CN110039271A - 高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺，工艺步骤如下：下料→加热→穿孔→第一次酸洗润滑→冷拔→正火热处理→第二次酸洗润滑→精拔→切头尾→矫直→探伤→切断倒角→渗氮。上述的高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺采用穿孔得到的无缝管来制造内筒，使得内筒不易开裂，从而大大提高了蛇形减振器的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及高铁列车制造领域，具体涉及高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺。
背景技术
蛇形运动是铁路机车车辆固有的运动，就像蛇弯曲前进时候的运动。这种运动如果控制在一定的范围内对铁路车辆的运行有导向的作用，但是这种运动一旦失去控制的话就是使得车辆转向架和车体发生剧烈振动，严重影响车辆的乘坐舒适性和安全性，所以要对蛇形运动进行控制，一般低速车辆靠二系旁承的摩擦力来抑制蛇形运动（如货车和低速客车），高速车一般要加装抗蛇形减振器。现有的抗蛇形减振器内筒的加工工艺采用卷制的焊接管来进行制造，但是由于工艺的限制，使得内筒的焊缝处容易因振动而开裂，这样就会大大降低抗蛇形减振器的使用寿命。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：将提供一种生产得到的内筒不易开裂的高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺。
为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案为：高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺，工艺步骤如下：下料→加热→穿孔→第一次酸洗润滑→冷拔→正火热处理→第二次酸洗润滑→精拔→切头尾→矫直→探伤→切断倒角→渗氮；其特征在于：
（1）下料中：使用剪断机对棒材进行剪断，得到所需的棒料；
（2）加热中：使用步进式加热炉对下料所得的棒料进行加热，从而使棒料达到穿孔所需温度；
（3）穿孔中：通过穿孔机组对加热后的棒料进行穿孔加工，将棒料加工成为钢管；
（4）第一次酸洗润滑中：采用硫酸对钢管进行酸洗，从而去除钢管表面杂质，然后对钢管进行磷化皂化处理，使得钢管表面形成润滑膜；
（5）冷拔中：使用双链三线拉拔机对处理后的钢管进行预拉拔，从而得到所需尺寸的钢管；
（6）正火热处理中：使用光亮退火炉对钢管进行正火热处理，去除材料的内应力，降低材料的硬度；
（7）第二次酸洗润滑中：采用盐酸对钢管进行酸洗，从而去除钢管表面杂质，然后对钢管进行磷化皂化处理，使得钢管表面形成润滑膜；
（8）精拔中：使用双链三线拉拔机对热处理后的钢管进行精拉拔，从而得到所需尺寸的钢管；
（9）切头尾中：使用金属圆盘锯将钢管头部空拔及尾部不良部分切除；
（10）矫直中：使用12辊矫直机对钢管进行矫直；
（11）探伤中：使用涡流与超声波探伤一体机对钢管内外表面进行无损探伤；
（12）切断倒角中：对探伤合格的钢管进行切断，从而得到所需长度的内筒，然后对内筒两端进行倒角；
（13）渗氮中：对内筒进行渗氮处理，从而来增强内筒表面的强度和提高耐磨性。
进一步的，前述的高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺，其中：加热中：将棒料加热至1250±10℃。
进一步的，前述的高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺，其中：正火热处理中：正火温度为920±20℃，热处理速度为0.8～1.2m/min。
进一步的，前述的高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺，其中：矫直后钢管的弯曲度需要达到0.3mm/1000mm。
进一步的，前述的高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺，其中：第一次酸洗润滑中：硫酸中硫酸亚铁的含量要＜280克/升，酸洗时间为30～50min。
进一步的，前述的高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺，其中：第二次酸洗润滑中：盐酸的浓度为10～26%，酸洗时间为10～20min。
进一步的，前述的高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺，其中：第一、第二次酸洗润滑中：磷化时间≤60min，磷化温度为60～75℃，磷化液总酸度15～45drop，游离酸度为0.3～1.5 drop；皂化时间≤10min，皂化温度60～80℃，皂化液PH值为7.5～9。
本发明的优点为：本发明所述的高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺采用穿孔得到的无缝管来制造内筒，使得内筒不易开裂，从而大大提高了蛇形减振器的使用寿命。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细描述。
高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺，工艺步骤如下：下料→加热→穿孔→第一次酸洗润滑→冷拔→正火热处理→第二次酸洗润滑→精拔→切头尾→矫直→探伤→切断倒角→渗氮；
（1）下料中：使用剪断机对棒材进行剪断，得到所需的棒料；
（2）加热中：使用步进式加热炉对下料所得的棒料进行加热，从而使棒料达到穿孔所需温度1250±10℃；
（3）穿孔中：通过穿孔机组对加热后的棒料进行穿孔加工，将棒料加工成为外径φ100mm、厚5.5mm的钢管；
（4）第一次酸洗润滑中：采用硫酸对钢管进行酸洗，硫酸中硫酸亚铁的含量要＜280克/升，酸洗时间为30～50min，从而去除钢管表面杂质，然后对钢管进行磷化皂化处理，使得钢管表面形成润滑膜；其中：磷化时间≤60min，磷化温度为60～75℃，磷化液总酸度15～45drop，游离酸度为0.3～1.5 drop；皂化时间≤10min，皂化温度60～80℃，皂化液PH值为7.5～9；
（5）冷拔中：使用韩国世一精机制造的双链三线拉拔机对处理后的钢管进行预拉拔，第一次将钢管拉拔至外径φ90mm、厚4.5mm，第二次将钢管拉拔至外径φ82mm、厚3.5mm；
（6）正火热处理中：使用光亮退火炉对钢管进行正火热处理，正火温度为920±20℃，热处理速度为0.8～1.2m/min，去除材料的内应力，降低材料的硬度；
（7）第二次酸洗润滑中：采用盐酸对钢管进行酸洗，盐酸的浓度为10～26%，酸洗时间为10～20min，从而去除钢管表面杂质，然后对钢管进行磷化皂化处理，使得钢管表面形成润滑膜；其中：磷化时间≤60min，磷化温度为60～75℃，磷化液总酸度15～45drop，游离酸度为0.3～1.5 drop；皂化时间≤10min，皂化温度60～80℃，皂化液PH值为7.5～9
（8）精拔中：使用韩国世一精机制造的双链三线拉拔机对热处理后的钢管进行精拉拔，从而得到外径φ76mm、厚3mm的钢管；
（9）切头尾中：使用金属圆盘锯将钢管头部空拔及尾部不良部分切除；
（10）矫直中：使用韩国KTM TECH 制造的12辊矫直机对钢管进行矫直，矫直后钢管的弯曲度需要达到0.3mm/1000mm；
（11）探伤中：使用涡流与超声波探伤一体机对钢管内外表面进行无损探伤；
（12）切断倒角中：对探伤合格的钢管进行切断，从而得到300mm长的内筒，然后对内筒两端进行倒角；
（13）渗氮中：对内筒进行渗氮处理，从而来增强内筒表面的强度和提高耐磨性。
Claims (7)
1.高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺，工艺步骤如下：下料→加热→穿孔→第一次酸洗润滑→冷拔→正火热处理→第二次酸洗润滑→精拔→切头尾→矫直→探伤→切断倒角→渗氮；其特征在于：
（1）下料中：使用剪断机对棒材进行剪断，得到所需的棒料；
（2）加热中：使用步进式加热炉对下料所得的棒料进行加热，从而使棒料达到穿孔所需温度；
（3）穿孔中：通过穿孔机组对加热后的棒料进行穿孔加工，将棒料加工成为钢管；
（4）第一次酸洗润滑中：采用硫酸对钢管进行酸洗，从而去除钢管表面杂质，然后对钢管进行磷化皂化处理，使得钢管表面形成润滑膜；
（5）冷拔中：使用双链三线拉拔机对处理后的钢管进行预拉拔，从而得到所需尺寸的钢管；
（6）正火热处理中：使用光亮退火炉对钢管进行正火热处理，去除材料的内应力，降低材料的硬度；
（7）第二次酸洗润滑中：采用盐酸对钢管进行酸洗，从而去除钢管表面杂质，然后对钢管进行磷化皂化处理，使得钢管表面形成润滑膜；
（8）精拔中：使用双链三线拉拔机对热处理后的钢管进行精拉拔，从而得到所需尺寸的钢管；
（9）切头尾中：使用金属圆盘锯将钢管头部空拔及尾部不良部分切除；
（10）矫直中：使用12辊矫直机对钢管进行矫直；
（11）探伤中：使用涡流与超声波探伤一体机对钢管内外表面进行无损探伤；
（12）切断倒角中：对探伤合格的钢管进行切断，从而得到所需长度的内筒，然后对内筒两端进行倒角；
（13）渗氮中：对内筒进行渗氮处理，从而来增强内筒表面的强度和提高耐磨性。
2.根据权利要求1所述的高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺，其特征在于：加热中：将棒料加热至1250±10℃。
3.根据权利要求1所述的高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺，其特征在于：正火热处理中：正火温度为920±20℃，热处理速度为0.8～1.2m/min。
4.根据权利要求1所述的高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺，其特征在于：矫直后钢管的弯曲度需要达到0.3mm/1000mm。
5.根据权利要求1所述的高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺，其特征在于：第一次酸洗润滑中：硫酸中硫酸亚铁的含量要＜280克/升，酸洗时间为30～50min。
6.根据权利要求1所述的高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺，其特征在于：第二次酸洗润滑中：盐酸的浓度为10～26%，酸洗时间为10～20min。
7.根据权利要求1所述的高铁抗蛇形减振器内筒加工工艺，其特征在于：第一、第二次酸洗润滑中：磷化时间≤60min，磷化温度为60～75℃，磷化液总酸度15～45drop，游离酸度为0.3～1.5 drop；皂化时间≤10min，皂化温度60～80℃，皂化液PH值为7.5～9。
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