CN110012963A - 低水分发酵制备全价饲料的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的低水分发酵制备全价饲料的方法，包括以下步骤：1）将原料经预处理后，得初混料；2）制备混合菌溶液；3）制备混合酶溶液；4）制备营养液；5）发酵：将步骤4）营养液加热至30‑35℃后与步骤1）初混料混合后，于35‑45℃下，发酵72‑120h，得全价饲料。本发明的发酵方法简单、发酵强度小，降低了生产成本，产生较少的有机酸和酒精，可以100%饲喂动物，而不产生任何副作用；发酵时，含水量控制在20‑30%范围内，实现低水分发酵，同时还存在酶解，能够产生酶活和小肽，添加的粪肠球菌、屎肠球菌能够抑制大量繁殖的霉菌的问题，解决了现有的低水分发酵饲料中容易发霉变质的问题，且发酵而成的全价饲料保存期可达一年不变质、不霉变，延长了饲料的保存期。
Description
技术领域
本发明属于饲料制备技术领域。
背景技术
发酵饲料是以微生物、复合酶为生物饲料发酵剂菌种，将饲料原料转化为微生物菌体蛋白、生物活性小肽类氨基酸、微生物活性益生菌、复合酶制剂为一体生物发酵饲料。目前，主要依赖于高水分发酵技术，其存在的不足在于，一是饲料水分高，搅拌困难，且夏季易结块霉变，保存难度大且保存时间短，给客户带来不便。二是发酵饲料水分高，通常含水量在30%以上，则产酸和酒精过多，因此，导致不能100%饲喂，只能掺着喂，一般是占日粮总量的10～50%来饲喂，在应用上有一定的局限性。因此，低水分发酵饲料技术成为本领域研究人员的研究重点之一。
发明内容
本发明目的在于提供一种低水分发酵制备全价饲料的方法。
基于上述目的，本发明采取以下技术方案：
低水分发酵制备全价饲料的方法，包括以下步骤：
1）将原料经预处理后，得初混料；
2）制备混合菌溶液：将产朊假丝酵母、枯草芽孢杆菌、乳酸片球菌、红糖、净化水按照质量比为（0.8-1.2）∶（0.8-1.2）∶（0.8-1.2）∶（4-6）∶（115-135）进行混合，得混合菌溶液，所述乳酸片球菌由粪肠球菌和屎肠球菌组成；
3）制备混合酶溶液：将纤维素酶、木聚糖酶、蛋白酶、酿酒酵母、净化水按照质量比为（0.4-0.6）∶（0.4-0.6）∶（0.4-0.6）∶（0.4-0.6）∶（115-135）进行混合，得混合酶溶液；
4）制备营养液：将步骤2）混合菌溶液和步骤3）混合酶溶液混合，得营养液，混合菌溶液中的净化水和混合酶溶液中的净化水的质量比为（115-135）∶（115-135）；
5）发酵：将步骤4）营养液加热至30-35℃后与步骤1）初混料按照质量比为（250-300）∶（900-1100）进行混合后，于35-45℃下，发酵72-120h，得全价饲料。
所述产朊假丝酵母、枯草芽孢杆菌、粪肠球菌、屎肠球菌、酿酒酵母的活菌数分别为5×108cfu/g、5×108cfu/g、5×108cfu/g、5×108cfu/g、30×108cfu/g，纤维素酶、木聚糖酶、蛋白酶的酶活分别为200u/g、2000u/g、4000u/g。
步骤2）中，产朊假丝酵母、枯草芽孢杆菌、粪肠球菌、屎肠球菌、红糖、净化水的质量比为1∶1∶0.5∶0.5∶5∶125。
步骤3）中，纤维素酶、木聚糖酶、蛋白酶、酿酒酵母、净化水的质量比为0.5∶0.5∶0.5∶0.5∶125。
步骤1）中，原料选自能量原料和蛋白原料。
步骤1）中，能量原料为玉米、麸皮中的一种或两种的混合物；蛋白原料为玉米胚芽粕、米糠粕、豆粕中的任意一种或两种以上的混合物。
步骤1）中，预处理步骤为：去杂、粉碎。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1）本发明的发酵方法简单、发酵强度小，降低了生产成本，产生较少的有机酸和酒精，可以100%饲喂动物，而不产生任何副作用；发酵时，含水量控制在20-30%范围内，实现低水分发酵，同时还存在酶解，能够产生酶活和小肽，添加的粪肠球菌、屎肠球菌能够抑制大量繁殖的霉菌的问题，解决了现有的低水分发酵饲料中容易发霉变质的问题，且发酵而成的全价饲料保存期可达一年不变质、不霉变，延长了饲料的保存期；制得的全价饲料外观颜色为褐黄色，全价饲料含水量为33-36%，饲料产品松散、不结块；
2）在常规饲料中添加少量本发明的全价饲料，能够促进畜禽肠道健康、增强免疫力、增加采食量、提高畜禽生产性能、降低料肉比和料蛋比，节约饲料，同时可以减少畜禽腹泻、输卵管炎症等疾病，减少畜禽死亡；另一方面，减少废气排放、降低畜舍臭味，改善畜禽舍环境。
附图说明
图1为本发明制得的产品图。
具体实施方式
实施例1-4中，产朊假丝酵母、枯草芽孢杆菌、粪肠球菌、屎肠球菌、酿酒酵母的活菌数分别为5×108cfu/g、5×108cfu/g、5×108cfu/g、5×108cfu/g、30×108cfu/g，纤维素酶、木聚糖酶、蛋白酶的酶活分别为200u/g、2000u/g、4000u/g。
实施例1
低水分发酵制备全价饲料的方法，包括以下步骤：
1）将200kg玉米、300kg麸皮、100kg玉米胚芽粕、100kg米糠粕、300kg豆粕，分别经去杂、粉碎后，混合，得初混料；
2）制备混合菌溶液：将1kg产朊假丝酵母、1kg枯草芽孢杆菌、0.5kg粪肠球菌、0.5kg屎肠球菌、5kg红糖、125kg净化水混合，得混合菌溶液；
3）制备混合酶溶液：将0.5kg纤维素酶、0.5kg木聚糖酶、0.5kg蛋白酶、0.5kg酿酒酵母、125kg净化水混合，得混合酶溶液；
4）制备营养液：将步骤2）混合菌溶液和步骤3）混合酶溶液混合，得营养液；
5）发酵：将步骤4）营养液加热至35℃后与步骤1）初混料按照质量比为250∶1000进行混合后，于35-45℃下，发酵72-120h，得全价饲料。
实施例2
低水分发酵制备全价饲料的方法，包括以下步骤：
1）将1000kg豆粕经去杂、粉碎后，得初混料；
2）制备混合菌溶液：将1kg产朊假丝酵母、1kg枯草芽孢杆菌、0.5kg粪肠球菌、0.5kg屎肠球菌、5kg红糖、125kg净化水混合，得混合菌溶液；
3）制备混合酶溶液：将0.5kg纤维素酶、0.5kg木聚糖酶、0.5kg蛋白酶、0.5kg酿酒酵母、125kg净化水混合，得混合酶溶液；
4）制备营养液：将步骤2）混合菌溶液和步骤3）混合酶溶液混合，得营养液；
5）发酵：将步骤4）营养液加热至35℃后与步骤1）初混料按照质量比为250∶1000进行混合后，混合后，于35℃下，发酵120h，得全价饲料。
实施例3
低水分发酵制备全价饲料的方法，包括以下步骤：
1）将220kg玉米、350kg麸皮、60kg玉米胚芽粕、50kg米糠粕、320kg豆粕，分别经去杂、粉碎后，混合，得初混料；
2）制备混合菌溶液：将0.8kg产朊假丝酵母、0.8kg枯草芽孢杆菌、0.6kg粪肠球菌、0.6kg屎肠球菌、4.5kg红糖、115kg净化水混合，得混合菌溶液；
3）制备混合酶溶液：将0.6kg纤维素酶、0.6kg木聚糖酶、0.4kg蛋白酶、0.4kg酿酒酵母、135kg净化水混合，得混合酶溶液；
4）制备营养液：将步骤2）混合菌溶液和步骤3）混合酶溶液混合，得营养液；
5）发酵：将步骤4）营养液加热至30℃后与步骤1）初混料按照质量比为300∶1000进行混合后，于40℃下，发酵100h，得全价饲料。
实施例4
低水分发酵制备全价饲料的方法，包括以下步骤：
1）将250kg玉米、320kg麸皮、50kg米糠粕、380kg豆粕，分别经去杂、粉碎后，混合，得初混料；
2）制备混合菌溶液：将1.2kg产朊假丝酵母、1.2kg枯草芽孢杆菌、0.4kg粪肠球菌、0.7kg屎肠球菌、6kg红糖、135kg净化水混合，得混合菌溶液；
3）制备混合酶溶液：将0.6kg纤维素酶、0.4kg木聚糖酶、0.6kg蛋白酶、0.4kg酿酒酵母、135kg净化水混合，得混合酶溶液；
4）制备营养液：将步骤2）混合菌溶液和步骤3）混合酶溶液混合，得营养液；
5）发酵：将步骤4）营养液加热至32℃后与步骤1）初混料按照质量比为270∶1000进行混合后，于35℃下，发酵90h，得全价饲料。
实施例5 效果试验
5.1 性能测定
分别对实施例1和2制得的全价饲料样品的pH值，饲料中的成分和菌种进行测定，测定结果如表1所示。
由表1可知，每克饲料中粪肠球菌和屎肠球菌均达到3000万个以上，枯草芽孢杆菌达100万个以上，酵母达200万个以上，且大豆球蛋白和β-伴球蛋白的含量很低，甚至没有，由此也说明，本发明的发酵方法中强度虽然降低，但却极大程度分解了原料中的蛋白和淀粉，显著提高了全价饲料的消化吸收率。制得的产品含水量为33-36%，饲料产品松散、不结块，如图1所示（去掉灰度后的图，具体产品的外观图参照相关证明文件1）。
对比试验
5.2.1 饲养产蛋鸡试验
选取濮阳8000只365日龄的产蛋鸡，随机分为对照组和试验组，对照组的饲喂饲料由饲喂料（由玉米、豆粕、豆油和石粉组成）中添加5%的市售蛋鸡预混料，试验组的饲喂饲料由饲喂料（由玉米、豆粕、豆油和石粉组成）中同时添加一定比例的市售蛋鸡预混料和实施例1制得的全价饲料，试验天数为25天，常规饲喂方式和饮水，对照组和试验组每天的饲喂量和饲喂次数相同。对照组和试验组的饲喂饲料的组成具体如下表2所示。试验期间观察对照组和实验组的产蛋鸡的变化，结果如表3所示。
试验期间，从试验第3天开始，试验组的产蛋鸡粪便发生变化，由稀稠变成干松，臭味减少；5天以后，鸡粪变得细腻，说明本发明的全价饲料提高了产蛋鸡的消化率，且蛋壳颜色开始变得鲜艳、光亮，鸡蛋壳上麻点减少，同时破蛋也减少；10天时，破蛋至少减少了50%；20天时，在不增加采食量的前提下，蛋重增加明显，由此说明，本发明的全价饲料提高了饲料的转化率。
饲养乳仔猪试验
选取信阳一个猪场500头35日龄的乳仔猪，随机分为10栏，每栏50头，将每栏随机分为对照组和试验组，对照组的饲喂饲料由饲喂料（由玉米、豆粕、豆油组成）中添加10%的市售预混料，试验组的饲喂饲料由饲喂料（由玉米、豆粕、豆油组成）中同时添加一定比例的市售预混料和实施例1制得的全价饲料，试验天数为30天，常规饲喂方式和饮水，对照组和试验组每天的饲喂量和饲喂次数相同。对照组和试验组的饲喂饲料的组成具体如下表4所示。试验期间观察对照组和实验组的乳仔猪的变化，结果如表5所示。
由表5可知，在饲喂饲料中添加少量比例的本发明的全价饲料后，与对照组相比，试验组的仔猪体重增长快，提高了日增重，降低了料肉比，增加了经济收益，提高了成活率，由此也说明，本发明的全价饲料促进了畜禽肠道健康、降解原料中的霉菌毒素和饲料的转化率。
Claims (7)
1.低水分发酵制备全价饲料的方法，特征在于，包括以下步骤：
1）将原料经预处理后，得初混料；
2）制备混合菌溶液：将产朊假丝酵母、枯草芽孢杆菌、乳酸片球菌、红糖、净化水按照质量比为（0.8-1.2）∶（0.8-1.2）∶（0.8-1.2）∶（4-6）∶（115-135）进行混合，得混合菌溶液，所述乳酸片球菌由粪肠球菌和屎肠球菌组成；
3）制备混合酶溶液：将纤维素酶、木聚糖酶、蛋白酶、酿酒酵母、净化水按照质量比为（0.4-0.6）∶（0.4-0.6）∶（0.4-0.6）∶（0.4-0.6）∶（115-135）进行混合，得混合酶溶液；
4）制备营养液：将步骤2）混合菌溶液和步骤3）混合酶溶液混合，得营养液，混合菌溶液中的净化水和混合酶溶液中的净化水的质量比为（115-135）∶（115-135）；
5）发酵：将步骤4）营养液加热至30-35℃后与步骤1）初混料按照质量比为（250-300）∶（900-1100）进行混合后，于35-45℃下，发酵72-120h，得全价饲料。
2.如权利要求1所述的低水分发酵制备全价饲料的方法，特征在于，所述产朊假丝酵母、枯草芽孢杆菌、粪肠球菌、屎肠球菌、酿酒酵母的活菌数分别为5×108cfu/g、5×108cfu/g、5×108cfu/g、5×108cfu/g、30×108cfu/g，纤维素酶、木聚糖酶、蛋白酶的酶活分别为200u/g、2000u/g、4000u/g。
3.如权利要求2所述的低水分发酵制备全价饲料的方法，特征在于，步骤2）中，产朊假丝酵母、枯草芽孢杆菌、粪肠球菌、屎肠球菌、红糖、净化水的质量比为1∶1∶0.5∶0.5∶5∶125。
4.如权利要求2所述的低水分发酵制备全价饲料的方法，特征在于，步骤3）中，纤维素酶、木聚糖酶、蛋白酶、酿酒酵母、净化水的质量比为0.5∶0.5∶0.5∶0.5∶125。
5.如权利要求1所述的低水分发酵制备全价饲料的方法，特征在于，步骤1）中，原料选自能量原料和蛋白原料。
6.如权利要求5所述的低水分发酵制备全价饲料的方法，特征在于，步骤1）中，能量原料为玉米、麸皮中的一种或两种的混合物；蛋白原料为玉米胚芽粕、米糠粕、豆粕中的任意一种或两种以上的混合物。
7.如权利要求6所述的低水分发酵制备全价饲料的方法，特征在于，步骤1）中，预处理步骤为：去杂、粉碎。
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