CN110014602B - 可拆卸渐进式直角胶管挤出模预成型段设计方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种可拆卸渐进式直角胶管挤出模预成型段设计方法，是将分流阻流结构设计为卡装在模芯上的分流阻流环块，所述分流阻流环块的阻流环面设计为在左、右侧上对称且自上而下宽度逐渐减小，分流阻流环块的前端面设计为垂直而后端面设计为向前下方倾斜，从而使分流阻流环块与挤出模预成型模腔之间形成的塑胶熔体流通通道的宽度自上而下逐渐增大至模芯下部，并在向前的挤出方向上使塑胶熔体流通通道的长度自上而下逐渐减小；所述分流阻流环块的前、后端部上分别开设有与模芯前、后部位连接的前、后导向锥面。本发明将传统突变型分流结构设计为渐进式分流结构，使塑胶熔体沿流通通道的挤出速率均匀分布，提高挤出速率，降低挤出能耗。
Description
技术领域
本发明涉及胶管挤出模设计方案，具体为一种可拆卸渐进式直角胶管挤出模预成型段设计方法。
背景技术
电线电缆是一种传输电/磁能、信息和实现电磁能转换的线材产品，广泛应用于电力电缆、架空线、电气装备、通信电缆、漆包线等工业领域，其内部由一根或多根绝缘线芯以及各自具有的包覆层、总保护层及外护层组成。绝缘线芯和导电金属外部的塑胶护层材料通常包括聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚烯烃、聚氨酯和乙丙橡胶等。
塑胶护层和绝缘层的包覆成型通常采用直角挤出包覆成型，该塑胶包覆物成型的质量完全取决于塑胶熔体流动成型历程。在直角挤出模中，塑胶熔体由挤出模入口压入，经直角转向，利用预成型段分流后于成型段形成环状熔体，在预成型段出口断面上熔体挤出速率相对平均偏差，直接影响挤出制品沿轴向的断面尺寸精度。在传统直角挤出模预成型段出口结构中，上环区对应于上通道，下环区对应于下通道，由于上通道长度小于下通道长度，沿程阻力也小，导致上环区的出胶速率比下环区的快，使得预成型段出口环状熔体断面挤出速率相对平均偏差大。
调整挤出速率相对平均偏差大的策略通常采用分流锥和阻流锥结构设计，同时调整通道结构，如此设计使得流道结构复杂，且在阻流和分流过程中会产生能量损失而出现高能耗。
发明内容
本发明的目的在于提出了一种克服传统直角挤出模预成型段分流和阻流结构带来高能耗技术问题的可拆卸渐进式直角胶管挤出模预成型段设计方法。
能够解决上述技术问题的可拆卸渐进式直角胶管挤出模预成型段设计方法，其技术方案是将分流阻流结构设计为卡装在模芯上的分流阻流环块，所述分流阻流环块的阻流环面设计为在左、右侧上对称且自上而下宽度逐渐减小，分流阻流环块的前端面设计为垂直而后端面设计为向前下方倾斜，或分流阻流环块的后端面设计为垂直而前端面设计为向后下方倾斜，从而使分流阻流环块与挤出模预成型模腔之间形成的塑胶熔体流通通道的宽度自上而下逐渐增大，并在向前的挤出方向上使塑胶熔体流通通道的长度自上而下逐渐减小；所述分流阻流环块的前、后端部上分别开设有与模芯连接的前、后导向锥面。
所述分流阻流环块与模芯之间的卡装结构的一种优化方案为：所述分流阻流环块的下部向内开设有与模芯上的卡座匹配安装的卡槽。
所述卡槽常规上设计为方槽，所述卡座设计为方座。
一种优化方案中，所述分流阻流环块一侧的外环面由不同曲率的多段曲面构成。
本发明的有益效果：
本发明可拆卸渐进式直角胶管挤出模预成型段设计方法，是在分析传统直角挤出模设计原理基础上，将突变型分流结构(分流锥和阻流锥)创新性设计成渐进式分流结构，能够使塑胶熔体沿分流阻流环块的曲形环面的挤出速率均匀分布，提高挤出速率，降低挤出能耗，符合现代化工行业绿色可持续发展的行业要求，且整体设计策略对不同粘度塑胶熔体的适应性强。
附图说明
图1为本发明一种实施方式的立体结构图。
图2为图1的主视图。
图3为图2中的A向视图。
图4为图1实施方式中分流模芯的立体结构图。
图5为图4的主视图。
图号标识：1、分流阻流环块；2、模芯；2-1、卡座；3、塑胶熔体流通通道；4、卡槽；5、前导向锥面；6、后导向锥面。
具体实施方式
下面结合附图所示实施方式对本发明的技术方案作进一步说明。
本发明可拆卸渐进式直角胶管挤出模预成型段设计方法，是将预成型段模腔中的分流阻流结构设计为卡嵌并用螺钉紧固在模芯2中部的分流阻流环块1，所述卡装结构包括开设于分流阻流环块1底部中央的方形卡槽4以及开设于模芯2下部的方形卡座2-1，所述分流阻流环块1的阻流环面设计为在左、右侧上对称，各侧的阻流环面自上而下宽度逐渐减小，阻流环面的底部通过两段直面与模芯2下部的圆面过渡连接，分流阻流环块1的前端面设计为底部向后方倾斜的斜面而前端面设计为垂直面，分流阻流环块1的前、后端部上分别通过前、后导向锥面5、6分别连接模芯2的前、后模面，从而使分流阻流环块1与挤出模预成型模腔之间形成的塑胶熔体流通通道3的宽度自上而下逐渐增大至模芯2下部与挤出模预成型模腔之间形成的等宽度流道，并在向前的挤出方向上使塑胶熔体流通通道3的长度自上而下逐渐减小，如图1、图2、图3、图4、图5所示。
所述分流阻流环块1各侧的阻流环面由不同曲率的多段曲面构成，以直径为￠110mm、长度为250mm的预成型段模腔为例来说明分流阻流环块1的设计方法，其中模芯2的直径为￠80mm：
所述分流阻流环块1一侧的阻流环面由自上而下的3种曲率所分别对应的3段曲面构成，上段曲面的圆心为A，圆心角为a＝27°，半径为90mm，中段曲面的圆心为B，圆心角为b＝72°，半径为80mm，下段曲面的圆心为C，圆心角为c＝22.5°，半径为140mm；下段曲面的下端通过两段向内的直面连接卡槽4对应侧的下端，下段曲面的下端至对称中线的距离L1＝65mm，分流阻流环块1前端面的倾斜角d＝157°，分流阻流环块1下段曲面下端的流道长度L2＝73.5mm，如图3、图5所示。
上述设计方案中，L1及各夹角a、b、c可设定分流阻流环块1渐变的阻流环面形状；L2和夹角d可设定分流阻流环块1渐变的分流阻流长度。
Claims (4)
1.可拆卸渐进式直角胶管挤出模预成型段设计方法，其特征是将分流阻流结构设计为卡装在模芯(2)上的分流阻流环块(1)，所述分流阻流环块(1)的阻流环面设计为在左、右侧上对称且自上而下宽度逐渐减小，分流阻流环块(1)的前端面设计为垂直而后端面设计为向前下方倾斜，或分流阻流环块(1)的后端面设计为垂直而前端面设计为向后下方倾斜，从而使分流阻流环块(1)与挤出模预成型模腔之间形成的塑胶熔体流通通道(3)的宽度自上而下逐渐增大，并在向前的挤出方向上使塑胶熔体流通通道(3)的长度自上而下逐渐减小；所述分流阻流环块(1)的前、后端部上分别开设有与模芯(2)前、后部位连接的前、后导向锥面(5、6)。
2.根据权利要求1所述的可拆卸渐进式直角胶管挤出模预成型段设计方法，其特征在于：所述分流阻流环块(1)的下部向内开设有与模芯(2)上的卡座(2-1)匹配安装的卡槽(4)。
3.根据权利要求2所述的可拆卸渐进式直角胶管挤出模预成型段设计方法，其特征在于：所述卡槽(4)为方槽，所述卡座(2-1)为方座。
4.根据权利要求1～3中任意一项所述的可拆卸渐进式直角胶管挤出模预成型段设计方法，其特征在于：所述分流阻流环块(1)一侧的外环面由不同曲率的多段曲面构成。
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