CN109969638A - 一种储罐内浮盘密封性能检测方法 - Google Patents

一种储罐内浮盘密封性能检测方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种储罐内浮盘密封性能检测方法，涉及储罐密封检测领域，检测方法包括以下三个步骤：(1)检测前准备；(2)放气检测；(3)数据分析及处理。本发明的有益效果是：(1)可检测储罐内浮盘的整体密封性，储罐投入使用前，采用该方法进行储罐内的浮盘气密效果进行检测；(2)采用氮气作为检测介质，既不污染环境，也不会对检测员的身体健康造成伤害；(3)检测方法较为简单、实用、便捷，只是采用氮气检测仪对各测点进行检测，并记录数据进行对比分析，即可判断测点处是否有泄漏。

Description

一种储罐内浮盘密封性能检测方法
技术领域
本发明涉及储罐内密封检测领域，尤其涉及一种储罐高效密封内浮盘密封性能检测方法。
背景技术
在石油化工行业，泄漏情况普遍存在于生产、加工、储运乃至销售各个环节。大部分物料具有易燃易爆或有毒有害的特性，一旦因发生泄漏而着火，后果往往十分严重，同时对环境将造成严重污染，给企业也带来重大经济损失。
近些年，随着国家对环境保护工作的重视，国家在2015年颁布了新的VOCs排放执行标准，提高了VOCs排放标准要求。2015年颁布的《GB 31570-2015石油炼制工业污染物排放标准》、《GB 31571-2015石油化学工业污染物排放标准》中要求石油化工储罐的油气排放标准达为120mg/m3，而在2007年颁布的《GB 20950-2007储油库大气污染物排放标准》中要求石油化工储罐的油气排放浓度标准为≤25g/m3，2015年新的VOCs排放标准要求比2007年的VOCs排放标准整整提高了200多倍。同时监管更严，重点放在了源头治理，排放收费标准大幅度提高。
为了满足2015年制定的新标准要求，石油化工生产、贮运、销售等企业单位对现有储罐和新建储罐进行改装或新装高效密封浮盘，达到减少VOCs排放的目的。在浮盘生产过程中、安装完成后投入生产前，用户采用气密性检测和透光性检测的方法对浮盘密封性能进行检测，以确认浮盘的密封性能。
现采用的气密性检测并不是对整个浮盘的气密密封性进行检测，而是对浮盘的关键部件进行检测，如：浮筒、浮箱或蜂窝板等部件。浮盘是在罐内组装完成，用此方法无法确认组装后的浮盘和密封的整体密封性能。
透光性检测是用光束从浮盘上部、下部照射浮盘表面，或用光束照射罐壁与浮盘边缘密封之间等易泄漏部位，观察是否有光线透过，如有透光，说明密封不好。浮盘的密封多采用囊式加舌型或弹性加舌型刮板等结构与储罐壁紧密接触，实现两次密封，浮盘组装完成后易出现的泄漏部位包括浮盘附件(人孔、呼吸阀，支撑柱)、导向柱处、边缘密封和浮盘浮箱拼接缝，在检测这些部位时，因光束的散射有限，透光性检测是无法保证检测的结果完全符合要求。
鉴于此，本发明提出根据测点氮气变化的幅度判断测点是否有泄漏，该方法对浮盘容易产生泄漏的部位进行密封性能检测，如：呼吸阀、浮盘人孔、导向柱密封、浮盘拼接缝、支撑柱和边缘密封与罐壁接触处，找出泄漏点，并进行改进，最终使浮盘整体的密封性能达到设计要求，投入生产后能够正常运行。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明要解决的技术问题是提供一种储罐浮盘整体密封性能检测方法。
为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：一种储罐浮盘密封性能检测方法，具体检测步骤如下：
(1)检测前准备：
a、将测试用的氮气储罐，从储罐低位人孔运进罐内，放在浮盘中心位置下面的储罐底部，打开储罐高位人孔和罐顶上所有能透气的口，关闭储罐进出油管道阀门，关闭储罐低位人孔和量油孔等其他所有储罐阀门；
b、选定浮盘容易产生泄漏的部位作为测点进行检测，所述浮盘容易产生泄漏的部位包括：浮盘呼吸阀、浮盘人孔、导向柱密封处、蜂窝板/浮箱拼接处、囊袋(或弹性密封)与罐壁接触处，舌型刮板与罐壁接触处、支撑柱密封处，用氮气检测仪测出常温常压条件下各个测点的氮气数值，并且记录下各个测点的氮气数据作为基础数据；
(2)放气检测：
常温条件下，打开氮气罐阀门，释放压力为2MPa，浮盘下面的测试人员随即全部撤离到浮盘上部，关闭浮盘人孔，等待5分钟后，将浮盘容易产生泄漏的部位测点重新用氮气检测仪测出氮气数值，并且记录下各个测点的氮气数据作为对比数据；
(3)数据分析及处理：
将两次的各个测点数值进行对比分析，若测点的对比数据与基础数据变化幅度小于1％，则说明该测点无泄漏，若测点的第一批对比数据与基础数据变化幅度大于或者等于1％，则说明该测点有泄漏；若测点有泄露，对测点进行改进后，再次重复步骤(2)、(3)，直至所有测点数据的对比数据与基础数据变化幅度均小于1％，检测结束。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：(1)可检测储罐内浮盘的整体密封性，储罐投入使用前，采用该方法进行储罐内的浮盘气密效果进行检测；(2)采用氮气作为检测介质，既不污染环境，也不会对检测员的身体健康造成伤害；(3)检测方法较为简单、实用、便捷，只是采用氮气检测仪对各测点进行检测，并记录数据进行对比分析，即可判断测点处是否有泄漏。
附图说明
图1为本发明检测过程流程示意图；
图2为储罐结构示意图。
图中：1-储罐、2-氮气罐、3-储罐低位人孔、4-储罐高位人孔、5-罐顶透气孔、6-罐顶通气孔、7-罐顶量油孔、8-管壁通气孔、9-储罐进出油管道、10-支撑柱、11-蜂窝板\浮箱、12-浮盘、13-囊袋、14-舌型刮板、15-静电导出装置、16-导向柱、17-量油孔、18-浮盘呼吸阀、19-浮盘人孔。
具体实施方式
结合附图与全接液高效密封蜂窝浮盘为实施例对对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
所述实施例中储罐1尺寸为直径18米，容量3500立方米，储罐1是汽油罐，浮盘12是蜂窝砖式，密封装置囊袋13、舌型刮板14。所述具体检测步骤如下：
(1)检测前准备：
a、将测试用氮气罐2，从储罐低位人孔3运进储罐1内，放在浮盘12中心位置下面的储罐1底部中间位置。打开储罐高位人孔4和罐顶上所有能透气的口，关闭储罐进出油管道9阀门，关闭储罐低位人孔3和量油孔17。
b、选定检测部位：浮盘呼吸阀18，浮盘人孔19，导向柱16密封处，蜂窝板11拼接处，囊袋13与罐壁接触处，舌型刮板14与罐壁接触处、支撑柱10密封处，用氮气检测仪测出常温常压条件下氮气数值作为基础数据，记录在表一中。
表一、汽油罐新装全接液高效密封蜂窝浮盘密封性能检测记录表
表二注：1、蜂窝板11拼接缝有多条，根据实际情况选定50个点位，分别命名为1号、2号、3号···50号；2、囊袋13和舌型刮板14与罐壁是圆周接触，间隔2-3米选定一个点，共20个点位，分别命名为1号、2号、3号···20号。
(2)放气检测：
常温条件下，打开氮气罐2阀门，释放压力为2MPa，浮盘12下面的测试人员随即全部撤离到浮盘12上部，关闭浮盘人孔19，等待5分钟后，用氮气检测仪按照表一中选定的点位开始检测，把数据计入在表二中，作为对比数据。
表二、汽油罐新装全接液高效密封蜂窝浮盘密封性能检测记录表
表二注：1、蜂窝板11拼接缝有多条，根据实际情况选定50个点位，分别命名为1号、2号、3号···50号；2、囊袋13和舌型刮板14与罐壁是圆周接触，间隔2-3米选定一个点，共20个点位，分别命名为1号、2号、3号···20号。
(3)数据分析及处理：
对表二中数据进行分析可知，浮盘人孔19、导向柱16密封处、蜂窝板11拼接处、支撑柱10密封处的对比数据与基础数据变化幅度均小于1％，说明浮盘人孔19、导向柱16密封处、蜂窝板11拼接处、支撑柱10密封处未发生泄漏，无缝隙。数值虽然发生变化的原因是其他地方泄漏的氮气造成的影响。浮盘呼吸阀18在低位时是自动开启的，且氮气罐2处在浮盘呼吸阀的正下方，所以测得的数值很大。
囊袋13与罐壁接触的3号和11号检测点有泄漏，经检查发现原因是这两个点位置的囊袋13与罐壁接触不到位。
人工关闭浮盘呼吸阀18，调整囊袋与罐壁接触的3号和11号检测点处囊袋13的位置，调整与罐壁接触的1号、8号和15号检测点处舌型刮板后，用氮气检测仪进行第三次检测，并把数据计入在表三中，作为对比数据。
表三、汽油罐新装全接液高效密封蜂窝浮盘密封性能检测记录表
表三注：1、蜂窝板11拼接缝有多条，根据实际情况选定50个点位，分别命名为1号、2号、3号···50号；2、囊袋13和舌型刮板14与罐壁是圆周接触，间隔2-3米选定一个点，共20个点位，分别命名为1号、2号、3号···20号。
从第三次检测数据可以看出，经过对泄漏点实施改进措施后，整个浮盘12的密封性能得到了提高，并达到了相关设计要求。
上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。

Claims (1)

1.一种储罐内浮盘密封性能检测方法，其特征在于：所述检测方法如下：
(1)检测前准备：
a、将测试用的氮气储罐，从储罐低位人孔运进罐内，放在浮盘中心位置下面的储罐底部，打开储罐高位人孔和罐顶上所有能透气的口，关闭储罐进出油管道阀门，关闭储罐低位人孔和量油孔等其他所有储罐阀门；
b、选定浮盘容易产生泄漏的部位作为测点进行检测，所述浮盘容易产生泄漏的部位包括：浮盘呼吸阀、浮盘人孔、导向柱密封处、浮箱拼接处，囊袋与罐壁接触处，舌型刮板与罐壁接触处、支撑柱密封处，用氮气检测仪测出常温常压条件下各个测点的氮气数值，并且记录下各个测点的氮气数据作为基础数据；
(2)放气检测：
常温条件下，打开氮气罐阀门，释放压力为2MPa，浮盘下面的测试人员随即全部撤离到浮盘上部，关闭浮盘人孔，等待5分钟后，将浮盘容易产生泄漏的部位测点重新用氮气检测仪测出氮气数值，并且记录下各个测点的氮气数据作为对比数据；
(3)数据分析及处理：
将两次的各个测点数值进行对比分析，若测点的对比数据与基础数据变化幅度小于1％，则说明该测点无泄漏，即无缝隙，若测点的第一批对比数据与基础数据变化幅度大于或者等于1％，则说明该测点有泄漏，即有缝隙；若测点有泄露，对泄漏处进行改进后，再次重复步骤(2)、(3)，直至所有测点数据的对比数据与基础数据变化幅度均小于1％，检测结束。
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