CN112692098A - 小口径碳素高效冷凝内螺纹换热管的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了小口径碳素高效冷凝内螺纹换热管的加工工艺，工艺步骤如下：准备圆钢坯料→下料→加热→穿孔→打头→酸洗磷化皂化处理→第一次拉拔→磷化皂化处理→第二次拉拔→改头→退火热处理→酸洗磷化皂化处理→第三次拉拔→切老头→一切二→退火热处理→酸洗磷化皂化处理→打头→第四次拉拔→正火热处理→矫直→切除不良部分→ET、UT探伤→定切。上述的加工工艺能批量生产得到外径19×厚度2mm的内螺纹换热管，该内螺纹换热管的机械性能能达到如下要求：抗拉强度420～560MPa，屈服强度≥270MPa，延伸≥25%，通过扩口使换热管一端外径扩大到21.3mm时目视需无裂纹，压扁至12.2mm时目视需无裂纹，均满足GB150‑2011、NB/T47019‑2011。

Description

小口径碳素高效冷凝内螺纹换热管的加工工艺
技术领域
本发明涉及管材加工工艺领域，具体涉及小口径碳素高效冷凝内螺纹换热管的加工工艺。
背景技术
现有一种外径19×厚度2mm的内螺纹换热管，该内螺纹换热管机械性能需要达到如下要求：抗拉强度420～560MPa，屈服强度≥270MPa，延伸≥25%，通过扩口使换热管一端外径扩大到21.3mm时目视需无裂纹，压扁至12.2mm时目视需无裂纹，均满足GB150-2011、NB/T47019-2011；两块夹板间距离12.2mm，此为压扁过程，把外径19mm的一小段换热管放于两块夹板之间，开始压扁，使两块夹板之间距离达到12.2mm，换热管会变形，要求整个过程无裂纹，换热管才算合格。该种换热管由于外径小、壁厚薄、内壁需要加工内螺纹、机械性能要求高，所以采用现有的加工工艺很难加工得到。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：将提供一种小口径碳素高效冷凝内螺纹换热管的加工工艺，采用该加工工艺能批量生产得到机械性能符合要求的、外径19×厚度2mm的内螺纹换热管。
为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案为：小口径碳素高效冷凝内螺纹换热管的加工工艺，其特征在于：工艺步骤如下：
（1）准备圆钢坯料，圆钢坯料的钢号为09MnD、直径尺寸为φ50mm、Akv/-50℃≥50J；
（2）将圆钢坯料在剪断机上剪断成段，从而得到一段段等长的圆钢；
（3）采用步进式加热炉对圆钢进行加热，步进式加热炉从头到尾依次划分有三个温度逐步升高的加热区，三个加热区依次分别为：加热一区：930±50℃，加热二区：1150±30℃，均热区：1250±20℃；圆钢从步进式加热炉进料口进入，然后依次经过各个加热区加热后，再从步进式加热炉的出料口离开，其中圆钢在各个加热区的加热时间为：加热一区：13±1min，加热二区：8±1min，均热区：6.45±1min；
（4）圆钢出炉后马上在穿孔机组上进行穿孔，从而得到钢管，钢管的尺寸为外径52×厚度4.6mm，穿孔机组上设置有两个左右排布的轧辊和两个上下排布的导板，轧辊由圆柱段和位于圆柱段前方的圆台段同轴连接而成，圆柱段和圆台段大端的直径相等，并且圆柱段与圆台段大端相连接，在两个导板上分别设置一个导向槽，两个导向槽上下相对布置，两个轧辊上的两个圆柱段之间的间隙即为两个轧辊的辊距，辊距为42.5mm，两个导向槽的直径均为φ50mm，采用φ39mm的顶头对圆钢进行穿孔，顶头顶端从前向后伸进两个轧辊之间的长度为185mm，穿孔时，圆钢从后向前从两个轧辊和两个导板之间穿过，两个导向槽对圆钢进行前后导向，两个轧辊会旋转，从而在圆钢穿孔前对圆钢外圆进行轧制，圆钢经过两个圆柱段之间后会被顶头顶住端部而进行穿孔；
（5）在缩管机上对钢管进行打头，从而得到一端带头子的钢管，头子的直径为32±2 mm，头子长度为130±20mm；
（6）钢管放置24小时后进行酸洗磷化皂化处理，酸洗：硫酸浓度3%～16%，硫酸中硫酸亚铁含量≤280g/L，酸缸温度40℃～60℃，酸洗时间30～50分钟；经过清水缸清洁后磷化，磷化液总酸度15drop～45drop，游离酸度0.3drop～1.5drop，磷化缸温度60℃～75℃，磷化时间20～40分钟；再经过清水缸清洁后皂化，皂化缸PH值为7.5～9，皂化缸温度60℃～80℃，皂化时间6～10分钟；
（7）在45吨拉拔机上采用φ42苏式外模和φ34苏式内模对钢管进行第一次拉拔，从而得到尺寸为外径42×厚度4mm的钢管；拉拔时，拉拔机上的拉拔小车通过咬住钢管一端上的头子来拉拔钢管；
（8）拉拔完后，钢管进行磷化皂化处理，磷化液总酸度15drop～45drop，游离酸度0.3drop～1.5drop，磷化缸温度60℃～80℃，磷化时间40～60分钟；经过清水缸清洁后皂化，皂化缸PH值为7.5～9，皂化缸温度60℃～80℃，皂化时间6～10分钟；
（9）在45吨拉拔机上采用φ36苏式外模和φ29.6苏式内模对钢管进行第二次拉拔，从而得到尺寸为外径35.9×厚度3.25mm的钢管；
（10）在冷轧轧头机上钢管一端上的头子进行改头，改头后头子直径为24±2mm，头子长度为180±10mm；
（11）对钢管进行退火热处理，该热处理炉从头到尾依次划分有六个加热区，六个加热区依次分别为：预热一区：680±50℃，预热二区：800±30℃，加热一区：820±30℃，加热二区：820±30℃，均热一区：800±20℃，均热二区：800±20℃；钢管从热处理炉进料口进入，然后依次经过各个加热区加热后，再从热处理炉的出料口离开进行空冷，钢管在各个加热区的加热时间为：预热一区：4.5±0.5min，预热二区：4.5±0.5min，加热一区：4.5±0.5min，加热二区：3.375±0.5min，均热一区：2.25±0.5min，均热二区：3.375±0.5min；
（12）钢管放置24小时后进行酸洗磷化皂化处理，酸洗：硫酸浓度3%～16%，硫酸中硫酸亚铁含量≤280g/L，酸缸温度40℃～60℃，酸洗时间30～50分钟；经过清水缸清洁后磷化，磷化液总酸度15drop～45drop，游离酸度0.3drop～1.5drop，磷化缸温度60℃～75℃，磷化时间20～40分钟；再经过清水缸清洁后皂化，皂化缸PH值为7.5～9，皂化缸温度60℃～80℃，皂化时间6～10分钟；
（13） 在45吨拉拔机上采用φ27苏式外模和φ21.4苏式内模对钢管进行第三次拉拔，从而得到尺寸为外径26.9×厚度2.8mm的钢管；
（14）切除钢管一端上的头子，切除头子时连带切除至钢管端部空拔印痕后2cm以内，从而将头子和空拔部分一起切下；
（15）将钢管平均一切为二；
（16）对钢管进行退火热处理，该热处理炉从头到尾依次划分有六个加热区，六个加热区依次分别为：预热一区：680±50℃，预热二区：800±30℃，加热一区：820±30℃，加热二区：820±30℃，均热一区：800±20℃，均热二区：800±20℃；钢管从热处理炉进料口进入，然后依次经过各个加热区加热后，再从热处理炉的出料口离开进行空冷，钢管在各个加热区的加热时间为：预热一区：4.28±0.5min，预热二区：4.28±0.5min，加热一区：4.28±0.5min，加热二区：3.21±0.5min，均热一区：2.14±0.5min，均热二区：3.21±0.5min；
（17）钢管放置24小时后进行酸洗磷化皂化处理，酸洗：硫酸浓度3%～16%，硫酸中硫酸亚铁含量≤280g/L，酸缸温度40℃～60℃，酸洗时间30～50分钟；经过清水缸清洁后磷化，磷化液总酸度15drop～45drop，游离酸度0.3drop～1.5drop，磷化缸温度60℃～75℃，磷化时间20～40分钟；再经过清水缸清洁后皂化，皂化缸PH值为7.5～9，皂化缸温度60℃～80℃，皂化时间6～10分钟；
（18）在冷轧轧头机上对钢管进行打头，从而得到一端带头子的钢管，头子的直径为16 ±1mm，头子长度为130±20mm；
（19）在三线拉拔机上采用φ19苏式外模和拉拔芯棒对钢管进行第四次拉拔，由于拉拔芯棒的外侧壁上设置有螺纹沟槽；从而能拉拔得到尺寸为外径19.04×厚度2.2mm的带内螺纹的换热管；拉拔时，拉拔速度为2.5～3m/min；
（20）对换热管进行正火热处理，该热处理炉从头到尾依次划分有六个温度逐步升高的加热区，六个加热区依次分别为：一区：750±60℃，二区：800±40℃，三区：820±30℃，四区：840±20℃，五区：870±20℃，六区：890±20℃；换热管从热处理炉进料口进入，然后依次经过各个加热区加热后，再从热处理炉的出料口离开进行风冷，风冷至150±10℃，换热管在各个加热区的加热时间为：一区：3.4±0.5min，二区：3.4±0.5min，三区：3.1±0.5min，四区：2.78±0.5min，五区：3.82±0.5min，六区：3.82±0.5min；
（21）换热管放置24小时后在矫直机上进行矫直，矫直速度为570±50mm/s，矫直后换热管外径需达到19.02mm；
（22）切除换热管一端上的头子和空拔部分、及尾部不良部分；
（23） 对换热管进行ET、UT探伤；
（24）分别对换热管两端上的盲区进行切除，切除长度为200±20mm，然后对换热管进行定切，从而得到所需长度的换热管。
进一步的，前述的小口径碳素高效冷凝内螺纹换热管的加工工艺，其中：圆钢坯料采用淮钢坯料。
进一步的，前述的小口径碳素高效冷凝内螺纹换热管的加工工艺，其中：步进式加热炉中用于助燃的风机压力为5500±200Pa。
进一步的，前述的小口径碳素高效冷凝内螺纹换热管的加工工艺，其中：步骤四中：穿孔的终轧温度≥900℃。
进一步的，前述的小口径碳素高效冷凝内螺纹换热管的加工工艺，其中：步骤五中：打头温度≥700℃。
本发明的优点为：采用本发明所述的加工工艺能批量生产得到外径19×厚度2mm的内螺纹换热管，该内螺纹换热管的机械性能能达到如下要求：抗拉强度420～560MPa，屈服强度≥270MPa，延伸≥25%，通过扩口使换热管一端外径扩大到21.3mm时目视需无裂纹，压扁至12.2mm时目视需无裂纹，均满足GB150-2011、NB/T47019-2011。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细描述。
小口径碳素高效冷凝内螺纹换热管的加工工艺，工艺步骤如下：
（1）准备圆钢坯料，圆钢坯料采用淮钢坯料，圆钢坯料的钢号为09MnD、直径尺寸为φ50mm、长度9m、Akv/-50℃≥50J；
（2）将9m圆钢坯料在剪断机上剪断成段，从而得到一段段等长的圆钢，每根圆钢长度为1070mm；
（3）采用步进式加热炉对圆钢进行加热，步进式加热炉从头到尾依次划分有三个温度逐步升高的加热区，三个加热区依次分别为：加热一区：930℃，加热二区：1150℃，均热区：1250℃；圆钢从步进式加热炉进料口进入，然后依次经过各个加热区加热后，再从步进式加热炉的出料口离开，其中圆钢在各个加热区的加热时间为：加热一区：13min，加热二区：8min，均热区：6.45min；步进式加热炉中用于助燃的风机压力为5500Pa；
（4）圆钢出炉后马上在穿孔机组上进行穿孔，从而得到钢管，钢管的尺寸为外径52×厚度4.6mm，穿孔机组上设置有两个左右排布的轧辊和两个上下排布的导板，轧辊由圆柱段和位于圆柱段前方的圆台段同轴连接而成，圆柱段和圆台段大端的直径相等，并且圆柱段与圆台段大端相连接，在两个导板上分别设置一个导向槽，两个导向槽上下相对布置，两个轧辊上的两个圆柱段之间的间隙即为两个轧辊的辊距，辊距为42.5mm，两个导向槽的直径均为φ50mm，采用φ39mm的顶头对圆钢进行穿孔，顶头顶端从前向后伸进两个轧辊之间的长度为185mm，穿孔时，圆钢从后向前从两个轧辊和两个导板之间穿过，两个导向槽对圆钢进行前后导向，两个轧辊会旋转，从而在圆钢穿孔前对圆钢外圆进行轧制，圆钢经过两个圆柱段之间后会被顶头顶住端部而进行穿孔；穿孔的终轧温度≥900℃；
（5）在缩管机上对钢管进行打头，从而得到一端带头子的钢管，头子的直径为32mm，头子长度为130mm；打头温度≥700℃；
（6）钢管放置24小时后进行酸洗磷化皂化处理，酸洗：硫酸浓度3%～16%，硫酸中硫酸亚铁含量≤280g/L，酸缸温度40℃～60℃，酸洗时间30～50分钟；经过清水缸清洁后磷化，磷化液总酸度15drop～45drop，游离酸度0.3drop～1.5drop，磷化缸温度60℃～75℃，磷化时间20～40分钟；再经过清水缸清洁后皂化，皂化缸PH值为7.5～9，皂化缸温度60℃～80℃，皂化时间6～10分钟；
（7）在45吨拉拔机上采用φ42苏式外模和φ34苏式内模对钢管进行第一次拉拔，从而得到尺寸为外径42×厚度4mm的钢管；拉拔时，拉拔机上的拉拔小车通过咬住钢管一端上的头子来拉拔钢管；
（8）拉拔完后，钢管进行磷化皂化处理，磷化液总酸度15drop～45drop，游离酸度0.3drop～1.5drop，磷化缸温度60℃～80℃，磷化时间40～60分钟；经过清水缸清洁后皂化，皂化缸PH值为7.5～9，皂化缸温度60℃～80℃，皂化时间6～10分钟；
（9）在45吨拉拔机上采用φ36苏式外模和φ29.6苏式内模对钢管进行第二次拉拔，从而得到尺寸为外径35.9×厚度3.25mm的钢管；
（10）在冷轧轧头机上钢管一端上的头子进行改头，改头后头子直径为24mm，头子长度为180mm；
（11）对钢管进行退火热处理，该热处理炉从头到尾依次划分有六个加热区，六个加热区依次分别为：预热一区：680℃，预热二区：800℃，加热一区：820℃，加热二区：820℃，均热一区：800℃，均热二区：800℃；钢管从热处理炉进料口进入，然后依次经过各个加热区加热后，再从热处理炉的出料口离开进行空冷，钢管在各个加热区的加热时间为：预热一区：4.5min，预热二区：4.5min，加热一区：4.5min，加热二区：3.375min，均热一区：2.25min，均热二区：3.375min；
（12） 钢管放置24小时后进行酸洗磷化皂化处理，酸洗：硫酸浓度3%～16%，硫酸中硫酸亚铁含量≤280g/L，酸缸温度40℃～60℃，酸洗时间30～50分钟；经过清水缸清洁后磷化，磷化液总酸度15drop～45drop，游离酸度0.3drop～1.5drop，磷化缸温度60℃～75℃，磷化时间20～40分钟；再经过清水缸清洁后皂化，皂化缸PH值为7.5～9，皂化缸温度60℃～80℃，皂化时间6～10分钟；
（13）在45吨拉拔机上采用φ27苏式外模和φ21.4苏式内模对钢管进行第三次拉拔，从而得到尺寸为外径26.9×厚度2.8mm的钢管；
（14）切除钢管一端上的头子，切除头子时连带切除至钢管端部空拔印痕后2cm以内，从而将头子和空拔部分一起切下；
（15）将钢管平均一切为二；
（16）对钢管进行退火热处理，该热处理炉从头到尾依次划分有六个加热区，六个加热区依次分别为：预热一区：680℃，预热二区：800℃，加热一区：820℃，加热二区：820℃，均热一区：800℃，均热二区：800℃；钢管从热处理炉进料口进入，然后依次经过各个加热区加热后，再从热处理炉的出料口离开进行空冷，钢管在各个加热区的加热时间为：预热一区：4.28min，预热二区：4.28min，加热一区：4.28min，加热二区：3.21min，均热一区：2.14min，均热二区：3.21min；
（17）钢管放置24小时后进行酸洗磷化皂化处理，酸洗：硫酸浓度3%～16%，硫酸中硫酸亚铁含量≤280g/L，酸缸温度40℃～60℃，酸洗时间30～50分钟；经过清水缸清洁后磷化，磷化液总酸度15drop～45drop，游离酸度0.3drop～1.5drop，磷化缸温度60℃～75℃，磷化时间20～40分钟；再经过清水缸清洁后皂化，皂化缸PH值为7.5～9，皂化缸温度60℃～80℃，皂化时间6～10分钟；
（18）在冷轧轧头机上对钢管进行打头，从而得到一端带头子的钢管，头子的直径为16 mm，头子长度为130mm；
（19）在三线拉拔机上采用φ19苏式外模和拉拔芯棒对钢管进行第四次拉拔，由于拉拔芯棒的外侧壁上设置有螺纹沟槽；从而能拉拔得到尺寸为外径19.04×厚度2.2mm的带内螺纹的换热管；拉拔时，拉拔速度为2.7m/min；
（20）对换热管进行正火热处理，该热处理炉从头到尾依次划分有六个温度逐步升高的加热区，六个加热区依次分别为：一区：750℃，二区：800℃，三区：820℃，四区：840℃，五区：870℃，六区：890℃；换热管从热处理炉进料口进入，然后依次经过各个加热区加热后，再从热处理炉的出料口离开进行风冷，风冷至150℃，换热管在各个加热区的加热时间为：一区：3.4min，二区：3.4min，三区：3.1min，四区：2.78min，五区：3.82min，六区：3.82min；
（21）换热管放置24小时后在矫直机上进行矫直，矫直速度为570mm/s，矫直后换热管外径需达到19.02mm；
（22）切除换热管一端上的头子和空拔部分、及尾部不良部分；
（23）对换热管进行ET、UT探伤；
（24）分别对换热管两端上的盲区进行切除，切除长度为200mm，然后对换热管进行定切，从而得到所需长度为6000mm的换热管。

Claims (5)

1.小口径碳素高效冷凝内螺纹换热管的加工工艺，其特征在于：工艺步骤如下：
（1）准备圆钢坯料，圆钢坯料的钢号为09MnD、直径尺寸为φ50mm、Akv/-50℃≥50J；
（2）将圆钢坯料在剪断机上剪断成段，从而得到一段段等长的圆钢；
（3）采用步进式加热炉对圆钢进行加热，步进式加热炉从头到尾依次划分有三个温度逐步升高的加热区，三个加热区依次分别为：加热一区：930±50℃，加热二区：1150±30℃，均热区：1250±20℃；圆钢从步进式加热炉进料口进入，然后依次经过各个加热区加热后，再从步进式加热炉的出料口离开，其中圆钢在各个加热区的加热时间为：加热一区：13±1min，加热二区：8±1min，均热区：6.45±1min；
（4）圆钢出炉后马上在穿孔机组上进行穿孔，从而得到钢管，钢管的尺寸为外径52×厚度4.6mm，穿孔机组上设置有两个左右排布的轧辊和两个上下排布的导板，轧辊由圆柱段和位于圆柱段前方的圆台段同轴连接而成，圆柱段和圆台段大端的直径相等，并且圆柱段与圆台段大端相连接，在两个导板上分别设置一个导向槽，两个导向槽上下相对布置，两个轧辊上的两个圆柱段之间的间隙即为两个轧辊的辊距，辊距为42.5mm，两个导向槽的直径均为φ50mm，采用φ39mm的顶头对圆钢进行穿孔，顶头顶端从前向后伸进两个轧辊之间的长度为185mm，穿孔时，圆钢从后向前从两个轧辊和两个导板之间穿过，两个导向槽对圆钢进行前后导向，两个轧辊会旋转，从而在圆钢穿孔前对圆钢外圆进行轧制，圆钢经过两个圆柱段之间后会被顶头顶住端部而进行穿孔；
（5）在缩管机上对钢管进行打头，从而得到一端带头子的钢管，头子的直径为32±2mm，头子长度为130±20mm；
（6）钢管放置24小时后进行酸洗磷化皂化处理，酸洗：硫酸浓度3%～16%，硫酸中硫酸亚铁含量≤280g/L，酸缸温度40℃～60℃，酸洗时间30～50分钟；经过清水缸清洁后磷化，磷化液总酸度15drop～45drop，游离酸度0.3drop～1.5drop，磷化缸温度60℃～75℃，磷化时间20～40分钟；再经过清水缸清洁后皂化，皂化缸PH值为7.5～9，皂化缸温度60℃～80℃，皂化时间6～10分钟；
（7）在45吨拉拔机上采用φ42苏式外模和φ34苏式内模对钢管进行第一次拉拔，从而得到尺寸为外径42×厚度4mm的钢管；拉拔时，拉拔机上的拉拔小车通过咬住钢管一端上的头子来拉拔钢管；
（8）拉拔完后，钢管进行磷化皂化处理，磷化液总酸度15drop～45drop，游离酸度0.3drop～1.5drop，磷化缸温度60℃～80℃，磷化时间40～60分钟；经过清水缸清洁后皂化，皂化缸PH值为7.5～9，皂化缸温度60℃～80℃，皂化时间6～10分钟；
（9）在45吨拉拔机上采用φ36苏式外模和φ29.6苏式内模对钢管进行第二次拉拔，从而得到尺寸为外径35.9×厚度3.25mm的钢管；
（10）在冷轧轧头机上钢管一端上的头子进行改头，改头后头子直径为24±2mm，头子长度为180±10mm；
（11）对钢管进行退火热处理，该热处理炉从头到尾依次划分有六个加热区，六个加热区依次分别为：预热一区：680±50℃，预热二区：800±30℃，加热一区：820±30℃，加热二区：820±30℃，均热一区：800±20℃，均热二区：800±20℃；钢管从热处理炉进料口进入，然后依次经过各个加热区加热后，再从热处理炉的出料口离开进行空冷，钢管在各个加热区的加热时间为：预热一区：4.5±0.5min，预热二区：4.5±0.5min，加热一区：4.5±0.5min，加热二区：3.375±0.5min，均热一区：2.25±0.5min，均热二区：3.375±0.5min；
（12）钢管放置24小时后进行酸洗磷化皂化处理，酸洗：硫酸浓度3%～16%，硫酸中硫酸亚铁含量≤280g/L，酸缸温度40℃～60℃，酸洗时间30～50分钟；经过清水缸清洁后磷化，磷化液总酸度15drop～45drop，游离酸度0.3drop～1.5drop，磷化缸温度60℃～75℃，磷化时间20～40分钟；再经过清水缸清洁后皂化，皂化缸PH值为7.5～9，皂化缸温度60℃～80℃，皂化时间6～10分钟；
（13）在45吨拉拔机上采用φ27苏式外模和φ21.4苏式内模对钢管进行第三次拉拔，从而得到尺寸为外径26.9×厚度2.8mm的钢管；
（14）切除钢管一端上的头子，切除头子时连带切除至钢管端部空拔印痕后2cm以内，从而将头子和空拔部分一起切下；
（15）将钢管平均一切为二；
（16）对钢管进行退火热处理，该热处理炉从头到尾依次划分有六个加热区，六个加热区依次分别为：预热一区：680±50℃，预热二区：800±30℃，加热一区：820±30℃，加热二区：820±30℃，均热一区：800±20℃，均热二区：800±20℃；钢管从热处理炉进料口进入，然后依次经过各个加热区加热后，再从热处理炉的出料口离开进行空冷，钢管在各个加热区的加热时间为：预热一区：4.28±0.5min，预热二区：4.28±0.5min，加热一区：4.28±0.5min，加热二区：3.21±0.5min，均热一区：2.14±0.5min，均热二区：3.21±0.5min；
（17）钢管放置24小时后进行酸洗磷化皂化处理，酸洗：硫酸浓度3%～16%，硫酸中硫酸亚铁含量≤280g/L，酸缸温度40℃～60℃，酸洗时间30～50分钟；经过清水缸清洁后磷化，磷化液总酸度15drop～45drop，游离酸度0.3drop～1.5drop，磷化缸温度60℃～75℃，磷化时间20～40分钟；再经过清水缸清洁后皂化，皂化缸PH值为7.5～9，皂化缸温度60℃～80℃，皂化时间6～10分钟；
（18）在冷轧轧头机上对钢管进行打头，从而得到一端带头子的钢管，头子的直径为16±1mm，头子长度为130±20mm；
（19）在三线拉拔机上采用φ19苏式外模和拉拔芯棒对钢管进行第四次拉拔，由于拉拔芯棒的外侧壁上设置有螺纹沟槽；从而能拉拔得到尺寸为外径19.04×厚度2.2mm的带内螺纹的换热管；拉拔时，拉拔速度为2.5～3m/min；
（20）对换热管进行正火热处理，该热处理炉从头到尾依次划分有六个温度逐步升高的加热区，六个加热区依次分别为：一区：750±60℃，二区：800±40℃，三区：820±30℃，四区：840±20℃，五区：870±20℃，六区：890±20℃；换热管从热处理炉进料口进入，然后依次经过各个加热区加热后，再从热处理炉的出料口离开进行风冷，风冷至150±10℃，换热管在各个加热区的加热时间为：一区：3.4±0.5min，二区：3.4±0.5min，三区：3.1±0.5min，四区：2.78±0.5min，五区：3.82±0.5min，六区：3.82±0.5min；
（21）换热管放置24小时后在矫直机上进行矫直，矫直速度为570±50mm/s，矫直后换热管外径需达到19.02mm；
（22）切除换热管一端上的头子和空拔部分、及尾部不良部分；
（23）对换热管进行ET、UT探伤；
（24）分别对换热管两端上的盲区进行切除，切除长度为200±20mm，然后对换热管进行定切，从而得到所需长度的换热管。
2.根据权利要求1所述的小口径碳素高效冷凝内螺纹换热管的加工工艺，其特征在于：圆钢坯料采用淮钢坯料。
3.根据权利要求1所述的小口径碳素高效冷凝内螺纹换热管的加工工艺，其特征在于：步进式加热炉中用于助燃的风机压力为5500±200Pa。
4.根据权利要求1所述的小口径碳素高效冷凝内螺纹换热管的加工工艺，其特征在于：步骤四中：穿孔的终轧温度≥900℃。
5.根据权利要求1所述的小口径碳素高效冷凝内螺纹换热管的加工工艺，其特征在于：步骤五中：打头温度≥700℃。
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