CN111811809B - 一种阀门座组件质量控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种阀门座组件质量控制方法，包括依次实施如下测试：气密检查试验、真空氦质谱检漏试验、气动疲劳寿命试验、环境温度试验、振动试验和液氢试验。本发明在对阀门座组件应用性能进行各种工况、环境的模拟测试的典型实验测试过程中，通过对阀门座组件气密试验、真空试验、寿命试验、环境实验、振动试验和液氢试验技术应用的选择和优化，验证了产品性能参数，设计许用值范围，提升了产品应用的可靠性，促进了产品零件加工工艺的改善和提高，为产品零件在复杂工况环境下满足实际应用要求提供了良好的基础支撑。

Description

一种阀门座组件质量控制方法
技术领域
本发明属于焊接技术领域，特别涉及一种阀门座组件质量控制方法。
背景技术
阀门座组件在航空航天、交通运输、电子通讯工程、国防等工业部门有着重要应用。如图1所示，阀门座组件为两个具有窄深槽的法兰盘与波纹管的钎焊结构件，波纹管位于两相对法兰盘中间，与法兰盘窄深槽钎焊装接。阀门座组件在航空航天中可用于运载火箭的动力系统(氢氧发动机)输送液氧和液氢的管路中，也就是说阀门座组件应用工况复杂，需要长期接触液氧和液氢，承受超低温和交变载荷。由于阀门座组件在液氢和液氧传输中的关键作用，阀门座组件钎缝及密封性能质量对运载火箭发射的成功与否起到至关重要的作用。
然而，现有技术中对密封构件的测试普遍在常温下进行，由于测试环境与工况使用环境相差较大，不能满足对特殊环境下使用的阀门座组件的测试要求，不能保证特殊环境下使用时阀门座组件的焊接质量一致性和稳定性。
另外，由于在阀门座组件的测试工艺中，存在着测试覆盖性问题，因此，保证试验工艺流程设中冗余设计是影响阀门座组件性能质量的关键过程。
为此，针对应用于低温且承受交变载荷环境的阀门座组件，有必要提供一种质量控制方法，通过特定试验工艺流程，覆盖阀门座组件所要求的相关性能，保证阀门座组件复杂工况环境中性能质量稳定。
发明内容
为了克服现有技术中的不足，本发明人进行了锐意研究，提供了一种阀门座组件质量控制方法，适用于阀门座组件复杂工况环境中性能质量的鉴别与控制，能够解决阀门座钎缝及装配工艺在复杂工况环境下性能质量的稳定性和一致性不高的问题，从而完成本发明。
本发明提供了的技术方案如下：
一种阀门座组件质量控制方法，包括依次实施如下测试：
气密检查试验：将阀门座组件两端密封，在常温下向阀门座组件中通入高压气体，监测阀门座组件钎缝和密封垫处的密封性；
真空氦质谱检漏试验：将阀门座组件两端密封，在常温下向阀门座组件中充入示踪气体氦气，监测阀门座组件整体及其钎缝和密封垫处的漏率；
气动疲劳寿命试验：将阀门座组件两端密封，在常温下对阀门座组件进行多次频繁通气和放气后，监测阀门座组件钎缝和密封垫处的密封性；
环境温度试验：将阀门座组件两端密封后放入热水槽中，向阀门座组件中通入高压气体，监测阀门座组件钎缝和密封垫处的密封性；
振动试验：对阀门座组件在其通道方向上实施振动，振动完成后，将阀门座组件两端密封，在常温下向阀门座组件中通入高压气体，监测阀门座组件钎缝和密封垫处的密封性；
液氢试验：将满足气密检查试验的阀门座组件两端密封后放入液氢介质中，由液氢介质中取出后依次进行气密检查试验、真空氦质谱检漏试验、典试件分解检查，其中典试件分解检查用于检测阀门座组件各结构的损伤状况。
根据本发明提供的一种阀门座组件质量控制方法，具有以下有益效果：
(1)在本发明典型试验正压气密试验过程中，采用了气体吹除气体过滤器，气体压差等试验保护的优化工艺，提高了工艺稳定性，避免了试验过程的机械损伤，为产品性能质量和试验测试一致性奠定了基础；
(2)本发明对正压气密和负压真空试验后的阀门座组件，采用主动疲劳寿命寿命试验进一步提升了阀门座组件应用性能可靠性；
(3)本发明在阀门座组件实验中采用的环境温度试验和振动试验，采用了实际应用环境的冗余设计方法，提高了典型试验的有效性；
(4)本发明使用液氢试验，提高了典型试验检测覆盖性，确保了实际应用工况包络范围的针对性检测，为阀门座组件的应用提供了关键技术支撑。
附图说明
图1为阀门座组件结构示意图；
图2为阀门座组件气密检查试验示意图；
图3为振动试验示意图；
图4为液氢试验示意图。
具体实施方式
下面通过对本发明进行详细说明，本发明的特点和优点将随着这些说明而变得更为清楚、明确。
本发明人在阀门座组件工艺研发以及氢氧发动机试验中发现，用于输送液氧和液氢的阀门座组件在低温、高频震动及承受交变载荷的复杂恶劣工况下易产生结构失稳或发生泄漏失效等影响成败的关键问题，因而有必要对阀门座组件的常规气密性、高频次通气冲击后气密性、高温环境下气密性、振动中气密性、以及超低温(液氢)环境下气密性进行检测，以满足特定应用环境的要求。本发明提供了一种阀门座组件质量控制方法，包括依次实施如下测试：
气密检查试验：将阀门座组件两端密封，在常温下向阀门座组件中通入高压气体，监测阀门座组件钎缝和密封垫处的密封性；
真空氦质谱检漏试验：将阀门座组件两端密封，在常温下向阀门座组件中充入示踪气体氦气，监测阀门座组件整体及其钎缝和密封垫处的漏率；
气动疲劳寿命试验：将阀门座组件两端密封，在常温下对阀门座组件进行多次频繁通气和放气后，监测阀门座组件钎缝和密封垫处的密封性；
环境温度试验：将阀门座组件两端密封后放入热水槽中，向阀门座组件中通入高压气体，监测阀门座组件钎缝和密封垫处的密封性；
振动试验：对阀门座组件在其通道方向上实施振动，振动完成后，将阀门座组件两端密封，在常温下向阀门座组件中通入高压气体，监测阀门座组件钎缝和密封垫处的密封性；
液氢试验：将满足气密检查试验的阀门座组件两端密封后放入液氢介质中，由液氢介质中取出后依次进行气密检查试验、真空氦质谱检漏试验、典试件分解检查，其中典试件分解检查用于检测阀门座组件各结构的损伤状况。
本发明中，气动疲劳寿命试验、环境温度试验和振动试验的三者之间的测试顺序可调。本发明中上述检测流程顺序，密封试验从灵敏度低的普通气密试验到氦检漏试验，再到常温气动疲劳寿命试验、环境温度试验、振动试验，再到模拟实际工况的低温液氢试验，按上述流程一方面可逐步筛除不符合最终使用要求的产品，提高检测效率，也可避免直接进行高成本试验(如液氢试验)对生成资源不必要的浪费。
在本发明中，阀门座组件气密检查试验方法为：将阀门座组件一端与球阀配合，构成阀门座-球阀结构，阀门座-球阀结构两端分别装夹试验工装，试验工装上设置有连通阀门座-球阀结构内腔的管嘴，将通气软管与试验工装上的管嘴连接，然后放入装甲室内，向阀门座-球阀结构内腔中通入阀门座实际工况使用压力3～5倍(如5MPa)的压缩空气，保压3～5min，监测阀门座组件钎缝和密封垫的密封性，不允许有泄漏。如图2所示，试验工装包括两个封闭阀门座-球阀结构两端的盖板，盖板上安装用于连通通气软管与封闭阀门座-球阀结构内腔的管嘴。其中，球阀为经检验符合设计要求的球阀，用于辅助阀门座组件质量控制。阀门座组件上的密封垫位于阀门座组件与球阀连接密封处。
气密检查试验之前，还包括采用干燥气体(如压缩空气或氮气)对阀门座-球阀结构进行吹除，吹除压力为阀门座实际工况使用压力的3～5倍(如5MPa)，吹除时间2～10min，用过滤孔径不大于10μm的过滤器对管路气体进行收集，分解过滤器后用20～30倍的显微镜检查滤膜，无杂质后方可进行气密检查试验，以防止阀门座组件密封面划伤及产生多余物。
在本发明中，真空氦质谱检漏试验的方法为：将阀门座-球阀结构两端分别装夹试验工装后，采用示漏气体为0.4～0.6MPa的10％氦气混合气，用真空容器正压法检漏，阀门座组件钎缝漏率不超过1.5×10-8Pa·m3/s。真空容器正压法检漏参见QJ3089-2018《氦质谱检漏方法》。
进一步地，采用包敷法检查钎缝及密封垫处的漏率，具体地：在真空容器外将钎缝和密封垫处用白色胶布包敷严实，检测时，随时揭开包敷胶布，实时检测有无漏点存在，在漏点处检测漏率。
在本发明中，气动疲劳寿命试验的方法为：将阀门座-球阀结构两端分别装夹试验工装，试验工装的管嘴与通气软管连接后，向阀门座-球阀结构内腔中通入阀门座实际工况使用压力3～5倍(如5MPa)的压缩空气，球阀打开和关闭按动作一次计算，共动作至少200次，球阀每动作20次后，监测阀门座组件钎缝和密封垫的密封性，监测时间为3～5min，不允许泄漏。
优选地，试验时，球阀开关动作前，预通略低于试验压力(如4.9MPa)的气体，与试验压力(如5MPa)的气体形成微小压差，以防止阀门座组件、球阀被划伤，动作完成后，撤掉通气压力。
在本发明中，环境温度试验的方法为：步骤1，将阀门座-球阀结构两端分别装夹试验工装，试验工装的管嘴与通气软管连接后，将阀门座-球阀结构置于50～60℃的热水槽中保持30～40min，不允许热水进入内腔；
步骤2，在热水槽中，向阀门座-球阀结构中通入阀门座实际工况使用压力3～5倍(如5MPa)的压缩空气，球阀打开和关闭按动作一次计算，共动作至少5次，监测阀门座组件钎缝和密封垫处的密封性，监测时间不少于3min，不允许泄漏。
在本发明中，如图3所示，振动试验的方法为：采用夹具将阀门座-球阀结构装于振动台上，使阀门座主通道与振动方向一致，以频率45Hz～55Hz振幅1±0.1mm振动30min，停止振动后取下阀门座-球阀结构；
将阀门座-球阀结构两端分别装夹试验工装，试验工装的管嘴与通气软管连接后，向阀门座-球阀结构内腔中通入阀门座实际工况使用压力3～5倍(如5MPa)的压缩空气，球阀打开和关闭按动作一次计算，共动作至少5次后，监测阀门座钎缝与密封垫处的气密性，监测时间不少于3min，不允许泄漏。
在本发明中，液氢试验的方法为：
(a)检查阀门座组件和球阀无多余物后将两者配合安装，将阀门座-球阀结构两端分别装夹试验工装，试验工装的管嘴与通气软管连接后，向阀门座-球阀结构内腔中通入阀门座实际工况使用压力3～5倍(如5MPa)的压缩空气，检查钎缝与密封垫处的气密性，3min不许泄漏；
(b)将试验工装的管嘴安装保护堵帽，在阀门座-球阀结构外周进行发泡，形成发泡层；
(c)将满足气密检查试验的阀门座-球阀结构置于液氢介质中，如图4所示，阀门座钎缝与密封垫处不做泄漏量试验；
(d)由液氢介质中取出后，去除发泡层，检查可见部位，不允许有多余物，不允许有划伤、碰伤；
(e)对阀门座-球阀结构进行真空烘干，烘干温度50～60℃，真空度600～1200Pa，时间2～3h；
(f)烘干后，再次进行气密检查试验；
(g)进行真空氦质谱检漏试验；
(h)进行典试件分解检查。
优选地，步骤(f)气密检查试验方法为：向阀门座-球阀结构中通入阀门座实际工况使用压力3～5倍(如5MPa)的压缩空气，球阀打开和关闭按动作一次计算，共动作至少5次，监测阀门座组件钎缝与密封垫处的密封性，监测时间不少于3min，不允许泄漏。
优选地，步骤(g)真空氦质谱检漏试验的方法为：采用示漏气体为0.4～0.6MPa的10％氦气混合气，用真空容器正压法对阀门座-球阀结构检漏，阀门座组件钎缝漏率不超过1.5×10-8Pa·m3/s；
检查钎缝及密封垫处的漏率，具体地：在真空容器外将钎缝和密封垫处用白色胶布包敷严实，检测时，随时揭开包敷胶布，实时检测有无漏点存在，在漏点处检测漏率。
优选地，步骤(h)典试件分解检查的方法为：通过将阀门座组件由钎缝处剖切开的方式将其分解至零件状态，观察分解前整体阀门座组件和分解后零件的变化情况，每批次至少检测两件阀门座组件。
典试件分解检查的合格标准包括：
(i)阀门座组件不应有明显的变形和损伤等缺陷，整体尺寸较前无变化；
(ii)阀门座组件钎缝和非金属密封垫不应有裂纹、脱落、起毛等缺陷；
(iii)阀门座组件的波纹管不应有影响使用的变形、裂纹、断裂等损伤；
(iv)阀门座内腔不应有多余物。
在本发明中，液氢试验后，将同生产批次的阀门座真空封存，真空封存方法为：
(i)用仿羊皮纸将产品包好；
(ii)用软聚氯乙烯压延薄膜袋(厚度不小于0.2mm)，抽真空封存，封存后放置24h，监测塑料袋不鼓起；
(iii)入库，装盒或装箱的阀门座应存放在温度15～28℃，相对湿度30～80％的房间内，并避免日光直照；
(iv)封存后的阀门座应放置在平稳牢固、具有减震功能的平台或包装箱；
(v)阀门座在保管及周转期间，应放置牢固，不予许产生机械损伤和腐蚀。
在本发明中，封存的阀门座组件达到复试期限后，进行复试，方法为：将阀门座组件一端与球阀配合，构成阀门座-球阀结构，阀门座-球阀结构两端分别装夹试验工装，向阀门座-球阀结构中通入阀门座实际工况使用压力3～5倍(如5MPa)的压缩空气，球阀打开和关闭按动作一次计算，共动作至少5次，监测阀门座组件钎缝与密封垫处的密封性，监测时间不少于3min，不允许泄漏。复试有效期2年。如阀门座组件交付时间到使用时间间隔小于复试有效期，可不复试。
在本发明中，如抽检的阀门座组件经上述测试后均满足合格性要求，则该批次产品合格率确定为100％，如存在至少1件而低于所有抽检数量的阀门座组件不满足上述任意一项测试，则整批产品报废；如全部抽检的阀门座组件不满足上述任意一项测试，则整批产品报废。
实施例
实施例1
采用本发明提供的上述阀门座组件质量控制方法对某批次的阀门座组件进行检测，该批次样品总数量为50，抽检样品数量为2个。
气密检查试验：采用5MPa压缩空气进行气密检查试验，保压5min，各阀门座组件钎缝和密封垫处无气体泄漏；
真空氦质谱检漏试验：采用示漏气体为0.5MPa的10％氦气混合气，阀门座组件钎缝漏率不超过1.5×10-8Pa·m3/s；
气动疲劳寿命试验：采用5MPa压缩空气，球阀动作200次，共监测10次，监测5min，各阀门座组件钎缝和密封垫处无气体泄漏；
环境温度试验，阀门座-球阀结构置于60℃的热水槽中保持30min，无热水进入内腔；在热水槽中，向阀门座-球阀结构中通入5MPa压缩空气，球阀动作5次，监测时间3min，阀门座组件钎缝和密封垫处无气体泄漏；
振动试验：阀门座-球阀结构以频率50Hz振幅1±0.1mm振动30min，停止振动后取下阀门座-球阀结构，采用5MPa压缩空气检测，监测3min，各阀门座组件钎缝和密封垫处无气体泄漏；
液氢试验：浸液氢后气密检查试验检测无泄漏，真空氦质谱检漏试验漏率低于限定值，典试件分解检查阀门座组件无变形、无裂纹、无断裂等损伤；
根据上述测试结果，判定该批次阀门座组件合格。
该批次阀门座组件中目前已用于后续液氢和液氧管路传输的数量达到100％，使用过程中未发生因阀门座组件气密性不合格导致的问题。
以上结合具体实施方式和范例性实例对本发明进行了详细说明，不过这些说明并不能理解为对本发明的限制。本领域技术人员理解，在不偏离本发明精神和范围的情况下，可以对本发明技术方案及其实施方式进行多种等价替换、修饰或改进，这些均落入本发明的范围内。本发明的保护范围以所附权利要求为准。
本发明说明书中未作详细描述的内容属本领域技术人员的公知技术。

Claims (15)

1.一种阀门座组件质量控制方法，其特征在于，包括依次实施如下测试：
气密检查试验：将阀门座组件两端密封，在常温下向阀门座组件中通入高压气体，监测阀门座组件钎缝和密封垫处的密封性；
真空氦质谱检漏试验：将阀门座组件两端密封，在常温下向阀门座组件中充入示踪气体氦气，监测阀门座组件整体及其钎缝和密封垫处的漏率；
气动疲劳寿命试验：将阀门座组件两端密封，在常温下对阀门座组件进行多次频繁通气和放气后，监测阀门座组件钎缝和密封垫处的密封性；
环境温度试验：将阀门座组件两端密封后放入热水槽中，向阀门座组件中通入高压气体，监测阀门座组件钎缝和密封垫处的密封性；
振动试验：对阀门座组件在其通道方向上实施振动，振动完成后，将阀门座组件两端密封，在常温下向阀门座组件中通入高压气体，监测阀门座组件钎缝和密封垫处的密封性；
液氢试验：将满足气密检查试验的阀门座组件两端密封后放入液氢介质中，由液氢介质中取出后依次进行气密检查试验、真空氦质谱检漏试验、典试件分解检查，其中典试件分解检查用于检测阀门座组件各结构的损伤状况；
液氢试验的方法为：
(a)检查阀门座组件和球阀无多余物后将两者配合安装，将阀门座-球阀结构两端分别装夹试验工装，试验工装的管嘴与通气软管连接后，向阀门座-球阀结构内腔中通入阀门座实际工况使用压力3～5倍的压缩空气，检查钎缝与密封垫处的气密性，3min不许泄漏；
(b)将试验工装的管嘴安装保护堵帽，在阀门座-球阀结构外周进行发泡，形成发泡层；
(c)将满足气密检查试验的阀门座-球阀结构置于液氢介质中，阀门座钎缝与密封垫处不做泄漏量试验；
(d)由液氢介质中取出后，去除发泡层，检查可见部位，不允许有多余物，不允许有划伤、碰伤；
(e)对阀门座-球阀结构进行真空烘干，烘干温度50～60℃，真空度600～1200Pa，时间2～3h；
(f)烘干后，再次进行气密检查试验；
(g)进行真空氦质谱检漏试验；
(h)进行典试件分解检查。
2.根据权利要求1所述的质量控制方法，其特征在于，阀门座组件气密检查试验方法为：将阀门座组件一端与球阀配合，构成阀门座-球阀结构，阀门座-球阀结构两端分别装夹试验工装，试验工装上设置有连通阀门座-球阀结构内腔的管嘴，将通气软管与试验工装上的管嘴连接，然后放入装甲室内，向阀门座-球阀结构内腔中通入阀门座实际工况使用压力3～5倍的压缩空气，保压3～5min，监测阀门座组件钎缝和密封垫的密封性，不允许有泄漏。
3.根据权利要求2所述的质量控制方法，其特征在于，气密检查试验之前，还包括采用干燥气体对阀门座-球阀结构进行吹除，吹除压力为阀门座实际工况使用压力的3～5倍，吹除时间2～10min，用过滤孔径不大于10μm的过滤器对管路气体进行收集，分解过滤器后用20～30倍的显微镜检查滤膜，无杂质后方可进行气密检查试验。
4.根据权利要求2所述的质量控制方法，其特征在于，真空氦质谱检漏试验的具体方法为：将阀门座-球阀结构两端分别装夹试验工装后，采用示漏气体为0.4～0.6MPa的10％氦气混合气，用真空容器正压法检漏，阀门座组件钎缝漏率不超过1.5×10-8Pa·m3/s。
5.根据权利要求4所述的质量控制方法，其特征在于，采用包敷法检查钎缝及密封垫处的漏率，具体地：在真空容器外将钎缝和密封垫处用白色胶布包敷严实，检测时，随时揭开包敷胶布，实时检测有无漏点存在，在漏点处检测漏率。
6.根据权利要求2所述的质量控制方法，其特征在于，气动疲劳寿命试验的方法为：将阀门座-球阀结构两端分别装夹试验工装，试验工装的管嘴与通气软管连接后，向阀门座-球阀结构内腔中通入阀门座实际工况使用压力3～5倍的压缩空气，球阀打开和关闭按动作一次计算，共动作至少200次，球阀每动作20次后，监测阀门座组件钎缝和密封垫的密封性，监测时间为3～5min，不允许泄漏。
7.根据权利要求6所述的质量控制方法，其特征在于，球阀开关动作前，预通略低于试验压力的气体。
8.根据权利要求2所述的质量控制方法，其特征在于，环境温度试验的方法为：步骤1，将阀门座-球阀结构两端分别装夹试验工装，试验工装的管嘴与通气软管连接后，将阀门座-球阀结构置于50～60℃的热水槽中保持30～40min，不允许热水进入内腔；
步骤2，在热水槽中，向阀门座-球阀结构中通入阀门座实际工况使用压力3～5倍的压缩空气，球阀打开和关闭按动作一次计算，共动作至少5次，监测阀门座组件钎缝和密封垫处的密封性，监测时间不少于3min，不允许泄漏。
9.根据权利要求2所述的质量控制方法，其特征在于，振动试验的方法为：采用夹具将阀门座-球阀结构装于振动台上，使阀门座主通道与振动方向一致，以频率45Hz～55Hz振幅1±0.1mm振动30min，停止振动后取下阀门座-球阀结构；
将阀门座-球阀结构两端分别装夹试验工装，试验工装的管嘴与通气软管连接后，向阀门座-球阀结构内腔中通入阀门座实际工况使用压力3～5倍的压缩空气，球阀打开和关闭按动作一次计算，共动作至少5次后，监测阀门座钎缝与密封垫处的气密性，监测时间不少于3min，不允许泄漏。
10.根据权利要求1所述的质量控制方法，其特征在于，步骤(f)气密检查试验方法为：向阀门座-球阀结构中通入阀门座实际工况使用压力3～5倍的压缩空气，球阀打开和关闭按动作一次计算，共动作至少5次，监测阀门座组件钎缝与密封垫处的密封性，监测时间不少于3min，不允许泄漏。
11.根据权利要求1所述的质量控制方法，其特征在于，步骤(g)真空氦质谱检漏试验的方法为：采用示漏气体为0.4～0.6MPa的10％氦气混合气，用真空容器正压法对阀门座-球阀结构检漏，阀门座组件钎缝漏率不超过1.5×10-8Pa·m3/s；
检查钎缝及密封垫处的漏率：在真空容器外将钎缝和密封垫处用白色胶布包敷严实，检测时，随时揭开包敷胶布，实时检测有无漏点存在，在漏点处检测漏率。
12.根据权利要求1所述的质量控制方法，其特征在于，步骤(h)典试件分解检查的方法为：通过将阀门座组件由钎缝处剖切开的方式将其分解至零件状态，观察分解前整体阀门座组件和分解后零件的变化情况，每批次至少检测两件阀门座组件。
13.根据权利要求12所述的质量控制方法，其特征在于，典试件分解检查的合格标准包括：
(i)阀门座组件不应有明显的变形和损伤缺陷，整体尺寸较前无变化；
(ii)阀门座组件钎缝和非金属密封垫不应有裂纹、脱落、起毛缺陷；
(iii)阀门座组件的波纹管不应有影响使用的变形、裂纹、断裂损伤；
(iv)阀门座内腔不应有多余物。
14.根据权利要求13所述的质量控制方法，其特征在于，液氢试验后，将同生产批次的阀门座真空封存，真空封存方法为：(i)用仿羊皮纸将产品包好；
(ii)用厚度不小于0.2mm软聚氯乙烯压延薄膜袋，抽真空封存，封存后放置24h，监测塑料袋不鼓起；
(iii)入库，装盒或装箱的阀门座应存放在温度15～28℃，相对湿度30～80％的房间内，并避免日光直照；
(iv)封存后的阀门座应放置在平稳牢固、具有减震功能的平台或包装箱；
(v)阀门座在保管及周转期间，应放置牢固，不予许产生机械损伤和腐蚀。
15.根据权利要求14所述的质量控制方法，其特征在于，封存的阀门座组件达到复试期限后，进行复试，方法为：将阀门座组件一端与球阀配合，构成阀门座-球阀结构，阀门座-球阀结构两端分别装夹试验工装，向阀门座-球阀结构中通入阀门座实际工况使用压力3～5倍的压缩空气，球阀打开和关闭按动作一次计算，共动作至少5次，监测阀门座组件钎缝与密封垫处的密封性，监测时间不少于3min，不允许泄漏。
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