CN109991914A - 一种产品重量检测控制方法及其装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种产品重量检测控制方法，包括使用动态平均值法进行重量检测、人工设限重量判别以及设备异常状态判断的方法。通过该产品重量检测控制方法可以使产品包装成盒的重量平均值接近于实时状态的真实值，并以该值作为控制范围进行重量判别剔除；通过人工设限重量判别方法对异常重量值进行设限控制；通过设备异常状态判断方法对设备异常状态进行判别。三者在实施过程中同时进行，相互配合使用，解决了目前存在的成盒产品称重累积误差大、难以消除、剔除控制范围设定困难、误踢率和漏踢率高等难题。本发明还提供一种产品包装成盒的重量控制的装置，该装置包括静态称重装置和控制器，以实现上述方法。
Description
技术领域
本发明涉及一种产品重量检测控制方法及装置，特别是涉及包装成盒的产品的重量检测。
背景技术
在产品盒装包装过程中，利用重量检测进行产品质量检测是常用的方法。盒装产品重量必须可控，否则产品质量无法保证，空袋、半袋、连袋产品会混入正常产品中，造成产品质量问题。目前的称重方法是先做重量试验，计算小袋平均值，按照计算平均值进行重量范围设定，然后进行逐盒称重，超出范围进行剔除报警。
在实际工作应用中，现有技术存在以下缺点：
首先实际运行中，单个小袋重量会有偏差，且随运行状态浮动，设定数量(每盒数量)的袋数的累积误差动态变化，这样采用试验得出的平均值进行控制剔除会造成误踢率过高，或漏检率过高。
其次在开机初始，需要人工进行称重计算平均值，并设定范围，该均值可能由于开机初始设备不稳定造成误差偏大，过程中需要进一步进行称重测量人工计算加以修正，加大人工操作难度，初始状态漏检风险加大。
因此，针对现有技术不足，有必要开发一种新的重量检测方法及其装置，以对产品盒装重量进行更加准确的控制检测，避免不合格品无法检出。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种产品重量检测的控制方法，特别是涉及包装成盒的产品的重量检测控制方法。这种方法通过生产过程中动态刷新计算产品重量平均值进行重量检测控制，可避免累积误差随小袋包装设备运行状态浮动造成对盒装产品重量检测控制的误判，准确剔除重量不合格产品，降低误判率，提高产品质量。
解决上述技术问题的技术方案是：
一种产品重量检测控制方法，其特征在于，它采取以下方法进行重量控制：
a.动态平均值法进行重量检测：产品进行逐个称重，读取每个重量值并保存数据，每当有效数据达到k个后，则进行平均值的计算，该平均值动态刷新，使得平均值实时处于最近k盒平均重量的状态，将最近k盒的平均值加上一个浮动范围，以作为控制剔除的重量判据，用公式可表达为：
式中Mi为最近每k盒重量平均值，Mcontrol为重量控制值，msigle为设定浮动范围，k为大于等于3的整数。
b.人工设限重量判别：人工设限重量最大值和最小值作为过滤条件，超出最大人工设限重量范围，该盒作为异常重量值处理，数据不计入k个平均重量中。
c.设备异常状态判断：在设备运行状态时，当连续检测n个产品的重量超出最大人工设限重量范围时，进行设备报警，该n个数据无效，n为大于等于3且小于等于k的整数。
利用上述方法，使剔除重量判据实时处于刷新状态，这种刷新是指对每个产品经称重后产生的实时数据计算平均值进行刷新，该种方式可以减小运行状态浮动引起的累积误差动态变化，而且可以降低误剔或漏检的概率。本方法还包括使用人工设限重量判别，可以达到三个目的，第一，在初始状态(即有效数据未达到k个时)，采用人工设限重量判别产品重量是否合格；第二，运行过程中，由于动态刷新的数值还设有一定的浮动范围，经累积后会使数据慢慢偏离合格产品的重量值，但是人工设限重量判别与动态刷新的平均值作为双重标准，可以将产品的剔除约束在一个相对固定有效的范围内；第三，当连续检测到多个产品超出人工最大设限重量范围时，可以判断设备可能处于异常状态，设备报警。此外，本方法还包括设备异常状态判断，如上所述，避免了由于设备故障而非产品本身原因引起的误剔和漏检。
优选地，使用可编程逻辑控制器(PLC)控制设备的运行及数据的处理。
利用上述方法，可以实现重量检测控制方法的去人工化。
进一步地，在方法a中，k的值为5。
进一步地，当有效数据不满k个时，使用人工设限重量判别，方法a默认关闭；当有效数据达到k个时，方法a启动。
进一步地，使用方法b发现异常重量值，则剔除相应的产品。
进一步地，在方法c中，n的值为3。
进一步地，当连续检测n个产品的重量超出最大人工设限重量范围时，停止重量检测并剔除相应的产品。
进一步地，在方法c中,进行设备报警后，检查异常状况的原因，并排除异常。
进一步地，可以选择保留任意重量检测的平均值数据，以在下次生产相同产品时继续使用。
本发明的另一个目的在于提供一种产品重量检测的控制装置，特别是涉及包装成盒的产品的重量检测控制装置，该装置包括静态称重装置和控制器，使用静态称重装置对产品进行逐盒称重，使用所述控制器进行下述操作：
a.动态平均值法进行重量检测：读取每盒重量值并保存数据，每当有效数据达到k个后，则进行平均值的计算，该平均值动态刷新，使得平均值实时处于最近k盒平均重量的状态，将最近k盒的平均值加上一个浮动范围，以作为控制剔除的重量判据，用公式可表达为：
式中Mi为最近每k盒重量平均值，Mcontrol为重量控制值，msigle为设定浮动范围，k为大于等于3的整数。
b.人工设限重量判别：人工设限重量最大值和最小值作为过滤条件，超出最大人工设限重量范围，该盒作为异常重量值处理，数据不计入k盒平均重量中。
c.设备异常状态判断：在设备运行状态时，当连续检测n个产品的重量超出最大人工设限重量范围时，进行设备报警，该n个数据无效，n为大于等于3且小于等于5的整数。
利用上述静态称重装置可以提高称重的精度；使用控制器使剔除重量判据实时处于刷新状态，这种刷新是指对每个产品经称重后产生的实时数据计算平均值进行刷新，该种方式可以减小运行状态浮动引起的累积误差动态变化，而且可以降低误剔或漏检的概率，还可以避免由于设备故障而非产品本身原因引起的误剔和漏检。
优选地，静态称重装置包括静态称重模块和独立称重支架，独立称重支架支撑静态称重模块，用以将静态称重模块与所述盒装产品重量检测控制装置的其他部分分离。
利用上述构造，可以使静态称重模块与运行中的其他设备产生一定的隔离，能减小其他设备对于称重的影响，能进一步保证静态称重的精度。
优选地，控制器为可编程逻辑控制器(PLC)。
进一步地，还包括剔除装置，以剔除不合格产品。
优选地，剔除装置包括剔除滑槽和剔除组件，剔除组件包括气缸，重量超限的产品到达剔除装置后，所述气缸运动将产品从输送装置推入到所述剔除滑槽中，产品从所述剔除滑槽中滑落到废料收集盒中。
进一步地，还包括分料装置，分料装置为分料气缸。
利用上述构造，使产品有序称重。
进一步地，还包括推料装置，推料装置包括机架、推入组件、限位板、推出组件和称重过渡板；推入组件将产品沿限位板导向推入到所述称重模块上，随后推入组件返回，静态称重模块对产品进行静态称重，数据稳定后，推出组件将产品推出。
利用上述构造，由于本装置中的静态称重模块与产品重量检测控制装置的其他部分隔离，因此需要推料装置将待称重的产品推入到称重模块中，并在称重结束后可以从称重模块中推出，并进入装置的其他部分。
进一步地，称重过渡板与称重模块之间留有间隙
利用上述构造，能防止产品推入过程中的振动传递到称重模块。
进一步地，还包括输送装置，以连接产品重量检测控制装置的各部分。
另外，本文中所提到的“盒装”并非指必须使用具有定型的盒子包装的产品，而是指一种经包装的产品，内含多个小的分装。
本文中的“有效数据”是指在人工设限范围内的合格数据，本文中的“人工设限范围”包含对于人工设值平均值及其浮动范围的设定。
本发明的有益效果是：
本发明通过采用动态刷新计算产品重量平均值的方法，这种重量控制方法可以使产品重量平均值接近于实时状态的真实值，本发明取动态平均值加减重量控制范围(通常小于单袋重量)作为控制范围进行重量判别剔除。
本发明对异常重量值进行设限控制，并对设备异常状态进行判别，能实现对产品的高精度称重，特别是对于内含多个小包装的产品的高精度逐盒称重，可消除设备运行状态对于重量累积误差的影响，属于国内首创，解决了目前存在的累积误差难以消除、剔除控制范围设定困难、误踢率和漏踢率高等难题，对于提高产品质量，防止不合格品流入市场起到了有效作用，在行业内有较高的推广应用价值。
附图说明
下面将结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明：
图1为本发明重量检测装置的俯视图；
图2为本发明重量检测装置的后视图；
图3是本发明盒装重量检测动态平均值控制方法实施示意图；
元件标号说明
1 输送装置
2 待测产品
3 分料装置
4 机架
5 推入组件
6 剔除滑槽
7 剔除组件
8 限位板
9 称重过渡板
10 称重模块
11 推出组件
12 称重支架
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。虽然本发明的描述将结合优选实施例一起介绍，但这并不代表此发明的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作发明介绍的目的是为了覆盖基于本发明的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本发明的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本发明也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本发明的重点，有些具体细节将在描述中被省略。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明提供一种产品重量检测控制方法，它采取以下方法进行重量控制：
a.动态平均值法进行重量检测：产品进行逐个称重，读取每个重量值并保存数据，每当有效数据达到k个后，则进行平均值的计算，该平均值动态刷新，使得平均值实时处于最近k盒平均重量的状态，将最近k盒的平均值加上一个浮动范围，以作为控制剔除的重量判据，用公式可表达为：
式中为最近每k盒重量平均值，Mcontrol为重量控制值，msigle为设定浮动范围，其中，k为大于等于3的整数。
b.人工设限重量判别：人工设限重量最大值和最小值作为过滤条件，超出最大人工设限重量范围，该盒作为异常重量值处理，数据不计入k个平均重量中。
c.设备异常状态判断：在设备运行状态时，当连续检测n个产品的重量超出最大人工设限重量范围时，进行设备报警，该n个数据无效，n为大于等于3且小于等于k的整数。
利用上述方法，使剔除重量判据实时处于刷新状态，这种刷新是指对每个产品经称重后产生的实时数据计算平均值进行刷新，该种方式可以减小运行状态浮动引起的累积误差动态变化，而且可以降低误剔或漏检的概率。本方法还包括使用人工设限重量判别，可以达到三个目的，第一，在初始状态(即有效数据未达到k个时)，采用人工设限重量判别产品重量是否合格；第二，运行过程中，由于动态刷新的数值还设有一定的浮动范围，经累积后会使数据慢慢偏离合格产品的重量值，但是人工设限重量判别与动态刷新的平均值作为双重标准，可以将产品的剔除约束在一个相对固定有效的范围内；第三，当连续检测到多个产品超出人工最大设限重量范围时，可以判断设备可能处于异常状态，设备报警。此外，本方法还包括设备异常状态判断，如上所述，避免了由于设备故障而非产品本身原因引起的误剔和漏检。
上述方法在应用中，可以使用可编程逻辑控制器(PLC)控制设备的运行及数据的处理，以实现重量检测控制方法的去人工化。
优选地，在方法a中，k的值为5。当有效数据不满k个时，使用人工设限重量判别，方法a默认关闭；当有效数据达到k个时，方法a启动。
使用方法b发现异常重量值，则剔除相应的产品。
优选地，在方法c中，n的值为3。
进一步地，当连续检测n个产品的重量超出最大人工设限重量范围时，停止重量检测并剔除相应的产品。
进一步地，在方法c中,进行设备报警后，检查异常状况的原因，并排除异常。
进一步地，可以选择保留任意重量检测的平均值数据，可在下次生产相同产品时继续使用。
以下结合图1-图3对本发明方法的实施流程对本发明的一种优选实施方式做详细描述：
人工设限重量判别：进行人工设限设定，设定平均值的最大值和最小值，浮动范围设定，设定平均值的浮动范围。
逐盒称重：输送装置1承接从小袋包装机计数装置出来的包装成盒的产品，光电检测到从分料装置3过来的包装成盒的待称重产品2，推入组件5的气缸动作将小盒沿限位板8导向，推入到称重模块10上，推入组件5随即返回，进行静态称重，数据稳定后，推出组件11将小盒推回到输送装置1上，然后返回，进行下一次称重。
方法b中的剔除：对当前盒重量范围是否处于人工设限范围内进行判断，处于范围内数据保留，并对异常值计数清零，若超出范围，剔除当前盒，清空当前数据，并对异常值计数加1。
设备异常状态判断：当异常值计数大于等于3，即连续3盒异常，PLC控制剔除装置剔除并且设备报警，提醒操作人员检查设备状态。
动态平均值法进行重量检测：当重量数据满5盒时，PLC进行最近5盒平均值计算，计算公式为：
式中Mi为最近每k盒重量平均值，Mcontrol为重量控制值，msigle为设定浮动范围。
超过5盒后，重新计算最近5盒平均值并动态刷新，使得平均值实时处于最近5盒的平均重量状态。
方法a中的剔除：刷新计算平均值浮动范围后，判断当前盒重量值是否超出控制范围，超出范围的盒子剔除，重量超限的小盒到达剔除装置后，剔除组件7的气缸动作将小盒从输送装置1推入到剔除滑槽6中，小盒从滑槽中滑落到废料收集盒中。
本方法可消除设备运行状态对于重量累积误差的影响，精准控制剔除范围，降低误踢率和漏踢率，提高产品质量，防止重量不合格品产生。
本发明的另一个目的在于提供一种产品重量检测的控制装置，特别是涉及包装成盒的产品的重量检测控制装置，该装置包括静态称重装置和控制器，使用静态称重装置对产品进行逐盒称重，使用所述控制器进行下述操作：
a.动态平均值法进行重量检测：读取每盒重量值并保存数据，每当有效数据达到k个后，则进行平均值的计算，该平均值动态刷新，使得平均值实时处于最近k盒平均重量的状态，将最近k盒的平均值加上一个浮动范围，以作为控制剔除的重量判据，用公式可表达为：
Mcontrol＝|Mi±msigle|
式中Mi为最近每k盒重量平均值，Mcontrol为重量控制值，msigle为设定浮动范围，k为大于等于3的整数。
b.人工设限重量判别：人工设限重量最大值和最小值作为过滤条件，超出最大人工设限重量范围，该盒作为异常重量值处理，数据不计入k盒平均重量中。
c.设备异常状态判断：在设备运行状态时，当连续检测n个产品的重量超出最大人工设限重量范围时，进行设备报警，该n个数据无效，n为大于等于3且小于等于k的整数。
利用上述构造，使用静态称重装置可以提高称重的精度。使用控制器使剔除重量判据实时处于刷新状态，这种刷新是指对每个产品经称重后产生的实时数据计算平均值进行刷新，该种方式可以减小运行状态浮动引起的累积误差动态变化，而且可以降低误剔或漏检的概率，还可以避免由于设备故障而非产品本身原因引起的误剔和漏检。
如图1和图2所示，静态称重装置包括静态称重模块10和独立称重支架12，独立称重支架12支撑静态称重模块10，用以将静态称重模块10与所述盒装产品重量检测控制装置的其他部分分离。该构造可以使静态称重模块10与运行中的其他设备产生一定的隔离，能减小其他设备对于称重的影响，能进一步保证静态称重的精度。
在本发明的优选实施方式中，控制器为可编程逻辑控制器(PLC)。
进一步地，还包括剔除装置，以剔除不合格产品。剔除装置包括剔除滑槽6和剔除组件7，剔除组件7包括气缸，重量超限的产品到达剔除装置后，所述气缸运动将产品从输送装置1推入到所述剔除滑槽6中，产品从所述剔除滑槽6中滑落到废料收集盒中。
在本发明的优选实施方式中，还包括分料装置3，分料装置3为分料气缸，在逐盒称重的过程中，每一盒独立称重，同时后续盒会被分料气缸拦截，当称重结束后，分料气缸打开，下一盒进入称重。利用上述构造，使产品进入装置中有序称重。
还包括推料装置，推料装置包括机架4、推入组件5、限位板8、推出组件11和称重过渡板9；推入组件5将产品沿限位板8导向推入到称重模块10上，随后推入组件5返回，静态称重模块10对产品进行静态称重，数据稳定后，推出组件11将产品推出。利用上述构造，由于本装置中的静态称重模块10与产品重量检测控制装置的其他部分隔离，因此需要推料装置将待称重的产品推入到称重模块10中，并在称重结束后可以从称重模块10中推出，并进入装置的其他部分。其中，称重过渡板9与称重模块10之间留有间隙，以防止产品推入过程中的振动传递到称重模块10。如图1和图2所示，本发明还包括输送装置1，以连接产品重量检测控制装置的各部分。
另外，本文中所提到的“盒装”并非指必须使用具有定型的盒子包装的产品，而是指一种经包装的产品，内含多个小的分装。
本文中的“有效数据”是指在人工设限范围内的合格数据，本文中的“人工设限范围”包含对于人工设值平均值及其浮动范围的设定。
综上所述，本发明提供的上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (18)
1.一种产品重量检测控制方法，其特征在于，它采取以下方法进行重量控制：
a.动态平均值法进行重量检测：产品进行逐个称重，读取每个重量值并保存数据，每当有效数据达到k个后，则进行平均值的计算，该平均值动态刷新，使得平均值实时处于最近k盒平均重量的状态，将最近k盒的平均值加上一个浮动范围，以作为控制剔除的重量判据，用公式可表达为：
式中为最近每k盒重量平均值，Mcontrol为重量控制值，msigle为设定浮动范围，k为大于等于3的整数。
b.人工设限重量判别：人工设限重量最大值和最小值作为过滤条件，超出最大人工设限重量范围，该盒作为异常重量值处理，数据不计入k个平均重量中。
c.设备异常状态判断：在设备运行状态时，当连续检测n个产品的重量超出最大人工设限重量范围时，进行设备报警，该n个数据无效，n为大于等于3且小于等于k的整数。
2.如权利要求1所述的产品重量检测控制方法，其特征在于，使用可编程逻辑控制器(PLC)控制设备的运行及数据的处理。
3.如权利要求1所述的产品重量检测控制方法，其特征在于，在所述方法a中，所述k的值为5。
4.如权利要求1所述的产品重量检测控制方法，其特征在于，当所述有效数据不满k个时，使用人工设限重量判别，方法a默认关闭；当所述有效数据达到k个时，方法a启动。
5.如权利要求1所述的产品重量检测控制方法，其特征在于，使用所述方法b发现所述异常重量值，则剔除相应的产品。
6.如权利要求1所述的产品重量检测控制方法，其特征在于，所述方法c中，n的值为3。
7.如权利要求1所述的产品重量检测控制方法，其特征在于，在所述方法c中，当连续检测n个产品的重量超出最大人工设限重量范围时，停止重量检测并剔除相应的产品。
8.如权利要求1所述的产品重量检测控制方法，其特征在于，在所述方法c中,进行所述设备报警后，检查异常状况的原因，并排除异常。
9.如权利要求1所述的产品重量检测控制方法，其特征在于，可以选择保留任意重量检测的平均值数据，可在下次生产相同产品时继续使用。
10.一种产品重量检测控制装置，其特征在于：包括静态称重装置和控制器，使用所述静态称重装置对产品进行逐盒称重，使用所述控制器进行下述操作:
a.动态平均值法进行重量检测：读取每盒重量值并保存数据，每当有效数据达到k个后，则进行平均值的计算，该平均值动态刷新，使得平均值实时处于最近k盒平均重量的状态，将最近k盒的平均值加上一个浮动范围，以作为控制剔除的重量判据，用公式可表达为：
式中Mi为最近每k盒重量平均值，Mcontrol为重量控制值，msigle为设定浮动范围，k为大于等于3的整数。
b.人工设限重量判别：人工设限重量最大值和最小值作为过滤条件，超出最大人工设限重量范围，该盒作为异常重量值处理，数据不计入k盒平均重量中。
c.设备异常状态判断：在设备运行状态时，当连续检测n个产品的重量超出最大人工设限重量范围时，进行设备报警，该n个数据无效，n为大于等于3且小于等于k的整数。
11.如权利要求10所述的产品重量检测控制装置，其特征在于：所述静态称重装置包括静态称重模块和独立称重支架，所述独立称重支架支撑所述静态称重模块，用以将所述静态称重模块与所述盒装产品重量检测控制装置的其他部分分离。
12.如权利要求10所述的产品重量检测控制装置，其特征在于：所述控制器为可编程逻辑控制器(PLC)。
13.如权利要求10所述的产品重量检测控制装置，其特征在于：还包括剔除装置。
14.如权利要求13所述的产品重量检测控制装置，其特征在于：所述剔除装置包括剔除滑槽和剔除组件，所述剔除组件包括气缸，重量超限的产品到达所述剔除装置后，所述气缸运动将产品从输送装置推入到所述剔除滑槽中，产品从所述剔除滑槽中滑落到废料收集盒中。
15.如权利要求10所述的产品重量检测控制装置，其特征在于：还包括分料装置，所述分料装置为分料气缸，使产品有序称重。
16.如权利要求10所述的产品重量检测控制装置，其特征在于：还包括推料装置，所述推料装置包括机架、推入组件、限位板、推出组件和称重过渡板；所述推入组件将产品沿所述限位板导向推入到所述称重模块上，随后所述推入组件返回，所述静态称重模块对产品进行静态称重，数据稳定后，所述推出组件将产品推出。
17.如权利要求16所述的盒装产品重量检测控制装置，其特征在于：所述称重过渡板与所述称重模块之间留有间隙。
18.如权利要求10至17任一项所述的盒装产品重量检测控制装置，其特征在于：还包括输送装置，以连接所述产品重量检测控制装置的各部分。
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