利要求1所述的全自动壳体组装机，其特征在于：所述震盘(28)设置在支撑柱(30)上，所述输送管(29)与螺钉安装器(27)内通道(31)相通设置，所述螺钉安装器(27)中间位置设有凹槽(33)，所述螺钉冲头(26)设置在凹槽(33)内，所述螺钉安装器(27)的凹槽(33)侧连接固定板，所述螺钉冲头(26)为T型结构，上端与第二气缸(25)驱动端连接，所述螺钉冲头(26)下端面为圆弧面，所述凹槽(33)上设有限位台(37)和放置热调螺钉的卡槽(32)，所述热调螺钉横趟在卡槽(32)内，所述限位台(37)与螺钉冲头(26)上卡台(34)对应设置。
4.根据权利要求1所述的全自动壳体组装机，其特征在于：所述支撑架(1)上端两侧设置有滑块(9)和滑轨(10)，所述滑块(9)设置在滑轨(10)上，二者滑动连接，所述滑轨(10)与水平气缸(3)平行设置，所述垂直气缸(2)通过支撑板设置在滑块(9)上，所述垂直气缸(2)驱动端与夹爪气缸(4)上端连接，所述垂直气缸(2)和夹爪气缸(4)水平方向保持同步运动，所述水平气缸(3)设置在垂直气缸(2)的右侧，所述垂直气缸(2)左侧设置有传送带(8)，所述垂直气缸(2)和夹爪气缸(4)设置数量均为两个，所述水平气缸(3)设置在两垂直气缸(2)之间，所述夹爪气缸(4)下端夹爪(5)内侧设置有凸起卡块(11)，所述工装(7)上有夹爪(5)抓起盖板(36)时对应设置的槽。
5.根据权利要求1所述的全自动壳体组装机，其特征在于：每个所述工装(7)上放置有两个对称设置的盖板(36)，所述每个盖板(36)对应设置两个静定位杆(13)和一个动定位杆(12)，所述动定位杆(12)和静定位杆(13)定位在盖板(36)外形直角处，所述动定位杆(12)和静定位杆(13)上端均为圆面，侧端为平缓光滑的斜面，所述静定位杆(13)下端通过螺钉固定在工装(7)上，所述动定位杆(12)通过螺钉固定在调节组件上，所述调节组件设置在工装(7)内，所述动定位杆(12)所在孔为长圆孔(19)，所述调节组件包括第一滑块(14)、弹簧(18)、螺塞(17)、固定块(16)和定位销(15)，所述第一滑块(14)一侧设置有圆槽，所述弹簧(18)设置在圆槽内，压缩在动定位杆(12)和螺塞(17)之间，所述螺塞(17)固定在工装(7)内部，所述长圆孔(19)与弹簧(18)上下平行设置，所述第一滑块(14)设置在固定块(16)上，与固定块(16)为滑动连接，所述定位销(15)固定在固定块(16)上，设置在第一滑块(14)左右两侧。
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