CN109987827A - 一种成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于汽车玻璃制造技术领域，公开了一种成型装置。该成型装置，包括成型模具，成型模具设置于加热炉的下游，成型模具包括：凸模机构；预成型机构，其位于凸模机构的下方，预成型机构被配置为承接工件并对工件预成型；凹模机构，其位于凸模机构的下方，凹模机构被配置为能够由预成型机构的下方穿过预成型机构，以将工件托起，且凹模机构能够与凸模机构合拢，用于对工件的压制成型。该成型装置采用成型模具在加热炉外成型的方式，使得玻璃成型温度低，保证了玻璃成型温度在较佳的温度范围之内，减少玻璃成型不稳定因素,保证了工件成型的稳定性，从而提高了成品工件成型质量。

Description

一种成型装置

技术领域

本发明涉及汽车玻璃制造技术领域，尤其涉及一种成型装置。

背景技术

随着汽车行业的蓬勃发展，对汽车玻璃的需要量也越来越多，由于汽车玻璃通常为曲面结构，给生产加工带来了较大的难度。

在汽车玻璃的实际生产加工过程中，在玻璃经加热炉加热软化后，凹模移动至凸模的正下方，吹气机构通过气流将玻璃吹起，使玻璃能够与凸模相接触，之后通过成型模具的凸模和凹模压制成型，然后凹模平移回初始位置并将玻璃进行骤冷钢化冷却，继而完成钢化玻璃的生产。现有成型装置在工作过程中存在以下缺陷：

1)整个成型装置设置在加热炉内，加热炉的长度较长，能源消耗较大，生产成本较高，且玻璃的成型温度较高，使得玻璃成型的变形较大，稳定性较差。

2)凹模需要来回移动与凸模合模再压制玻璃，凹模往复水平运动会导致凹模和凸模的合模状态不稳定，且吹气机构将玻璃吹起，容易造成玻璃跑位的情况，影响玻璃的成型效果质量，成品率较低。此外，凹模往复运动和吹气机构的工作时间较长，生产效率较低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种成型装置，降低生产成本，且提高生产效率和成品质量。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种成型装置，

包括加热炉以及位于所述加热炉下游的成型模具，所述成型模具包括：

凸模机构；

预成型机构，其位于所述凸模机构的下方，所述预成型机构被配置为承接工件并对所述工件预成型；

凹模机构，其位于所述凸模机构的下方，所述凹模机构被配置为能够由所述预成型机构的下方穿过所述预成型机构，以将所述工件托起，且所述凹模机构能够与所述凸模机构合拢，用于对所述工件的压制成型。作为优选，所述成型模具还包括多组沿水平方向平行设置的传动机构，所述传动机构位于所述凸模机构和所述凹模机构之间，所述传动机构用于承载并输送所述工件至所述凸模机构的下方，所述凹模机构和所述预成型机构均能够穿过所述传动机构，相邻两个所述传动机构被配置为相对位置可调。

作为优选，所述成型模具还包括定位机构，所述定位机构用于所述工件在所述传动机构上的定位。

作为优选，所述预成型机构包括预成型驱动源及连接于所述预成型驱动源输出端的预成型环，所述预成型驱动源能够驱动所述预成型环穿过相邻两个所述传动机构的间隙并沿竖直方向移动。

作为优选，所述凹模机构包括凹模驱动源及连接于所述凹模驱动源输出端的凹模本体，所述凹模驱动源能够驱动所述凹模本体穿设所述传动机构的间隙并沿竖直方向移动。

作为优选，所述凸模机构包括凸模驱动源及连接于所述凸模驱动源输出端的凸模本体，所述凸模驱动源能够驱动所述凸模本体竖直移动。

作为优选，所述凸模机构还包括与所述凸模本体相连通的真空发生器，所述真空发生器能够将所述工件吸附于所述凸模本体上。

作为优选，所述加热炉包括输送机构和加热源，所述输送机构用于输送所述工件，所述加热源用于对输送机构上的工件进行加热处理。

作为优选，所述成型装置还包括位于所述成型模具下游的成型机构，所述成型机构包括成型驱动源及连接于所述成型驱动源输出端的成型环，所述成型驱动源能够驱动所述成型环移动至所述凸模机构的下向。

作为优选，所述成型装置还包括位于所述成型机构下游的冷却机构，所述冷却机构用于对成型的所述工件进行冷却处理。

本发明的有益效果：

本发明提供了一种成型装置，将成型模具位于加热炉的下游，与现有技术成型模具设置在加热炉内的方式相比，加热炉无需为成型模具提供空间，减少了加热炉的炉体长度，降低了加热能源消耗，且成型模具无需利用耐高温材料制成，只需要利用普通材料就能满足使用需求，有效地降低了生产成本。同时，通过将成型模具设置在加热炉之外，采用成型模具在加热炉外成型的方式，使得玻璃成型温度低，保证了玻璃成型温度在较佳的温度范围之内，减少玻璃成型不稳定因素,保证了工件成型的稳定性，从而提高了成品工件成型质量。

同时，通过设置凸模机构和凹模机构，凹模机构被配置为承载并能够穿设预成型机构，以将工件托起，且凹模机构能够与凸模机构合拢，实现对工件的压制成型。通过设置预成型机构被配置为承接工件并对工件预成型，与现有技术相比，增加了预成型机构，在凸模机构和凹模机构压制工件之前，先对工件进行预弯处理，减少玻璃成型时弯曲产生的光学变形，对玻璃质量有较大幅度提升，从而提高了成品合格率。

附图说明

图1是本发明成型装置的结构示意图；

图2是本发明成型装置中预成型机构、凹模机构及传动机构的结构示意图；

图3是本发明成型装置中传动机构的结构示意图；

图4是本发明成型装置中凹模机构及传动机构的结构示意图；

图5是本发明成型装置中凸模机构的结构示意图；

图6是本发明成型装置中成型机构的结构示意图。

图中：

1、加热炉；2、成型模具；

11、输送机构；

21、凸模机构；22、预成型机构；23、凹模机构；24、传动机构；25、成型机构；

211、凸模本体；

221、预成型环；

231、凹模本体；232、支撑架；

241、基座；242、第一安装架；243、第二安装架；244、传动轴；245、传动辊；246、驱动齿轮；247、从动齿轮；248、导轨；249、滑块；250、锁紧件；

251、固定架；252、成型环。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

图1是本发明成型装置的结构示意图。本实施例提供了一种成型装置，用于对汽车玻璃的成型处理，以下工件具体指汽车玻璃。如图1所示，该成型装置包括从生产线的上游和下游依次设置的加热炉1、成型模具2和冷却机构，加热炉1用于对工件的加热软化，成型模具2用于件发生形变和成型，冷却机构用于对成型的工件进行冷却处理，冷却机构具体为风栅，对成型玻璃进行骤冷钢化。

如图1所示，成型模具2位于加热炉1的下游，与现有技术成型模具2设置在加热炉1内的方式相比，加热炉1无需为成型模具2提供空间，减少了加热炉1的炉体长度，降低了加热能源消耗，且成型模具2无需利用耐高温材料制成，只需要利用普通材料就能满足使用需求，有效地降低了生产成本。同时，通过设置成型模具2设置在加热炉1之外，采用成型模具2在加热炉1外成型的方式，使得玻璃成型温度低，保证了玻璃成型温度在较佳的温度范围之内，减少玻璃成型不稳定因素,保证了工件成型的稳定性，从而提高了成品工件成型质量。

其中，成型模具2具体包括凸模机构21、预成型机构22、凹模机构23、传动机构24及成型机构25，凸模机构21的下方设置有预成型机构22、凹模机构23和传动机构24，凸模机构21的一侧设置有成型机构25，预成型机构22用于工件的预成型，凸模机构21和凹模机构23在合拢后共同用于工件的压制，传动机构24用于承载并输送工件，成型机构25用于承载并成型工件。

通过设置凸模机构21和凹模机构23，凹模机构23被配置为能够由预成型机构22的下方穿过预成型机构22，以将工件托起并向靠近凸模机构21的方向移动，且凹模机构23能够与凸模机构21合拢，实现对工件的压制成型。通过设置预成型机构22被配置为承接工件并对工件预成型，与现有技术相比，增加了预成型机构22，在凸模机构21和凹模机构23压制工件之前，先对工件进行预弯处理，减少玻璃成型时弯曲产生的光学变形，对玻璃质量有较大幅度提升，从而提高了成品合格率，综合成品率可达至少95％以上。

进一步地，如图1所示，加热炉1位于成型模具2的上游，加热炉1包括加热源和输送机构11，输送机构11用于输送工件，加热源用于对输送机构11上的工件进行加热处理。其中输送机构11具体包括输送驱动源、驱动轮、主动轮、传送带，从动轮及多个输送辊，在其中一个输送辊上同轴设置有驱动轮和主动轮，在其余每个输送辊上对应有一个从动轮，传送带张紧绕设于主动轮和从动轮。输送驱动源具体为驱动电机，输送驱动源的输出端连接于驱动轮，输送驱动源驱动驱动轮并带动主动轮转动，通过传动带的传动作用，从动轮也随之进行转动，在此过程中，实现了多个输送辊的转动，从而将位于在输送辊上的工件进行输送。

进一步地，加热源包括预加热段和加热段，输送机构11包括匀速段和加速段，其中在输送机构11的匀速段中依次对应加热源的预加热段和加热段，在工件在输送辊的传送过程中，使得工件在经过预加热段后进入到加热段，工件的加热温度逐渐递增，实现工件的充分加热软化，在工件经过加热段之后，进入到加速段，使得工件能够快速输送至成型模具2中，减少工件在此输送过程中的热量损失，保证了工件所需的成型温度。

图2是本发明成型装置中预成型机构、凹模机构及传动机构的结构示意图。如图2所示，工件在加热炉1的输送机构11输送作用下，工件直接进入到成型模具2的传动机构24上，其中传动机构24具有多组，多组沿水平方向平行设置的传动机构24，传动机构24位于凸模机构21和凹模机构23之间，传动机构24用于承载并输送工件至凸模机构21的下方，凹模机构23和预成型机构22均能够穿过传动机构24，相邻两个传动机构24被配置为相对位置可调。对于每个传动机构24而言，其具体包括基座241、传动驱动源、第一安装架242、第二安装架243、传动轴244和传动辊245，基座241起到固定支撑的作用，第一安装架242和第二安装架243的底部均设置于基座241上，第一安装架242和第二安装架243的顶部均用于支撑和承载传动辊245。

图3是本发明成型装置中传动机构的结构示意图。具体地，如图2-3所示，传动驱动源具体为传动电机，传动驱动源的输出端连接有驱动齿轮246，在传动轴244的一端设置有与驱动齿轮246相啮合的从动齿轮247，传动轴244的另一端转动设置于基座241上，使得传动驱动源驱动驱动齿轮246并依次带动从动齿轮247和传动轴244进行转动。在传动轴244上设置有主动齿轮，在第一安装架242的中部设置转动有多个中间齿轮，且在第一安装架242的上端位置处转动设置有两个带动齿轮，传动链条分别绕设于主动齿轮、中间齿轮及带动齿轮上，传动链条具体为双面链条，主动齿轮在随着传动轴244转动过程中，通过传动链条和中间齿轮的传动作用，使得两个带动齿轮进行转动。在传动辊245靠近第一安装支架的一端设置有启动齿轮，启动齿轮位于连个带动齿轮之间并与其相啮合，从而实现传动辊245的转动，便于输送工件。

采用这种方式，传动辊245位于第一安装支架和第二安装支架的顶部，当需要更换传动辊245时，直接将传动辊245从第一安装支架和第二安装支架上，操作简单，使用便捷，便于安装和维护。

由于不同的工件的具有不同的形状和尺寸，对于某些工件的形状特殊，为了实现传动辊245对异形工件的传输，根据工件的尺寸，需要设置传动辊245的位置可调。为此，传动机构24还包括导轨248、滑块249及锁紧件250，导轨248设置在基座241上，第一安装支架和第二安装支架的底板上均设置有滑块249，滑块249能够与导轨248滑动配合，根据工件的尺寸，通过将滑块249沿导轨248移动，更换不同长度的传动辊245，适应性调节第一安装支架和第二安装支架之间的距离，为传动辊245提供安装空间。采用这种方式，满足不同尺寸的工件的输送需求，具有较强的通用性，且操作灵活，使用方便。在传动辊245安装完成之后，将锁紧件250穿设于滑块249的安装孔并抵接于导轨248上，实现将第一安装支架和第二安装支架的锁紧和固定。通过设锁紧件250，防止传动辊245在工作过程中产生位置移动，保证了整体结构的稳定性。

为了保证工件在传动机构24上的定位准确性，成型模具2还包括定位机构(图中未示出)，定位机构用于工件在传动机构24上的定位。可选地，定位机构包括设置在传动辊245一侧的红外传感器，红外传感器将检测到工件的位置信息传递给控制机构，控制机构根据传动辊245的传输速度，计算出工件达到所需的预设位置的时间，然后控制机构控制传动机构24暂停动作，使得工件能够精准位于预设位置上。此外，定位机构还包括设置在第一安装架242和第二安装架243其中一个上的两个定位柱(图中未示出)，定位柱在一定位置上阻拦了工件继续向前传输，起到了辅助定位的作用。采用红外传感器和定位柱相互配合的方式，提高了工件的定位精度，保证了工件的成型效果。

在工件在传动机构24的预设位置之后，预成型机构22开始工作，实现工件的预成型过程。具体地，如图4所示，预成型机构22包括预成型驱动源及预成型环221，预成型驱动源具体为预成型气缸，预成型驱动源输出端连接于预成型环221，预成型环221为环状结构，且预成型环221的上端面为弧面结构，预成型环221用于实现工件的曲面结构。同时，设置预成型环221在四角位置处高度相等，便于预成型环221可以稳定地托起工件。

具体地，预成型驱动源能够驱动预成型环221穿设传动机构24中的传动辊245的间隙并托起工件沿竖直方向向上移动，工件在自身重力作用下产生弯曲，并与预成型环221的弧面相贴合，实现工件的预成型。进一步地，由于传出加热炉1的工件温度较高，有一定的流动型，预成型环221托起工件向上时，拖住的是工件的边缘，在重力作用下，材料将向中间流动，实现预弯曲。通过预成型环221对工件的预成型，减少了工件在成型时的变形量，以减少工件经成型机构25一次变形时会产生较大应力的情况，保证了工件的成型质量。

图4是本发明成型装置中凹模机构及传动机构的结构示意图。当工件在完成预成型处理之后，凹模机构23和凸模机构21开始工件。进一步地，凹模机构23位于凸模机构21的正下方，如图4所示，凹模机构23具体包括凹模驱动源、凹模本体231及支撑架232，凹模驱动源具体为凹模驱动气缸，支撑架232起到了中间支撑的作用，支撑架232的两端分别连接于凹模驱动源的输出端和凹模本体231，使得凹模本体231通过支撑架232连接于凹模驱动源的输出端。凹模本体231为环状结构，凹模本体231的尺寸略大于预成型环221的尺寸，凹模驱动源能够驱动凹模本体231穿设相邻两个传动辊245的间隙后向靠近凸模机构21的方向移动，在凹模本体231穿设预成型环221并托起工件后继续沿竖直方向向上移动。

通过设置凹模驱动源驱动凹模本体231在竖直方向上移动，与现有技术凹模采用往复水平移动的方式相比，凹模本体231无需进行水平往复平移，凹模本体231位于凸模本体211的正下方，凹模驱动源驱动直接凹模本体231在竖直方向上移动，减少了凹模本体231水平移动的动作步骤，优化了生产节拍，缩短生产时间，有效地提高了生产效率。同时，由于凹模本体231减少了水平移动的步骤，减少了凸模本体211和凹模本体231合模不稳定的情况，保证了压制成型的精度。

图5是本发明成型装置中凸模机构的结构示意图。在凹模驱动源的驱动作用下，随着凹模本体231的移动，如图5所示，凸模机构21开始工作。具体地，凸模机构21包括凸模驱动源及连接于凸模驱动源输出端的凸模本体211，凸模驱动源具体为凸模驱动气缸，凸模本体211的成型面为曲面结构，其具有一定的凸出量，便于对曲面结构的工件进行压制。凸模驱动源能够驱动凸模本体211向靠近凹模机构23的方向竖直向下移动，以实现凸模本体211和凹模本体231的合拢，用于压制工件。

为了保证工件在压制过程中的固定效果，凸模机构21还包括与凸模本体211相连通的真空发生器，真空发生器能够将工件吸附于凸模本体211上。具体地，在凸模本体211上设置有多个通气孔，真空发生器通过气管与通气孔相连通，用于抽取通气孔和气管的空气，使得通气孔出现负压，以将工件吸附在凸模本体211的成型面上，从而便于工件在凸模本体211和凹模本体231之间充分压制处理。

图6是本发明成型装置中成型机构的结构示意图。在工件完成压制处理之后，需要对工件进行成型，如图6所示，该成型装置还包括成型机构25，成型机构25位于成型模具2下游的成型机构25，成型机构25包括成型驱动源、固定架251及成型环252，成型驱动源具体为成型电机，该电机具体为直线电机，固定架251起到了中间支撑的作用，固定架251的外侧连接于成型驱动源输出端，固定架251的内侧连接于成型环252，成型环252为环状结构，成型环252用于放置并承载工件，成型环252通过固定架251与成型驱动源的输出端相连接。

成型驱动源驱动成型环252向靠近凸模机构21的方向移动，当成型环252位于凸模本体211的正下方位置处时，真空发生器停止工作，使得工件脱离凸模本体211，在自身重力作用下，落到成型环252上，然后成型驱动源驱动成型环252并带动工件向远离凸模机构21的方向移动，直至进入到位于成型机构25下游的冷却机构内，冷却机构用于对成型的工件进行冷却处理。

需要特别说明的是，该成型装置中成型模具2的数量可以为两个，两个成型模具2对应一个加热炉1，使得两个成型模具2同时对工件进行压制成型，大幅缩短了生产时间。

本实施例提供的成型装置的工作过程如下：

将工件通过加热炉1进行加热和输送，工件在经过预加热段后进入到加热段，实现工件的充分加热软化，在工件经过加热段之后，进入到加速段，使得工件能够快速输送至成型模具2的传动辊245上，且工件通过定位机构进行定位；

预成型驱动源能够驱动预成型环221穿设传动机构24中传动辊245的间隙并托起工件沿竖直方向向上移动，工件在自身重力作用下产生弯曲，并与预成型环221相贴合，实现工件的预成型；

当工件在完成预成型处理之后，凹模驱动源能够驱动凹模本体231穿设传动机构24的间隙后向靠近凸模机构21的方向移动，在凹模本体231穿设预成型环221并托起工件后继续沿竖直方向向上移动，此时预成型驱动源能够驱动预成型环221穿设传动机构24中传动辊245的间隙沿竖直方向向下移动；

与此同时，凸模驱动源能够驱动凸模本体211向靠近凹模机构23的方向竖直向下移动，然后真空发生器开始工作，以将工件吸附于凸模本体211上，然后凹模本体231和凹模本体231的合拢，用于压制工件，使其充分成型；

然后凹模驱动源驱动凹模本体231竖直向下移动，实现凸模本体211的复位，凸模驱动源驱动凸模本体211竖直向上移动至一定的安全高度；

成型驱动源驱动成型环252向靠近凸模机构21的方向移动，当成型环252位于凸模本体211的正下方位置处时，真空发生器停止工作，使得工件脱离凸模本体211，在自身重力作用下，落到成型环252上，然后成型驱动源驱动成型环252并带动工件向远离凸模机构21的方向移动，直至进入到冷却机构内进行冷却钢化处理，继而完成一个工作循环。

本发明提供了一种成型装置，将成型模具位于加热炉的下游，与现有技术成型模具设置在加热炉内的方式相比，加热炉无需为成型模具提供空间，减少了加热炉的炉体长度，降低了加热能源消耗，且成型模具无需利用耐高温材料制成，只需要利用普通材料就能满足使用需求，有效地降低了生产成本。同时，通过将成型模具设置在加热炉之外，采用成型模具在加热炉外成型的方式，使得玻璃成型温度低，保证了玻璃成型温度在较佳的温度范围之内，减少玻璃成型不稳定因素,保证了工件成型的稳定性，从而提高了成品工件成型质量。

同时，通过设置凸模机构和凹模机构，凹模机构被配置为承载并能够穿设预成型机构，以将工件托起，且凹模机构能够与凸模机构合拢，实现对工件的压制成型。通过设置预成型机构被配置为承接工件并对工件预成型，与现有技术相比，增加了预成型机构，在凸模机构和凹模机构压制工件之前，先对工件进行预弯处理，减少玻璃成型时弯曲产生的光学变形，对玻璃质量有较大幅度提升，从而提高了成品合格率。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

此外，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种成型装置，其特征在于，包括加热炉(1)以及位于所述加热炉(1)下游的成型模具(2)，所述成型模具(2)包括：

凸模机构(21)；

预成型机构(22)，其位于所述凸模机构(21)的下方，所述预成型机构(22)被配置为承接工件并对所述工件预成型；

凹模机构(23)，其位于所述凸模机构(21)的下方，所述凹模机构(23)被配置为能够由所述预成型机构(22)的下方穿过所述预成型机构(22)，以将所述工件托起，且所述凹模机构(23)能够与所述凸模机构(21)合拢，用于对所述工件的压制成型。

2.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于，所述成型模具(2)还包括多组沿水平方向平行设置的传动机构(24)，所述传动机构(24)位于所述凸模机构(21)和所述凹模机构(23)之间，所述传动机构(24)用于承载并输送所述工件至所述凸模机构(21)的下方，所述凹模机构(23)和所述预成型机构(22)均能够穿过所述传动机构(24)，相邻两个所述传动机构(24)被配置为相对位置可调。

3.根据权利要求2所述的成型装置，其特征在于，所述成型模具(2)还包括定位机构，所述定位机构用于所述工件在所述传动机构(24)上的定位。

4.根据权利要求2所述的成型装置，其特征在于，所述预成型机构(22)包括预成型驱动源及连接于所述预成型驱动源输出端的预成型环(221)，所述预成型驱动源能够驱动所述预成型环(221)穿过相邻两个所述传动机构(24)的间隙并沿竖直方向移动。

5.根据权利要求2所述的成型装置，其特征在于，所述凹模机构(23)包括凹模驱动源及连接于所述凹模驱动源输出端的凹模本体(231)，所述凹模驱动源能够驱动所述凹模本体(231)穿设所述传动机构(24)的间隙并沿竖直方向移动。

6.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于，所述凸模机构(21)包括凸模驱动源及连接于所述凸模驱动源输出端的凸模本体(211)，所述凸模驱动源能够驱动所述凸模本体(211)竖直移动。

7.根据权利要求6所述的成型装置，其特征在于，所述凸模机构(21)还包括与所述凸模本体(211)相连通的真空发生器，所述真空发生器能够将所述工件吸附于所述凸模本体(211)上。

8.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于，所述加热炉(1)包括输送机构(11)和加热源，所述输送机构(11)用于输送所述工件，所述加热源用于对输送机构(11)上的工件进行加热处理。

9.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于，所述成型装置还包括位于所述成型模具(2)下游的成型机构(25)，所述成型机构(25)包括成型驱动源及连接于所述成型驱动源输出端的成型环(252)，所述成型驱动源能够驱动所述成型环(252)移动至所述凸模机构(21)的下方。

10.根据权利要求9所述的成型装置，其特征在于，所述成型装置还包括位于所述成型机构(25)下游的冷却机构，所述冷却机构用于对成型的所述工件进行冷却处理。