CN110014262B - 一种焊接滚轮架上筒形焊件轴向窜动调整系统 - Google Patents

Abstract

一种焊接滚轮架上筒形焊件轴向窜动调整系统，包括一对主动滚轮、第一从动滚轮、第二从动滚轮和一个圆筒状的检测模块，检测模块通过夹具同轴线安装在筒形焊件上，检测模块的正上方设置有第一压力传感器，检测模块的正下方设置有第二压力传感器，检测模块的正左方设置有第三压力传感器，检测模块的正右方设置有第四压力传感器。本发明通过检测面转移，只需对形状简单，尺寸较小的检测模块进行一次精加工，降低加工难度和成本；然后通过滚轮轴线和焊件中心轴线不平行引起四个压力传感器输出信息的变化，及时调整从动滚轮运动，有效防止即将发生的轴向窜动，很大程度上避免轴窜位移超出允许范围。

Description

一种焊接滚轮架上筒形焊件轴向窜动调整系统

技术领域

本发明涉及焊接技术领域，尤其是涉及一种焊接滚轮架上筒形焊件轴向窜动调整系统。

背景技术

焊接滚轮架有四个滚轮支撑一个筒形焊件，理论上四个滚轮中心轴线都在同一个平面且相互平行，并且焊件一端两滚轮间距离与另一端两滚轮间距离相等，达到每个滚轮轴线与焊件中心线平行。但由于制造和安装精度等原因，滚轮轴线和焊件中心轴线不平行而形成螺旋角，导致焊件轴向窜动。

目前常用的防轴向窜动焊接滚轮架主要由主动滚轮（驱动焊件回转），从动滚轮架（调节焊件轴向窜动方向），焊件轴向窜动检测装置和控制系统组成。焊件轴向窜动检测装置主要通过传感器用弹簧力顶住焊件端面，从而跟随焊件的轴向窜动。根据轴向窜动位移和速度的大小和方向，反馈给控制系统，防窜机械执行机构动作，达到防窜目的。防窜机械执行机构有偏转式，顶升式和平移式三种，常用的是平移式执行机构，从动滚轮沿垂直于焊件中心轴线水平移动，调整焊件轴向移动方向，实现防窜功能。

但目前防轴向窜动焊接滚轮架存在如下问题：目前常用的检测方式是筒形焊件端面检测，这种方式不可避免地受到焊件端面与其轴心线垂直方向上凸凹不平的影响，因而对端面精度要求较高；目前常用平移式执行机构调整从动滚轮沿垂直于焊件中心轴线的水平移动来实现防窜功能，从动滚轮水平移动由电机正反转决定，但是电机的转速为一有限恒定值，从动轮平移和焊件螺旋角变向需要时间，若电机动作不及时，将会是轴窜位移超出允许范围；为保证在规定时间内把轴窜位移控制在允许范围内，在计算机或PLC上通过模糊控制，自适应控制等理论，采用位移和速度负反馈的非线性控制规律来实现，控制系统复杂；最后由于目前国内现行工艺的情况，决定了焊件外形形状与理论形状偏差较大，即圆度、圆柱度误差比较大，加大了焊件在滚轮架上转动时轴向窜动的幅度和随机性。基于以上问题，使很多筒体焊件生产厂家虽需要焊接防窜滚轮架，但防窜功能仍靠操作工眼看手调来完成防窜功能，自动防窜功能只是一个摆设。

针对以上问题，本发明设计一种焊接滚轮架上筒形焊件轴向窜动调整系统，实现从动滚轮架及时平移，避免轴窜位移超出允许范围，同时降低对焊件检测面精度要求。

发明内容

本发明的目的是为解决现有的防轴向窜动滚轮架自动调整功能无效的问题，提供一种焊接滚轮架上筒形焊件轴向窜动调整系统。

本发明为解决上述技术问题的不足，所采用的技术方案是：

一种焊接滚轮架上筒形焊件轴向窜动调整系统，包括用于支撑筒形焊件的一对主动滚轮，主动滚轮与动力机构连接驱动其转动，所述的两个主动滚轮相互平行且均平相切支撑在筒形焊件的下方，其中一个主动滚轮的其中一端还设置有一个轴线与该主动滚轮轴线重合的第一从动滚轮，第一从动滚轮与筒形焊件相切，且第一从动滚轮沿两个主动滚轮中心连线方向水平滑动，定义第一从动滚轮远离筒形焊件的方向为a向，定义第一从动滚轮靠近筒形焊件的方向为b向，另一个主动滚轮的其中一端还设置有一个轴线与该主动滚轮轴线重合的第二从动滚轮，第二从动滚轮与筒形焊件相切，且第二从动滚轮沿两个主动滚轮中心连线方向水平滑动，定义第二从动滚轮远离筒形焊件的方向为d向，定义第二从动滚轮靠近筒形焊件的方向为c向，还包括一个圆筒状的检测模块，检测模块通过夹具同轴线安装在筒形焊件上，检测模块的正上方设置有第一压力传感器，检测模块的正下方设置有第二压力传感器，检测模块的正左方设置有第三压力传感器，检测模块的正右方设置有第四压力传感器，第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器和第四压力传感器与检测模块的间距为0-3mm，当筒形焊件中心线向上偏移时，第一压力传感器受到压应力，发出信号控制第一从动滚轮向a方向运动，同时第二从动滚轮向d方向运动；当筒形焊件中心线向下偏移时，第二压力传感器受到压应力，发出信号控制第一从动滚轮向b方向运动，同时第二从动滚轮向c方向运动；当筒形焊件中心线向左偏移时，第三压力传感器受到压应力，发出信号控制第一从动滚轮向b方向运动，同时第二从动滚轮向d方向运动；当筒形焊件中心线向右偏移时，第四压力传感器受到压应力，发出信号控制第一从动滚轮向a方向运动，同时第二从动滚轮向c方向运动；

当筒形焊件中心线向右上偏移时，第一压力传感器和第四压力传感器受到压应力，发出信号控制第一从动滚轮向a方向运动，当第一压力传感器输出信号为零时，第一从动滚轮继续向a方向运动，同时第二从动滚轮向c方向运动；当第四传感器输出信号为零时，第一从动滚轮继续向a方向运动，同时第二从动滚轮向d方向运动；

当筒形焊件中心线向左上偏移时，第一压力传感器和第三压力传感器受到压应力，发出信号控制第二从动滚轮向d方向运动，当第一压力传感器输出信号为零时，第二从动滚轮向d方向运动，第一从动滚轮向b方向运动；当第三压力左传感器输出信号为零时，第二从动滚轮向d方向运动，第一从动滚轮向a方向运动；

当筒形焊件中心线向左下偏移时，第二压力传感器和第三压力传感器受到压应力，发出信号控制第二从动滚轮向b方向运动，当第二压力传感器输出信号为零时，第一从动滚轮继续向b方向运动，第二从动滚轮向d方向运动；当第三压力传感器输出信号为零时，控制第一从动滚轮继续向b方向运动，第二从动滚轮向c方向运动；

当筒形焊件中心线向右下偏移时，第二压力传感器和第四压力传感器受到压应力，发出信号控制第二从动滚轮向c方向运动，在调整过程中当第二压力传感器输出信号为零时，第二从动滚轮继续向c方向运动，第一从动滚轮向a方向运动；若第四压力传感器输出信号为零时，第二从动滚轮继续向c方向运动，第一从动滚轮向b方向运动。

所述的检测模块采用直径为筒形焊件直径1/20-1/5的圆柱体，该圆柱体的外壁采用精加工处理，圆柱体的其中一个侧壁上安装有与圆柱体中心线重合的连接轴，圆柱体通过连接轴连接在夹具上，圆柱体远离连接轴的一端采用精加工处理。

本发明的有益效果是：检测面从原来的筒形焊件端面变换到检测模块（图17中）的圆柱面，检测块模块形状简单且尺寸不大，可以小化为原来的1/20-1/5，加工精度容易达到要求，从而降低筒形焊件端面精度要求，并解决大型焊件端面加工难度大和费用高的问题；传统检测的物理量为已经和正在发生的轴向窜动的位移，本发明检测的物理量是因轴线不平行检测块模块（图20）对四个压力传感器的作用力，这样因滚轮轴线和焊件中心轴线不平行导致即将发生轴向窜动而未发生窜动时，第一从动滚轮和第二从动滚轮已在控制系统下开始移动，保证动作及时，很大程度上避免轴窜位移超出允许范围。

附图说明

图1为本发明中夹具安装过程中的主视图。

图2为本发明中夹具安装过程中的侧视图。

图3为本发明中夹具本体的主视图。

图4为本发明中图3的侧视图。

图5为本发明中左支撑块的结构示意图。

图6为本发明中图5的侧视图。

图7为本发明中图5的俯视图。

图8为本发明中夹紧销的结构示意图。

图9为本发明中图8的右视图。

图10为本发明中图8的左视图。

图11为本发明中左支撑块和右支撑块移动后使夹具脱离凹槽的状态示意图。

图12为本发明中图11的侧视图。

图13为本发明中卡爪夹紧筒体的结构示意图。

图14为本发明中图13的侧视图。

图15为本发明中夹具安装在焊接筒体上的结构示意图。

图16为本发明中图15的侧视图。

图17为本发明中将检测模块安装在夹具上的示意图。

图18为本发明中检测模块的结构示意图。

图19为本发明中检测模块的侧视图。

图20为本发明中调整系统的安装示意图。

图21为本发明中图20的侧视图。

图22为本发明中图21的俯视图。

图示标记：1、底座，2、支座，3、第二电机，4、第二丝杠，5立柱，6、第三电机，7、传动轴，8、圆锥销，9、圆盘，10、定位销，11、夹具本体，12、铝合金框架，13、有机玻璃板，14、夹紧销，15、螺套，16、固定套，17、夹紧杆，18、键，19、第一导向块，20、复位弹簧，21、第二导向块，22、卡爪，23、压力传感器，24、第一电机，25、第一丝杠，26、左支撑块，27、右支撑块；28、检测模块；29、筒形焊件，30、第一压力传感器，31、第三压力传感器，32、第二压力传感器，33、第四压力传感器，34、第一从动滚轮，35、第二从动滚轮，36、主动滚轮。

具体实施方式

图中所示，具体实施方式如下：

一种焊接滚轮架上筒形焊件轴向窜动调整系统，包括用于支撑筒形焊件29的一对主动滚轮36，主动滚轮36与动力机构连接驱动其转动，所述的两个主动滚轮36相互平行且均相切支撑在筒形焊件29的下方，其中一个主动滚轮的其中一端还设置有一个轴线与该主动滚轮轴线重合的第一从动滚轮34，第一从动滚轮34与筒形焊件29相切，且第一从动滚轮34沿两个主动滚轮36中心连线方向水平滑动，定义第一从动滚轮34远离筒形焊件29的方向为a向，定义第一从动滚轮34靠近筒形焊件29的方向为b向。另一个主动滚轮36的其中一端还设置有一个轴线与该主动滚轮36轴线重合的第二从动滚轮35，第二从动滚轮35与筒形焊件29相切，且第二从动滚轮35沿两个主动滚轮36中心连线方向水平滑动，定义第二从动滚轮35远离筒形焊件29的方向为d向，定义第二从动滚轮35靠近筒形焊件29的方向为c向，还包括一个圆筒状的检测模块28，检测模块28通过夹具本体11同轴线安装在筒形焊件29上，夹具本体11通过夹具安装工具安装在筒形焊件29上，夹具安装工具具体采用如下结构：

所述的夹具安装工具，包括底座1，底座1上安装有用于在底座1上形成高度差的支座2，位于支座2一侧的底座1上滑动设置有相互配合的左支撑块26和右支撑块27，左支撑块26和右支撑块27通过第一驱动装置驱动两者同时滑动以调整两者间距，左支撑块26和右支撑块27均采用L形板结构，左支撑块26和右支撑块27上均开设有竖直设置的凹槽，凹槽的宽度与夹具本体11的厚度相同，夹具本体11滑动支撑在凹槽内，且夹具本体11的中心线与焊接滚轮架上筒形焊件29的中心线重合，在夹具本体11脱离左支撑块26和右支撑块27的凹槽后，在左支撑块26和右支撑块27上还设置有用于支撑夹具本体11的平台以便于控制夹具本体11在固定高度下沿筒形焊件的中心线方向滑动。夹具本体11包括铝合金框架12和有机玻璃板13，有机玻璃板13覆盖在铝合金框架12上靠近立柱5的一侧，两者通过螺钉固定在一起，夹具本体11的中心位置开设有夹具中心孔，夹具中心孔内穿设有螺套15，螺套15的中心螺纹孔内拧设有贯穿夹具本体11的夹紧销14且夹紧销14的中心线与夹具11的中心线重合，夹紧销14的两端均延伸至中心孔外部，夹紧销14靠近支座2的一端中心位置开设有方形孔，夹紧销14远离支座2的一端加工为锥形面，夹具本体11远离支座2的一侧上设置有四组导向块，每组导向块包括第一导向块19和第二导向块21，每组导向块沿夹具中心孔向外发散等间距设置，每组导向块上均滑动穿设有夹紧杆17，第一导向块19和夹紧杆17之间设置有键18以限定夹紧杆17的滑动方向，夹紧杆17的其中一端顶压在夹紧销14的锥形面上，且外部盖设有固定套16，夹紧杆17的另一端上安装有卡爪22，夹紧杆17上还套设有复位弹簧20，复位弹簧20的其中一端顶在第二导向块21上，复位弹簧20的另一端顶在夹紧杆17外壁上，通过复位弹簧20的弹性作用力将夹紧杆17顶压在夹紧销14的锥形面上，夹紧销14在螺套内旋进通过夹紧销14的锥形面推动夹紧杆17上的卡爪22向外延伸直至卡紧在焊接滚轮架上筒形焊件29内壁上以实现夹具本体11的安装，卡爪22和夹紧杆17连接处还安装有压力传感器23，通过压力传感器23达到设定值来确定卡爪22运动到位，夹紧销14的外表面加工有左旋螺纹，末端的锥形面上加工有四个均布的窄槽，通过窄槽可以实现自动定位功能

所述的支座2上还通过第二驱动装置滑动安装有立柱5，立柱5的滑动方向与夹具本体11的中心线方向平行，立柱5顶部转动安装有传动轴7，传动轴7通过第三驱动装置驱动其转动，传动轴7的中心线与夹紧销14的中心孔中心线重合，传动轴7靠近夹具本体11一端设计有与夹紧销14的方形孔相互匹配的方形端面，通过方形端面插入方形孔内驱动夹紧销14旋进，从而自动控制夹紧销14的锥形面推动夹紧杆17上的卡爪22向外延伸直至卡紧在焊接滚轮架上筒形焊件29内壁上。

所述的第一驱动装置包括第一电机24和第一丝杠25，第一电机24驱动第一丝杠25转动，左支撑块26和右支撑块27通过螺母副安装在第一丝杠25上，第一丝杠25的中心位置位于与夹具中心线位置的正下方，第一丝杠25自中心往两侧设置旋向相反的螺纹。当第一电机24驱动第一丝杠25转动时候，因为两端螺纹旋向相反，此时左支撑块26和右支撑块27相互靠拢直至接触，此时通过吊装装置将夹具放置在凹槽内实现夹具的准确定位。第二驱动装置包括第二电机和第二丝杠，第二电机3驱动第二丝杠4转动，立柱5通过螺母副安装在第二丝杠4上。第三驱动装置包括第三电机6，第三电机6驱动传动轴7转动，传动轴7通过圆锥销8固定有圆盘9，圆盘9靠近夹具本体11的一端上设置有四个定位销10，夹具本体11上设置有四个与定位销10相互配合的凸轮形槽，第二电机3驱动第二丝杠4转动，通过第二丝杠4带动立柱5向夹具本体11方向运动，立柱5上的传动轴7和圆盘9随着第二丝杠4的转动一起运动，当四个定位销10插入夹具本体11上的凸轮形槽中时且此时定位销10位于凸轮形槽的大直径位置，传动轴7末端的方形端面恰好插入夹紧销14的方形孔中，此时第二电机3停止转动，立柱5不再向前运动。第三电机6开始转动，圆盘9带动定位销10从夹具本体11上凸轮形槽的大直径位置转向小直径位置，夹紧夹具本体11，插入夹紧销14方形孔中的传动轴7在转动时推动夹紧销14旋进，然后夹紧销14的圆锥面推动夹紧杆17带动卡爪22向远离夹具11中心线方向运动。当定位销10运动至凸轮形槽小径位置后，第三电机6停止转动，第一电机24反向转动，左支撑块26和右支撑块27向第一丝杠25的左右两端运动，使得夹具本体11脱离凹槽，但是夹具本体11仍然支撑在左支撑块26和右支撑块27的一个平台上，但是不能阻碍夹具本体11的轴向运动，然后第一电机24停止转动，第二电机3开始转动带动整个夹具11向筒形焊件29端面运动，当夹具本体11距离筒体端面为15-20mm处停止转动。

然后第三电机6转动，夹紧销14继续向筒形焊件29筒体方向运动，此时夹紧销14的锥形面推动夹紧杆17带动卡爪22向筒形焊件29内壁移动并逐渐夹紧筒形焊件29筒体内壁，然后第三电机6反向转动带动传动轴7转动，转动轴7通过圆锥销8带动圆盘9和定位销10转动，此时定位销10向夹具本体11的凸轮形槽的大直径位置运动，从而松开夹具本体11，当卡爪22逐渐夹紧筒体内壁时，卡爪22上压力传感器23受到挤压，达到压力的限定值时，电动机6停止转动，

最后第一电机24继续转动，将左支撑块26和右支撑块27向第一丝杠25的左右两端运动，不再对夹具本体11进行支撑。第二电机3转动控制圆盘9和定位销10脱离夹具，运动至初始位置，然后在夹具的方向孔中安装尺寸规格较小的检测模块从而实现检测端面的转移。

检测模块28的正上方设置有第一压力传感器30，检测模块28的正下方设置有第二压力传感器32，检测模块的正左方设置有第三压力传感器31，检测模块的正右方设置有第四压力传感器33，第一压力传感器30、第二压力传感器32、第三压力传感器31和第四压力传感器33与检测模块的间距为0-3mm（采用0mm时效果最好，没有任何误差，但是这属于理想状况，采用3mm时是最大允许误差情况下，采用1mm或者2mm或者其他数值均可以实现），当筒形焊件29中心线向上偏移时，第一压力传感器30受到压应力，发出信号控制第一从动滚轮31向a方向运动，同时第二从动滚轮35向d方向运动；当筒形焊件29中心线向下偏移时，第二压力传感器32受到压应力，发出信号控制第一从动滚轮34向b方向运动，同时第二从动滚轮35向c方向运动；当筒形焊件中心线向左偏移时，第三压力传感器31受到压应力，发出信号控制第一从动滚轮34向b方向运动，同时第二从动滚轮35向d方向运动；当筒形焊件中心线向右偏移时，第四压力传感器33受到压应力，发出信号控制第一从动滚轮34向a方向运动，同时第二从动滚轮35向c方向运动。

当筒形焊件29中心线向右上偏移时，第一压力传感器30和第四压力传感器33受到压应力，发出信号控制第一从动滚轮34向a方向运动，当第一压力传感器30输出信号为零时，第一从动滚轮34继续向a方向运动，同时第二从动滚轮35向c方向运动；当第四压力传感器33输出信号为零时，第一从动滚轮34继续向a方向运动，同时第二从动滚轮35向d方向运动。

当筒形焊件29中心线向左上偏移时，第一压力传感器30和第三压力31传感器受到压应力，发出信号控制第二从动滚轮35向d方向运动，当第一压力传感器30输出信号为零时，第二从动滚轮35向d方向运动，第一从动滚轮34向b方向运动；当第三压力左传感器31输出信号为零时，第二从动滚轮35向d方向运动，第一从动滚轮34向a方向运动。

当筒形焊件29中心线向左下偏移时，第二压力传感器32和第三压力传感器31受到压应力，发出信号控制第二从动滚轮35向b方向运动，当第二压力传感器32输出信号为零时，第一从动滚轮34继续向b方向运动，第二从动滚轮35向d方向运动；当第三压力传感器31输出信号为零时，控制第一从动滚轮34继续向b方向运动，第二从动滚轮35向c方向运动。

当筒形焊件29中心线向右下偏移时，第二压力传感器32和第四压力传感器33受到压应力，发出信号控制第二从动滚轮35向c方向运动，在调整过程中当第二压力传感器32输出信号为零时，第二从动滚轮35继续向c方向运动，第一从动滚轮34向a方向运动；若第四压力传感器33输出信号为零时，第二从动滚轮35继续向c方向运动，第一从动滚轮34向b方向运动。

在调整过程中，当对应方向的压力传感器输出信号为零时，表示调整到位停止对应方向的从动滚轮运动。

所述的检测模块28采用直径为筒形焊件直径1/20-1/5的圆柱体，该圆柱体的外壁采用精加工处理，圆柱体的其中一个侧壁上安装有与圆柱体中心线重合的连接轴，圆柱体通过连接轴连接在夹具上，圆柱体远离连接轴的一端采用精加工处理，检测模块28如图18保证圆柱面C和方形面D的同轴度要求，这样保证检测模块28和筒形焊件29同心旋转，同时要保证端面A、B和圆柱面C的尺寸和形位精度，端面A或圆柱面C是检测焊件端面轴向运动的测试端面，从而把传统上的筒形焊件的端面作为测试端面转换成测试块28的端面A或圆柱面C作为测试端面，实现降低对焊件检测端面的加工要求和工件外形的形状偏差要求。

本发明所列举的技术方案和实施方式并非是限制，与本发明所列举的技术方案和实施方式等同或者效果相同方案都在本发明所保护的范围内。

Claims (2)

1.一种焊接滚轮架上筒形焊件轴向窜动调整系统，包括用于支撑筒形焊件的一对主动滚轮，主动滚轮与动力机构连接驱动其转动，其特征在于：所述的一对主动滚轮相互平行且均相切支撑在筒形焊件的下方，其中一个主动滚轮的其中一端还设置有一个轴线与该主动滚轮轴线重合的第一从动滚轮，第一从动滚轮与筒形焊件相切，且第一从动滚轮沿两个主动滚轮中心连线方向水平滑动，定义第一从动滚轮远离筒形焊件的方向为a向，定义第一从动滚轮靠近筒形焊件的方向为b向，另一个主动滚轮的其中一端还设置有一个轴线与该主动滚轮轴线重合的第二从动滚轮，第二从动滚轮与筒形焊件相切，且第二从动滚轮沿两个主动滚轮中心连线方向水平滑动，定义第二从动滚轮远离筒形焊件的方向为d向，定义第二从动滚轮靠近筒形焊件的方向为c向，还包括一个圆筒状的检测模块，检测模块通过夹具本体同轴线安装在筒形焊件上，夹具本体（11）通过夹具安装工具安装在筒形焊件（29）上，检测模块的正上方设置有第一压力传感器，检测模块的正下方设置有第二压力传感器，检测模块的正左方设置有第三压力传感器，检测模块的正右方设置有第四压力传感器，第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器和第四压力传感器与检测模块的间距为0-3mm，当筒形焊件中心线向上偏移时，第一压力传感器受到压应力，发出信号控制第一从动滚轮向a方向运动，同时第二从动滚轮向d方向运动；当筒形焊件中心线向下偏移时，第二压力传感器受到压应力，发出信号控制第一从动滚轮向b方向运动，同时第二从动滚轮向c方向运动；当筒形焊件中心线向左偏移时，第三压力传感器受到压应力，发出信号控制第一从动滚轮向b方向运动，同时第二从动滚轮向d方向运动；当筒形焊件中心线向右偏移时，第四压力传感器受到压应力，发出信号控制第一从动滚轮向a方向运动，同时第二从动滚轮向c方向运动；

当筒形焊件中心线向右上偏移时，第一压力传感器和第四压力传感器受到压应力，发出信号控制第一从动滚轮向a方向运动，当第一压力传感器输出信号为零时，第一从动滚轮继续向a方向运动，同时第二从动滚轮向c方向运动；当第四传感器输出信号为零时，第一从动滚轮继续向a方向运动，同时第二从动滚轮向d方向运动；

当筒形焊件中心线向左上偏移时，第一压力传感器和第三压力传感器受到压应力，发出信号控制第二从动滚轮向d方向运动，当第一压力传感器输出信号为零时，第二从动滚轮向d方向运动，第一从动滚轮向b方向运动；当第三压力左传感器输出信号为零时，第二从动滚轮向d方向运动，第一从动滚轮向a方向运动；

当筒形焊件中心线向左下偏移时，第二压力传感器和第三压力传感器受到压应力，发出信号控制第二从动滚轮向b方向运动，当第二压力传感器输出信号为零时，第一从动滚轮继续向b方向运动，第二从动滚轮向d方向运动；当第三压力传感器输出信号为零时，控制第一从动滚轮继续向b方向运动，第二从动滚轮向c方向运动；

当筒形焊件中心线向右下偏移时，第二压力传感器和第四压力传感器受到压应力，发出信号控制第二从动滚轮向c方向运动，在调整过程中当第二压力传感器输出信号为零时，第二从动滚轮继续向c方向运动，第一从动滚轮向a方向运动；若第四压力传感器输出信号为零时，第二从动滚轮继续向c方向运动，第一从动滚轮向b方向运动；

所述夹具本体的中心位置开设有夹具中心孔，夹具中心孔内穿设有螺套，螺套的中心螺纹孔内拧设有贯穿夹具本体的夹紧销，夹紧销的一端中心位置开设有用于安装检测模块的方形孔，另一端加工为锥形面；夹紧销在螺套内旋进并通过其锥形面推动滑动穿设在夹具本体一侧导向块上的夹紧杆，使夹紧杆一端的卡爪向外延伸直至卡紧在筒形焊件内壁上。

2.根据权利要求1所述的一种焊接滚轮架上筒形焊件轴向窜动调整系统，其特征在于：所述的检测模块采用直径为筒形焊件直径1/20-1/5的圆柱体，该圆柱体的外壁采用精加工处理，圆柱体的其中一个侧壁上安装有与圆柱体中心线重合的连接轴，圆柱体通过连接轴连接在夹具上，圆柱体远离连接轴的一端采用精加工处理。