CN109969105A - 元器件集成安装支架以及包括其的汽车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种元器件集成安装支架以及包括其的汽车，元器件集成安装支架包括：安装框，所述安装框上设置有多个沿周向间隔分布的限位件，多个元器件沿所述安装框的长度方向间隔分布，每个所述元器件均通过所述限位件与所述安装框连接；所述安装框的外表面设置有多个沿周向方向间隔分布的安装座，所述安装座用于与车体连接。本发明提供一种元器件集成安装支架以及包括其的汽车，将多个元器件集成安装在安装框上，然后在生产线上完成安装框与整车的整合，保质保量完成装配，提高装配效率。

Description

元器件集成安装支架以及包括其的汽车

技术领域

本发明涉及汽车配件，更具体地，涉及一种元器件集成安装支架以及包括其的汽车。

背景技术

随着科技水平的提高，人们对汽车提出了智能化要求，例如：在车辆上安装传感器、摄像头等电子设备，来完成对环境和状态信息的采集以及分析，实现智慧交通，提升便捷性和安全性。

随着汽车的车联网及智能化越来越普及，汽车需要配备的控制器、电路模块等元器件的数量大量增加。在进行车辆设计时，工程师会将上述各个元器件布置在地板上。以控制器为例，为实现稳定安装，在每个控制器上沿周向设置三个通孔，每个通孔内插入螺柱，在通过螺母螺柱配合固定在地板上。在组装过程中存在如下问题：首先，地板上的空间有限，当元器件的数量大增时，地板上需要焊接3倍于元器件数量的螺柱才能满足元器件的安装要求，相邻的元器件在安装过程中可能发生干涉。其次，在白车身产量需求较大、节拍较快的情况下，每个元器件均需要单独安装，因数量众多，且安装空间和时间有限，可能无法实现保质保量装配，但如果减慢生产速度，会影响焊装生产线的生产效率。

因此，需要一种元器件集成安装支架以及包括其的汽车，来解决上述问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提出一种元器件集成安装支架以及包括其的汽车，将多个元器件集成安装在安装框上，然后在生产线上完成安装框与整车的整合，保质保量完成装配，提高装配效率。

基于上述目的本发明提供的一种元器件集成安装支架，包括：

安装框，所述安装框上设置有多个沿周向间隔分布的限位件，多个元器件沿所述安装框的长度方向间隔分布，每个所述元器件均通过所述限位件与所述安装框连接；所述安装框的外表面设置有多个沿周向方向间隔分布的安装座，所述安装座用于与车体连接。采用上述元器件集成安装支架时，在送达总装线之前，将多个元器件集成安装在安装框上，在总装线上仅需要完成安装框与整车的整合，安装框的安装座数量有限，因此装配时间充裕，且不会过多占用总装时间，保质保量完成装配，提高装配效率。

优选地，所述元器件集成安装支架还包括：至少一个连接梁，至少一个所述连接梁沿所述安装框的长度方向延伸，所述连接梁的相对两端均连接在所述安装框上，所述元器件的相对两端可分别连接在所述连接梁和所述安装框上。通过连接梁将安装框划分为多个区域，每个区域内均可以沿长度方向布设元器件，进而对安装框的安装空间进行充分利用。

优选地，所述连接梁上设置有多个沿长度方向间隔分布的安装孔，每个所述安装孔内均设置有连接件，所述元器件可通过所述连接件与所述连接梁连接。上述连接梁的结构简单，组装方便。而且，通过控制开孔面积和数量，可以减少对连接梁支撑强度的影响，提高支撑稳定性。

优选地，所述安装框的内表面设置有沿周向方向延伸的滑槽，所述连接梁的相对两端均连接在所述滑槽内，且可沿着所述滑槽往复移动。连接梁可沿着滑槽移动，使得连接梁对安装框的空间划分可以根据元器件的尺寸进行调节，以便满足不同尺寸的元器件的需求。而且，在安装过程中或安装完成后，沿着滑槽滑动连接梁，可调节每个安装区域空间，避免相邻的安装区域内元器件发生干涉，影响安装效率。

优选地，所述连接梁的相对两端均设置有滑块，所述连接梁通过所述滑块连接在所述滑槽内，所述滑块上设置有沿厚度方向贯穿的限位孔，所述限位件可插接在所述限位孔内，来限定所述连接梁在所述安装框上的位置。采用滑块与滑槽配合，连接梁可沿着滑槽往复移动，来对安装框各个安装区域空间的调整，然后，将限位件贯穿限位孔，来限定连接梁在安装框上的位置，以便为元器件提供稳定的支撑。

优选地，所述元器件集成安装支架包括多个所述连接梁，多个所述连接梁沿着所述安装框的宽度方向间隔分布。通过连接梁将安装框的空间进行有效划分为多个区域，每个区域内均可以沿长度方向布设元器件，进而对安装框的安装空间进行充分利用。每个区域内安装距离可以不同，以便适应不同尺寸的元器件。

优选地，多个所述安装孔贯通形成安装通道，所述安装通道上设置有沿所述连接梁的长度方向延伸的导轨，所述连接件包括沿周向分布的卡槽以及沿厚度方向贯穿的连接孔，所述连接件通过所述卡槽与所述导轨连接，且可沿着所述导轨往复移动；所述连接孔内设置有固定螺栓，所述固定螺栓可与所述元器件连接。每个连接梁均可以沿着安装框的滑槽移动，根据待安装的元器件的尺寸来调整每个连接梁的位置，以便适合不同尺寸的元器件，提高安装框的灵活性和实用性。

优选地，所述元器件集成安装支架还包括：固定套，所述固定套内设置有用于容置且限位所述元器件的容置腔，所述固定套的相对两侧边沿上均设置有至少一个连接耳座，所述固定套通过所述连接耳座与所述限位件连接。当采用固定套后，元器件上将无需预留耳座，降低元器件的制作难度。采用固定套可以进一步降低元器件的安装，优化装配过程。

优选地，所述安装框包括多个位于同一平面内且首尾依次连接的边框，每个所述边框上均设置有多个沿长度方向间隔分布的通孔，所述限位件可连接在所述通孔内。上述安装框的结构简单，方便制作，而且易于装配，避免造成资源浪费。

本发明还提供一种汽车，所述汽车包括如上述的元器件集成安装支架。汽车采用上述元器件集成安装支架时，在送达总装线之前，将多个元器件集成安装在安装框上，在总装线上仅需要完成安装框与整车的整合，安装框的安装座数量有限，因此装配时间充裕，且不会过多占用总装时间，保质保量完成装配，提高装配效率。

从上面所述可以看出，本发明提供的元器件集成安装支架以及包括其的汽车，与现有技术相比，具有以下优点：在送达总装线之前，通过分装线或手动将多个元器件集成安装在安装框上，避免因每个元器件的单独装配占用过多的总装线时间而影响生产效率，在总装线上仅需要完成安装框与整车的整合，安装框的安装座数量有限但连接稳定，因此装配时间充裕，且不会过多占用总装时间，保质保量完成装配，提高装配效率，满足生产线和总装线的生产效率要求。

附图说明

通过下面结合附图对其实施例进行描述，本发明的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。

图1为本发明具体实施例中采用的元器件集成安装支架的示意图。

图2为图1所示的元器件集成安装支架的A-A剖视图。

图3为图1所示的元器件集成安装支架的B-B剖视图。

图4为图1所示的元器件集成安装支架的C-C剖视图。

其中附图标记：

10：安装框；11：水平边框；12：竖直边框；13：限位件；

14：安装座；15：滑槽；16：通孔；20：连接梁；21：安装通道；

22：连接件；23：限位孔；24：固定螺栓；1：元器件。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。使用的词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图1为本发明具体实施例中采用的元器件集成安装支架的示意图。图2为图1所示的元器件集成安装支架的A-A剖视图。图3为图1所示的元器件集成安装支架的B-B剖视图。图4为图1所示的元器件集成安装支架的C-C剖视图。如图1至图4所示，元器件集成安装支架包括：安装框10。

安装框10上设置有多个沿周向间隔分布的限位件13，多个元器件1沿安装框10的长度方向间隔分布，每个元器件均通过限位件13与安装框10连接；安装框10的外表面设置有多个沿周向方向间隔分布的安装座14，安装座14用于与车体连接。

将多个元器件1(如主副驾驶座椅、下方、行李箱盖板下方等区域的所有电器模块)依次设置在安装框10上，每个元器件1上通常设置有两个或者三个耳座，且分别设置在元器件1的相对两侧；多个限位件13依次贯穿耳座，并对耳座的位置进行限定，以便将元器件1连接在安装框10上，再将安装框10通过安装座14连接在车体(如车身地板)上。采用上述元器件集成安装支架时，在送达总装线之前，将多个元器件集成安装在安装框上，在总装线上仅需要完成安装框与整车的整合，安装框的安装座数量有限，因此装配时间充裕，且不会过多占用总装时间，保质保量完成装配，提高装配效率。

在本实施例中，安装框10由多个首尾依次连接的边框围合而成，安装框10的横截面呈多边形、圆形、扇形、不规则形状等。每个边框上都设置有限位件，以便元器件的至少有两侧边沿得到固定，提高连接稳定性，同时对边框围合而成的安装区域进行充分利用。

在本实施例中，限位件13包括但不限于螺栓螺母组件，螺栓可焊接在安装框10上，或者在安装框10上开设螺孔，将螺栓插入螺孔内，螺母与螺栓配合，对元器件1位置进行限定；为方便安装元器件1，在元器件1的边沿上设置耳座，耳座上设置有螺孔，螺栓贯穿螺孔，安装框10对元器件1提供支撑作用，螺母旋入螺栓，以便对元器件1的位置进行限定。

在本实施例中，安装座14的数量以能够实现安装框10的稳定安装为准，通常为三个，且三个安装座14的固定点可呈等腰三角形分布在安装框10的外围。安装座14可焊接在车体上，实现稳定连接；但为方便维修，安装座14与车体通常为可拆卸连接。安装座14包括但不限于耳座，耳座上设置有螺孔，螺杆固定在车体上，安装时，将螺杆贯穿螺孔后，采用螺母旋入螺杆上，进而实现组装。

优选地，元器件集成安装支架还包括：至少一个连接梁20，至少一个连接梁20沿安装框10的长度方向延伸，连接梁20的相对两端均连接在安装框10上，元器件1的相对两端可分别连接在连接梁20和安装框10上。通过连接梁20将安装框划分为多个区域，每个区域内均可以沿长度方向布设元器件1，进而对安装框10的安装空间进行充分利用。

优选地，连接梁20上设置有多个沿长度方向间隔分布的安装孔(未标识)，每个安装孔内均设置有连接件22，元器件1可通过连接件22与连接梁20连接。根据元器件的安装数量，确定安装孔的开设数量，在每个安装孔内安装连接件22，连接梁20通过连接件22与元器件1连接为一体结构。上述连接梁20的结构简单，组装方便。而且，通过控制开孔面积和数量，可以减少对连接梁20支撑强度的影响，提高支撑稳定性。

在本实施例中，安装孔包括但不限于腰型孔，即安装孔的宽度与连接件22的直径匹配，使得连接件22可连接在安装孔内，同时安装孔的长度可大于连接件22的直径，使得连接件22可以在安装孔内往复移动，使得元器件1在安装到连接梁20上后，仍可以小幅度的移动，避免相邻的元器件1在安装过程中发生干涉。

优选地，安装框10的内表面设置有沿周向方向延伸的滑槽15，连接梁20的相对两端均连接在滑槽15内，且可沿着滑槽15往复移动。连接梁20可沿着滑槽20移动，使得连接梁20对安装框10的空间划分可以根据元器件的尺寸进行调节，以便满足不同尺寸的元器件的需求。而且，在安装过程中或安装完成后，沿着滑槽15滑动连接梁20，可调节每个安装区域空间，使得安装框10具有柔性适配性能，适合不同尺寸的元器件的安装，同时避免相邻的安装区域内元器件1发生干涉，影响安装效率。

优选地，连接梁20的相对两端均设置有滑块，连接梁20通过滑块连接在滑槽15内，滑块上设置有沿厚度方向贯穿的限位孔23，限位件13可插接在限位孔23内，来限定连接梁20在安装框10上的位置。采用滑块与滑槽15配合，连接梁20可沿着滑槽15往复移动，来对安装框10各个安装区域空间的调整，然后，将限位件23贯穿限位孔23，来限定连接梁20在安装框10上的位置，以便为元器件1提供稳定的支撑。

优选地，元器件集成安装支架包括多个连接梁20，多个连接梁20沿着安装框10的宽度方向间隔分布。通过在安装框10上沿宽度方向设置多个连接梁20，将安装框10的空间进行有效划分为多个区域，每个区域内均可以沿长度方向布设元器件1，进而对安装框10的安装空间进行充分利用。每个区域内安装距离可以不同，使得安装框10具有柔性适配性能，以便适应不同尺寸的元器件。

为提高支撑强度，通常连接梁20与安装框10的边框共同支撑元器件1，相邻的连接梁20之间不设置元器件1。在同一个连接梁20上，元器件1的安装数量不限，可根据元器件1和安装框10的长度进行分布。在本实施例中，连接梁20的数量为2个，两个连接梁20平行且间隔设置，其中一个连接梁20以及与其相对的部分安装框10围合形成第一安装区域，用于安装具有两个耳座的元器件；另外一个连接梁20以及与其相对的部分安装框10围合形成第二安装区域，用于安装具有三个耳座的元器件。每个连接梁20均可以沿着安装框10的滑槽15移动，根据待安装的元器件1的尺寸来调整每个连接梁20的位置，以便适合不同尺寸的元器件1，提高安装框的灵活性和实用性。

优选地，多个安装孔贯通形成安装通道21，安装通道21上设置有沿连接梁20的长度方向延伸的导轨(未标识)，连接件22包括沿周向分布的卡槽以及沿厚度方向贯穿的连接孔，连接件22通过卡槽与导轨连接，且可沿着导轨往复移动；连接孔内设置有固定螺栓24，固定螺栓24可与元器件1连接。元器件1的一端与安装框10的边框移动，另一端通过固定螺栓24连接在连接件22上，当连接梁20沿着滑槽15移动时，连接件22的卡槽沿着导轨往复移动，连接件22可以带动元器件1沿着安装通道21移动，使得元器件1的安装空间在宽度上得到调整；安装通道21可以为连接件22提供移动空间，使得相邻的连接梁20上的元器件1在安装过程中不发生干涉，降低安装难度。而且，同一个连接梁20上，通过调整元器件的倾斜度，可以安装尺寸不同的元器件1，提高安装框10的灵活性。

在本实施例中，在每个连接梁20的安装通道21内安装多个连接件22，其中，连接件22的卡槽与安装通道21的导轨滑动连接，使得连接件22可沿着导轨往复移动。第一安装区域内的连接梁20用于连接具有两个相对设置的耳座的元器件1，其中一个耳座通过限位件13连接在边框上，另外一个耳座通过连接件22连接在连接梁20上。当连接件22移动时，元器件1一端绕限位件13转动，另一端随着连接件22移动；通过调整元器件1的倾斜角度，使得具有不同尺寸的元器件1具有相同的安装高度，以便安装在同一个连接梁20上。第二安装区域内的连接梁20具有三个耳座的元器件1，其中一个耳座通过限位件连接在边框上，另外两个耳座通过连接件22连接在该连接梁20上。在第二安装区域内，因无法调整元器件1的倾斜度，要求连接在同一个连接梁20上的每个元器件1的在高度方向上尺寸基本相同；在安装连接件22但未安装限位件13前，连接件22可带动元器件1沿着安装通道21移动，一旦安装限位件13，元器件1的位置将被固定。

优选地，元器件集成安装支架还包括：固定套(未示出)，固定套内设置有用于容置且限位元器件1的容置腔，固定套的相对两侧边沿上均设置有至少一个连接耳座，固定套通过连接耳座与限位件13连接。根据元器件的尺寸制作出固定套，将每个固定套按照预设位置安装在安装框10上，将固定件的连接耳座与限位件13连接，完成装配。装配元器件1时，仅需要将元器件1按照预设顺序装入相应的固定套的容置腔内，容置腔对期内的元器件1进行限位。而且，当采用固定套后，元器件1上将无需预留耳座，降低元器件1的制作难度。采用固定套可以进一步降低元器件1的安装，优化装配过程。

在本实施例中，根据连接耳座的数量，固定套分为双耳固定套和三耳固定套，双耳固定套是指在固定套的相对两侧边沿上各设置一个连接耳座；三耳固定套是指在固定套的相对两侧边沿上，其中一侧设置一个连接耳座，另外一侧设置两个连接耳座。

通常，将多个双耳固定套或者具有两个连接耳的元器件安装在由一个连接梁20划分出来的同一区域内(如第一安装区域内)；将多个三耳固定套或者具有三个连接耳的元器件安装在由另外一个连接梁划分出来的同一区域内(如第二安装区域内)。

优选地，安装框10包括多个位于同一平面内且首尾依次连接的边框，每个边框上均设置有多个沿长度方向间隔分布的通孔16，限位件13可连接在通孔16内。通过设置多个通孔16，来调整元器件的安装位置，仅在需要定位元器件的通孔内安装限位件13，其余通孔内不再布置限位件，节约限位件的使用量；上述安装框10的结构简单，方便制作，而且易于装配，避免造成资源浪费。

在本实施例中，安装框10包括两个相对设置的水平边框11和两个相对设置的竖直边框12，各个边框依次收尾连接形成方框。每个水平边框11上均设置有多个沿长度方向间隔分布的通孔16，两个竖直边框12的内表面(相对的表面)上均设置有沿长度方向延伸的滑槽15，每个竖直边框12上均设置有多个沿长度方向间隔分布的通孔16，且均贯穿滑槽15设置；每个通孔16内均可以插入螺栓，螺栓与螺母配合形成限位件13。在一个竖直边框12(图1中右侧)的外表面的中心位置设置有一个安装座14，在另一个竖直边框12(图1中左侧)的外表面的靠近两端的位置处各设置一个安装座14，每个安装座14可通过固定螺栓与车体连接。

下面进一步介绍元器件集成安装支架的使用过程。

安装框10内设置有两个连接梁20，将安装框1划分为第一安装区域和第二安装区域。每个连接梁20均可沿着滑槽15往复移动(图1的上下方向)，来调整每个安装区域的占用空间，然后通过限位件13固定连接梁20在第二边框12上的位置，以便适用于不同尺寸的元器件安装。每个连接梁20上均设置有沿长度方向延伸的安装通道21，每个安装通道21内设置有导轨，安装在安装通道21内的多个间隔分布的连接件22可沿着导轨往复移动(图1的左右方向)。在第一安装区域内用于安装双耳固定套或具有两个耳座的元器件1，在第二安装区域内安装三耳固定套或具有三个耳座的元器件1。如果安装双耳固定套和三耳固定套，将元器件1直接置于容置腔内即可。以元器件1为例，多个具有两个耳座的元器件1沿着第一安装区域间隔分布，元器件1的一个连接耳座置于上方的第一边框11(图1中上方)上，且通过限位件13连接；元器件1的另一个连接耳座置于位于上方的连接梁20(图1中上方)上，且通过连接件22连接；连接件22带动元器件1移动，来调整倾斜度，以便不同高度的元器件1共用同一个连接梁20。多个具有三个耳座的元器件沿着第二安装区域间隔分布，元器件1具有一个连接耳座一侧置于下方的第一边框11(图1中下方)上，且通过限位件13连接；元器件1具有两个耳座的一侧置于位于下方的连接梁20(图1中下方)上，且通过连接件22连接。至此，元器件1在安装框10上完成集成安装。将安装框10送达安装总线，在安装总线上，安装框10通过安装座与车体完成总装。

本发明还提供一种汽车，汽车包括如上述的元器件集成安装支架。汽车采用上述元器件集成安装支架时，在送达总装线之前，将多个元器件集成安装在安装框上，在总装线上仅需要完成安装框与整车的整合，安装框的安装座数量有限，因此装配时间充裕，且不会过多占用总装时间，保质保量完成装配，提高装配效率。

从上面的描述和实践可知，本发明提供的元器件集成安装支架以及包括其的汽车，与现有技术相比，具有以下优点：在送达总装线之前，通过分装线或手动将多个元器件集成安装在安装框上，避免因每个元器件的单独装配占用过多的总装线时间而影响生产效率，在总装线上仅需要完成安装框与整车的整合，安装框的安装座数量有限但连接稳定，因此装配时间充裕，且不会过多占用总装时间，保质保量完成装配，提高装配效率，满足生产线和总装线的生产效率要求。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的主旨之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种元器件集成安装支架，其特征在于，包括：

安装框，所述安装框上设置有多个沿周向间隔分布的限位件，多个元器件沿所述安装框的长度方向间隔分布，每个所述元器件均通过所述限位件与所述安装框连接；所述安装框的外表面设置有多个沿周向方向间隔分布的安装座，所述安装座用于与车体连接。

2.根据权利要求1所述的元器件集成安装支架，其特征在于，

所述元器件集成安装支架还包括：至少一个连接梁，至少一个所述连接梁沿所述安装框的长度方向延伸，所述连接梁的相对两端均连接在所述安装框上，所述元器件的相对两端可分别连接在所述连接梁和所述安装框上。

3.根据权利要求2所述的元器件集成安装支架，其特征在于，

所述连接梁上设置有多个沿长度方向间隔分布的安装孔，每个所述安装孔内均设置有连接件，所述元器件可通过所述连接件与所述连接梁连接。

4.根据权利要求3所述的元器件集成安装支架，其特征在于，

所述安装框的内表面设置有沿周向方向延伸的滑槽，所述连接梁的相对两端均连接在所述滑槽内，且可沿着所述滑槽往复移动。

5.根据权利要求4所述的元器件集成安装支架，其特征在于，

所述连接梁的相对两端均设置有滑块，所述连接梁通过所述滑块连接在所述滑槽内，所述滑块上设置有沿厚度方向贯穿的限位孔，所述限位件可插接在所述限位孔内，来限定所述连接梁在所述安装框上的位置。

6.根据权利要求2至5任一项所述的元器件集成安装支架，其特征在于，所述元器件集成安装支架包括多个所述连接梁，多个所述连接梁沿着所述安装框的宽度方向间隔分布。

7.根据权利要求3至5任一项所述的元器件集成安装支架，其特征在于，

多个所述安装孔贯通形成安装通道，所述安装通道上设置有沿所述连接梁的长度方向延伸的导轨，所述连接件包括沿周向分布的卡槽以及沿厚度方向贯穿的连接孔，所述连接件通过所述卡槽与所述导轨连接，且可沿着所述导轨往复移动；所述连接孔内设置有固定螺栓，所述固定螺栓可与所述元器件连接。

8.根据权利要求1至5任一项所述的元器件集成安装支架，其特征在于，所述元器件集成安装支架还包括：固定套，所述固定套内设置有用于容置且限位所述元器件的容置腔，所述固定套的相对两侧边沿上均设置有至少一个连接耳座，所述固定套通过所述连接耳座与所述限位件连接。

9.根据权利要求1至5任一项所述的元器件集成安装支架，其特征在于，所述安装框包括多个位于同一平面内且首尾依次连接的边框，每个所述边框上均设置有多个沿长度方向间隔分布的通孔，所述限位件可连接在所述通孔内。

10.一种汽车，其特征在于，所述汽车包括如权利要求1至9任一项所述的元器件集成安装支架。