CN109973916A - 一种汽车车灯再制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车车灯的再制造工艺，包括拆解、分类评估、清洗、修复分类及分类修复等过程，根据不同的损伤情况对旧灯具进行分类处理，之后对不同类别的破损车灯针对性修复，并对每个修复再制造步骤进行详细的限定，提升修复再制造的操作标准性，保证再制造车灯的合格率，确保安全性能，且操作流程简便，具有较高的参考及应用价值。
Description
技术领域
本发明涉及车辆工程技术领域，具体涉及一种汽车车灯的再制造工艺。
背景技术
在日常生活中，汽车是一种常见的交通工具，车灯：指前大灯(俗称前照灯，将近光灯、远光灯、驻车灯、转向灯等整合在一个灯具内的汽车前置组合灯具)、前转向灯、后转向灯、后尾灯、刹车灯等；随着车辆的使用，车灯多会出现脱脂、发黄、龟裂等现象，甚至是由于事故造成车灯撞击损坏，从而导致车灯光线强度下降，影响驾驶员的视野，造成安全隐患。
现有技术中对破旧车灯的修复一般多为直接置换，废旧车灯无法得到充分利用造成浪费，即使是进行修复再制造，技术也是良莠不齐，导致修复后的车灯不符合相关标准，严重影响交通安全及人身财产安全。
针对上述问题，如何提供一种对破旧车灯规范化的再制造修复方法是本领域技术人员亟待解决的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种汽车车灯的再制造方法，结合业内相关标准对车灯进行评估及针对性分类操作，使车灯得到良好的修复，以恢复规定灯光标准。
为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种汽车车灯的再制造工艺，包括以下步骤：
(1)拆解：拆除车灯外部的装饰附件和连接线束；
(2)评估分类：按照评估标准对车灯旧件进行评估，确定可修复或不可修复，若可修复则进入步骤(3)；若不可修复，则结束操作；
(3)清洗：对可修复的车灯进行清洗；
(4)修复：对清洗后的车灯分类进行不同程序的修复；
(5)成品检验：对经过步骤(4)修复的产品进行检验，若合格则入库或交货；若不合格则返回至步骤(2)。
优选的，所述步骤(1)中的拆解按照GB/T28675-2012《汽车零部件再制造拆解》的要求进行。
优选的，所述步骤(2)中评估分类按照GB/T28676-2012《汽车零部件再制造分类》的要求进行，将车灯旧件分类为可修复和不可修复，对可修复旧件执行步骤(3)，具体评估标准参照若包含以下一项，则定义为无再制造价值：
a)外壳缺损面积不大于1/8；
b)灯壳的胶槽部位、灯座后盖密封处等关键部位缺损；
c)灯光调整装置损坏或缺失。
优选的，所述步骤(3)中的清洗满足GB/T28677-2012《汽车零部件再制造清洗》的要求，具体操作如下：
先用干净软布浸肥皂水绞干后彻底擦除车灯外部的灰尘污垢，然后把清水漂净的软布绞干再将其彻底擦洗一遍，要求整个车灯外部无灰尘污垢；在此过程中注意不要用压缩空气喷吹，以免外界灰尘进入车灯内部，特别是灯壳碎裂的车灯；之后将擦洗干净的车灯进行密封处理后进入后面工序，具体方法为用胶带粘封住光束调整钮部位、灯座后盖与灯壳接合处、电器接插件，要求粘封严密可靠、水尘不入，灯壳碎裂的灯具应先完成焊补作业后再进行密封处理；也可以应用专用清洗设备进行清洗。
进一步的，所述步骤(4)中所述的修复中分类包括：1)外壳或灯面罩碎裂缺损；2)灯面罩刮毛。
再进一步的，所述1)外壳或灯面罩碎裂缺损的修复具体包括如下工序：
(411)旧灯面罩剥离：采用加热剥离法、常温剥离法或激光切离法进行剥离；
(412)外壳及灯脚修复：采用同类塑料焊接、同类旧件裁取修复或3D打印制作缺损部位修复；
(413)胶槽清理：彻底清除灯壳胶槽内的残留粘结胶，使整条胶槽见到外壳母材为止；
(414)反光镜检查：检查反光镜情况并进行分类处理；
(415)安装反光镜：将分类处理修复的反光镜安装归位；
(416)灯具内部清洗：反光镜安装归位后，彻底清洁灯壳内部和灯面罩内面，确保无灰尘异物，用无纺布蘸取取脂剂仔细擦净灯壳胶槽内部和灯面罩的粘合处，并晾干；
(417)新灯面罩粘合：将车灯外壳按胶槽水平位置固定，将粘结胶涂布于胶槽内，涂布量控制在胶槽深度的1/3左右，确保整圈胶槽内的胶量连续均匀，将灯面罩扣入胶槽内并压至与胶槽底部全面接触，绑上胶带加以固定，常温固化>12小时；还可以应用激光焊接工艺进行焊接粘合。
(418)成品检验：按照行业相关标准进行性能检测，合格后入库或交货。
其中，步骤(411)采用的三种剥离方法具体操作如下：
d)加热剥离法：将灯具放入烘箱加热至70～80℃保持5～10min，待粘结灯面灯面罩罩的粘结胶软化，取出灯具借助专用工具撬出旧灯面罩，必要时可以用热风枪辅助加热；
e)常温剥离法:对于加热难以软化的粘结胶，可以采用常温剥离法：用专用手工剥离刀具贴着灯面罩把整条粘结胶拉削至露出灯壳材料，再用专用工具撬出。
f)激光切离法：利用经聚焦的高功率密度激光束照射旧灯面罩与灯壳连接处，使连接处的材料迅速熔化、汽化，同时借助与光束同轴的高速气流吹除熔融物质，从而将旧灯面罩剥离。
步骤(412)中修复具体操作及规则如下：灯壳开裂或灯脚断裂等情况用相同特性的塑料焊条进行焊接修复；灯壳缺损用旧件裁取或3D打印机打印制作缺损部位，之后焊接，此过程要求3D打印材料与灯壳材料保持一致或共性，以保证足够强度和焊接质量；且焊补后必须对焊缝修整处理，先把焊缝打磨平整，然后用与灯壳母材同色的喷漆补色一致。
优选的，所述步骤(414)中反光镜分类处理包括：41)可使用类，42)翻新类；其中41)可使用类的反光镜直接进入步骤(415)；42)翻新类的反光镜则需经过前期处理、真空镀膜、纳米高亮镀膜、喷保护膜的工艺过程进行处理，处理完成后进入步骤(415)，具体42)翻新类反光镜处理操作如下：
g)前期处理：用激光彻底清洗反光面原有镀层，或用砂粒200～400目的喷砂机去除原有反光面镀层，然后彻底清洗；
h)真空镀膜：反光面采用真空镀铝或纳米高亮镀膜的方法翻新，镀铝或纳米镀膜前先喷涂UV底漆或底粉填平基材粗糙度，底厚度10～30um，铝镀层或纳米镀层厚度控制在0.04～0.1um，太厚附着力低，太薄反射率低；
i)喷保护膜：在铝镀层或纳米镀层外面喷涂一层透明保护膜，厚度控制在 15～30um。
再进一步的，所述2)灯面罩刮毛的修复具体包括如下工序：
(421)打磨前准备：检查车灯整体的密封情况，以确保进行后续工序作业时外界水尘不会进入；
(422)打磨：用砂纸或磨料进行打磨；
(423)清洗干燥：打磨完成后，先用压缩空气彻底吹净灯具外部的沙尘颗粒物，再用洗涤水(体积比洗涤精：清水＝1：200)清洗灯面罩表面，然后用清水冲净残留的洗涤水，最后用压缩空气彻底吹干，完成操作后快速移入喷涂间防止灰尘污染；
(424)喷涂镀膜：先在灯面罩表面均匀喷涂抗静电剂，静置时间>5分钟使抗静电剂彻底挥发，然后在灯面罩表面均匀喷涂透镜镀膜液；
(425)固化：将喷涂后的灯具根据材料属性进行常温、红外加热或UV照射30-180秒至完全固化；
(426)抛光；
(427)成品检验：按照行业相关标准进行性能检测，合格后入库或交货。
优选的，所述步骤(422)中的砂纸打磨操作标准具体包括：
如果擦痕有一定深度，先用240～600号砂纸多层干磨，其中，第一层与擦痕成45度方向打磨，第二层与第一层磨痕成90度方向打磨，第三、第四及后续打磨层均互成90度交叉，打磨至擦痕损伤尚有少量残留时改用800～1000号砂纸水磨，当擦痕损伤基本看不到的时候换用1000～2000号砂纸水磨，最后把灯面罩表面整体用最细的砂纸全部打磨一遍；打磨时须注意不能停留局部区域过度打磨，防止产生局部凹陷现象，且用力适度防止过热拉伤灯面罩表面。
优选的，所述步骤(426)中的抛光操作及标准如下：
若固化后的镀膜表面存在微量尘粒、细微流痕、少量浸润不足的瑕疵，则先用2000号砂纸蘸水打磨，然后施加镜面抛光剂于瑕疵处，之后用抛光机修复瑕疵部位，最后对整个灯面罩表面进行抛光达到均匀一致的效果，此过程中应注意避免抛光过度使镀膜磨穿，保证镀膜完整性。
优选的，所述步骤(424)中的喷涂镀膜具体操作如下：
先在灯面罩表面喷一遍抗静电剂，喷枪压力4～5kg/cm2，喷嘴与喷涂面距离 150～200mm，静置，然后喷涂透镜镀膜液，喷枪压力4～5kg/cm2,喷嘴与喷涂面距离150～200mm，且喷涂过程要保证喷涂面湿润均匀防止流淌或未浸润现象，之后将喷涂面朝上静置流平1～2分钟左右，接着再次喷涂透镜镀膜液，静置流平2～5 分钟，最后检查镀膜层是否均匀透亮、厚度应在15～30um，必要时进行补喷且需防止出现流痕。
需要说明的是，针对上述各个分支工艺，出厂前的性能检测检验的标准如下：
j)外壳：灯具外壳完整，修补焊缝整齐均匀，安装要素齐全牢固，灯座接插件和密封件齐全有效；
k)灯面罩：灯面罩应完好无裂纹、无刮擦损伤、透明无老化乏黄，表面镀膜镀层均匀、光亮通透、无流痕、无气泡、无杂质，灯面罩与灯壳连接处的粘结胶均匀连续无空隙；
m)灯具内部：透过灯面罩检查灯具内部要求清洁、无灰尘、无水汽，各部件齐全、完好、位置正确；
n)技术性能：再制造车灯的配光性能、耐气候性能、防尘防水性能均应符合以下相应的国家标准：GB4599-2007《汽车用灯丝灯泡前照灯》，GB21259-2007 《汽车用气体放电光源前照灯》，GB25991-2010《汽车用LED前照灯》。
综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：提供了一套针对破损及老化的汽车车灯的修复再制造工艺，根据不同的损伤情况对旧灯具进行分类处理，并对每个修复再制造步骤进行详细的限定，提升修复再制造的操作标准性，保证再制造车灯的合格率，确保安全性能，且操作流程简便，具有较高的参考及应用价值。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1附图为本发明一种汽车车灯的再制造工艺流程图。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种汽车车灯的再制造工艺，包括以下步骤：
(1)拆解：拆除车灯外部的装饰附件和连接线束；
(2)评估分类：按照评估标准对车灯旧件进行评估，确定可修复或不可修复，若可修复则进入步骤(3)；若不可修复，则结束操作；
(3)清洗：对可修复的车灯进行清洗；
(4)修复：对清洗后的车灯分类进行不同程序的修复；
(5)成品检验：对经过步骤(4)修复的产品进行检验，若合格则入库或交货；若不合格则返回至步骤(2)。
为了进一步优化上述技术方案，步骤(1)中的拆解按照GB/T28675-2012 《汽车零部件再制造拆解》的要求进行。
为了进一步优化上述技术方案，所述步骤(2)中评估分类按照 GB/T28676-2012《汽车零部件再制造分类》的要求进行，将车灯旧件分类为可修复和不可修复，对可修复旧件执行步骤(3)，具体评估标准参照若包含以下一项，则定义为无再制造价值：
a)外壳缺损面积不大于1/8；
b)灯壳的胶槽部位、灯座后盖密封处等关键部位缺损；
c)灯光调整装置损坏或缺失。
为了进一步优化上述技术方案，步骤(3)中的清洗满足GB/T28677-2012《汽车零部件再制造清洗》的要求，具体操作如下：
先用干净软布浸肥皂水绞干后彻底擦除车灯外部的灰尘污垢，然后把清水漂净的软布绞干再将其彻底擦洗一遍，要求整个车灯外部无灰尘污垢；在此过程中注意不要用压缩空气喷吹，以免外界灰尘进入车灯内部，特别是灯壳碎裂的车灯；之后将擦洗干净的车灯进行密封处理后进入后面工序，具体方法为用胶带粘封住光束调整钮部位、灯座后盖与灯壳接合处、电器接插件，要求粘封严密可靠、水尘不入，灯壳碎裂的灯具应先完成焊补作业后再进行密封处理；也可以应用专用清洗设备进行清洗。
其中，步骤(4)中所述的修复中分类包括：1)外壳或灯面罩碎裂缺损；2) 灯面罩刮毛。
实施例1
1)外壳或灯面罩碎裂缺损的修复，具体包括如下工序：
(411)旧灯面罩剥离：采用加热剥离法、常温剥离法或激光切离法进行剥离；
(412)外壳及灯脚修复：采用同类塑料焊接、同类旧件裁取修复或3D打印制作缺损部位修复；
(413)胶槽清理：彻底清除灯壳胶槽内的残留粘结胶，使整条胶槽见到外壳母材为止；
(414)反光镜检查：检查反光镜情况并进行分类处理；
(415)安装反光镜：将分类处理修复的反光镜安装归位；
(416)灯具内部清洗：反光镜安装归位后，彻底清洁灯壳内部和灯面罩内面，确保无灰尘异物，用无纺布蘸取取脂剂仔细擦净灯壳胶槽内部和灯面罩的粘合处，并晾干；
(417)新灯面罩粘合：将车灯外壳按胶槽水平位置固定，将粘结胶涂布于胶槽内，涂布量控制在胶槽深度的1/3左右，确保整圈胶槽内的胶量连续均匀，将灯面罩扣入胶槽内并压至与胶槽底部全面接触，绑上胶带加以固定，常温固化>12小时；还可以应用激光焊接工艺进行焊接粘合。
(418)成品检验：按照行业相关标准进行性能检测，合格后入库或交货。
其中，步骤(411)采用的三种剥离手法具体操作如下：
d)加热剥离法：将灯具放入烘箱加热至70～80℃保持5～10min，待粘结灯面罩的粘结胶软化，取出灯具借助专用工具撬出旧灯面罩，必要时可以用热风枪辅助加热；
e)常温剥离法:对于加热难以软化的粘结胶，可以采用常温剥离法：用专用手工剥离刀具贴着灯面罩把整条粘结胶拉削至露出灯壳材料，再用专用工具撬出灯面罩。
f)激光切离法：利用经聚焦的高功率密度激光束照射旧灯面罩与灯壳连接处，使连接处的材料迅速熔化、汽化，同时借助与光束同轴的高速气流吹除熔融物质，从而将旧灯面罩剥离。
步骤(412)中修复具体操作及规则如下：灯壳开裂或灯脚断裂等情况用相同特性的塑料焊条进行焊接修复；灯壳缺损用旧件裁取或3D打印机打印制作缺损部位，之后焊接，此过程要求3D打印材料与灯壳材料保持一致或共性，以保证足够强度和焊接质量；且焊补后必须对焊缝修整处理，先把焊缝打磨平整，然后用与灯壳母材同色的喷漆补色一致。
步骤(414)中反光镜分类处理包括：41)可使用类，42)翻新类；其中41) 可使用类的反光镜直接进入步骤(415)；42)翻新类的反光镜则需经过前期处理、真空镀膜、纳米高亮镀膜、喷保护膜的工艺过程进行处理，处理完成后进入步骤(415)，具体42)翻新类反光镜处理操作如下：
g)前期处理：用激光彻底清洗反光面原有镀层，或用砂粒200～400目的喷砂机去除原有反光面镀层，然后彻底清洗；
h)真空镀膜：反光面采用真空镀铝或纳米高亮镀膜的方法翻新，镀铝或镀膜前先喷涂UV底漆或底粉填平基材粗糙度，底厚度10～30um，铝镀层或纳米镀层厚度控制在0.04～0.1um，太厚附着力低，太薄反射率低；
i)喷保护膜：在铝镀层或纳米镀层外面喷涂一层透明保护膜，厚度控制在 15～30um。
实施例2
2)灯面罩刮毛的修复，具体包括如下工序：
(421)打磨前准备：检查车灯整体的密封情况，以确保进行后续工序作业时外界水尘不会进入；
(422)打磨：用砂纸或磨料进行打磨；
(423)清洗干燥：打磨完成后，先用压缩空气彻底吹净灯具外部的沙尘颗粒物，再用洗涤水(体积比洗涤精：清水＝1：200)清洗灯面罩表面，然后用清水冲净残留的洗涤水，最后用压缩空气彻底吹干，完成操作后快速移入喷涂间防止灰尘污染；
(424)喷涂镀膜：先在灯面罩表面均匀喷涂抗静电剂，静置时间>5分钟使抗静电剂彻底挥发，然后在灯面罩表面均匀喷涂透镜镀膜液；
(425)固化：将喷涂后的灯具根据材料属性进行常温、红外加热或UV照射30-180秒至完全固化；
(426)抛光；
(427)成品检验：按照行业相关标准进行性能检测，合格后入库或交货。
步骤(422)中的砂纸打磨操作标准具体包括：
擦痕深度大于0.30mm，先用240～600号砂纸多层干磨，其中，第一层与擦痕成45度方向打磨，第二层与第一层磨痕成90度方向打磨，第三、第四及后续打磨层均互成90度交叉，打磨至擦痕损伤将要磨平消失时改用800～1000号砂纸水磨，当擦痕损伤基本磨平消失时换用1000～2000号砂纸水磨，最后把灯面罩表面整体用2000号砂纸全部水磨一遍直至所有表面均匀一致没有可见擦痕；打磨时须注意不能停留局部区域过度打磨，防止产生局部凹陷现象，且用力适度防止过热拉伤灯面罩表面。
步骤(426)中的抛光操作及标准如下：
若固化后的镀膜表面存在微量尘粒、细微流痕、少量浸润不足的瑕疵，则先用2000号砂纸蘸水打磨，然后施加镜面抛光剂于瑕疵处，之后用电动抛光机修复瑕疵部位，最后对整个灯面罩表面进行抛光达到均匀一致的效果，此过程中应注意避免抛光过度磨穿镀膜，保证镀膜完整性。
步骤(424)中的喷涂镀膜具体操作如下：
先在灯面罩表面喷一遍抗静电剂，喷枪压力4～5kg/cm2，喷嘴与喷涂面距离 150～200mm，静置，然后喷涂透镜镀膜液，喷枪压力4～5kg/cm2,喷嘴与喷涂面距离150～200mm，且喷涂过程要保证喷涂面湿润均匀防止流淌或未浸润现象，之后将喷涂面朝上静置流平1～2分钟左右，接着再次喷涂透镜镀膜液，静置流平2～5 分钟，最后检查镀膜层是否均匀透亮、厚度应在15～30um，必要时进行补喷且需防止出现流痕。
实施例3
分别采用实施例1-2修复再制造灯具的方法对达标的可修复灯具进行修复再制造，之后进行检验，具体检验标准如下：
j)外壳：灯具外壳完整，修补焊缝整齐均匀，安装要素齐全牢固，灯座接插件和密封件齐全有效；
k)灯面罩：灯面罩应完好无裂纹、无刮擦损伤、透明无老化乏黄，表面镀膜镀层均匀、光亮通透、无流痕、无气泡、无杂质，灯面罩与灯壳连接处的粘结胶均匀连续无空隙；
m)灯具内部：透过灯面罩检查灯具内部要求清洁、无灰尘、无水汽，各部件齐全、完好、位置正确；
n)技术性能：再制造车灯的配光性能、耐气候性能、防尘防水性能均应符合以下相应的国家标准：GB4599-2007《汽车用灯丝灯泡前照灯》，GB21259-2007 《汽车用气体放电光源前照灯》，GB25991-2010《汽车用LED前照灯》。
采用随机抽检的方式进行检查，具体检查结果如下：
由上述抽检结果可知，采用本发明提供的车灯再制造修复流程及标准进行车灯再制造修复的成品检验合格率较高，具有很高的实用性。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种汽车车灯的再制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)拆解：拆除车灯外部的装饰附件和连接线束；
(2)评估分类：按照评估标准对车灯旧件进行评估，确定可修复或不可修复，若可修复则进入步骤(3)；若不可修复，则结束操作；
(3)清洗：对可修复的车灯进行清洗；
(4)修复：对清洗后的车灯分类进行不同程序的修复；
(5)成品检验：对经过步骤(4)修复的产品进行检验，若合格则入库或交货；若不合格则返回至步骤(2)。
2.根据权利要求1所述的一种汽车车灯的再制造工艺，其特征在于，所述步骤(1)中的拆解按照GB/T 28675-2012《汽车零部件再制造拆解》的要求进行。
3.根据权利要求1所述的一种汽车车灯的再制造工艺，其特征在于，所述步骤(2)中评估分类按照GB/T28676-2012《汽车零部件再制造分类》的要求进行，将车灯旧件分类为可修复和不可修复，对可修复旧件执行步骤(3)。
4.根据权利要求1所述的一种汽车车灯的再制造工艺，其特征在于，所述步骤(3)中的清洗满足GB/T 28677-2012《汽车零部件再制造清洗》的要求。
5.根据权利要求1所述的一种汽车车灯的再制造工艺，其特征在于，所述步骤(4)中所述的修复中分类包括：1)外壳或灯面罩碎裂缺损；2)灯面罩刮毛。
6.根据权利要求5所述的一种汽车车灯的再制造工艺，其特征在于，所述1)外壳或灯面罩碎裂缺损的修复具体包括如下工序：
(411)旧灯面罩剥离：采用加热剥离法、常温剥离法或激光切离法进行剥离；
(412)外壳及灯脚修复：采用同类塑料焊接、同类旧件裁取修复或3D打印制作缺损部位修复；
(413)胶槽清理：彻底清除灯壳胶槽内的残留粘结胶，使整条胶槽见到外壳母材为止；
(414)反光镜检查：检查反光镜情况并进行分类处理；
(415)安装反光镜：将分类处理修复的反光镜安装归位；
(416)灯具内部清洗：反光镜安装归位后，彻底清洁灯壳内部和灯面罩内面，确保无灰尘异物，用无纺布蘸取取脂剂仔细擦净灯壳胶槽内部和灯面罩的粘合处，并晾干；
(417)新灯面罩粘合：将车灯外壳按胶槽水平位置固定，将粘结胶涂布于胶槽内，涂布量控制在胶槽深度的1/3左右，确保整圈胶槽内的胶量连续均匀，将灯面罩扣入胶槽内并压至与胶槽底部全面接触，绑上胶带加以固定，常温固化>12小时；或应用激光焊接工艺进行焊接粘合。
(418)成品检验：按照行业相关标准进行性能检测，合格后入库或交货。
7.根据权利要求6所述的一种汽车车灯的再制造工艺，其特征在于，所述步骤(414)中反光镜分类处理包括：41)可使用类，42)翻新类；其中41)可使用类的反光镜直接进入步骤(415)；42)翻新类的反光镜则需经过前期处理、真空镀膜、纳米高亮镀膜、喷保护膜的工艺过程进行处理，处理完成后进入步骤(415)。
8.根据权利要求5所述的一种汽车车灯的再制造工艺，其特征在于，所述2)灯面罩刮毛的修复具体包括如下工序：
(421)打磨前准备：检查车灯整体的密封情况，以确保进行后续工序作业时外界水尘不会进入；
(422)打磨：用砂纸或磨料进行打磨；
(423)清洗干燥：打磨完成后，先用压缩空气彻底吹净灯具外部的沙尘颗粒物，再用洗涤水清洗灯面罩表面，然后用清水冲净残留的洗涤水，最后用压缩空气彻底吹干，完成操作后快速移入喷涂间防止灰尘污染；
(424)喷涂镀膜：先在灯面罩表面均匀喷涂抗静电剂，静置时间>5分钟使抗静电剂彻底挥发，然后在灯面罩表面均匀喷涂透镜镀膜液；
(425)固化：将喷涂后的灯具根据材料属性进行常温、红外加热或UV照射30-180秒至完全固化；
(426)抛光；
(427)成品检验：按照行业相关标准进行性能检测，合格后入库或交货。
9.根据权利要求8所述的一种汽车车灯的再制造工艺，其特征在于，所述步骤(422)中的砂纸打磨操作标准具体包括：
擦痕深度大于0.30mm，先用240～600号砂纸多层干磨，其中，第一层与擦痕成45度方向打磨，第二层与第一层磨痕成90度方向打磨，第三、第四及后续打磨层均互成90度交叉，打磨至擦痕损伤将要磨平消失时改用800～1000号砂纸水磨，当擦痕损伤基本磨平消失时用1000～2000号砂纸水磨，最后把灯面罩表面整体用2000号砂纸全部水磨一遍直至所有表面均匀一致没有可见擦痕。
10.根据权利要求8所述的一种汽车车灯的再制造工艺，其特征在于，所述步骤(424)中的喷涂镀膜具体操作如下：
先在灯面罩表面喷一遍抗静电剂，喷枪压力4～5kg/cm2，喷嘴与喷涂面距离150～200mm，静置，然后喷涂透镜镀膜液，喷枪压力4～5kg/cm2,喷嘴与喷涂面距离150～200mm，且喷涂过程要保证喷涂面湿润均匀防止流淌或未浸润现象，之后将喷涂面朝上静置流平1～2分钟左右，接着再次喷涂透镜镀膜液，静置流平2～5分钟，最后检查镀膜层是否均匀透亮、厚度在15～30um，必要时进行补喷且需防止出现流痕。
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| CN201910267422.8A CN109973916A (zh) | 2019-04-03 | 2019-04-03 | 一种汽车车灯再制造工艺 |
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| CN1259429A (zh) * | 1999-12-25 | 2000-07-12 | 赵刚 | 汽车热塑性塑料件损伤的修复方法 |
| JP2000194764A (ja) * | 1998-12-28 | 2000-07-14 | Tsubasa System Co Ltd | 車両修理費計算システム |
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-
2019
- 2019-04-03 CN CN201910267422.8A patent/CN109973916A/zh active Pending
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190705 |