CN109968470A - 实木生态板及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种实木生态板，包括毛板，以及压合和/或粘接设置在其上下表面的3‑7mm实木面板；其中，所述实木面板的上下表面通过压合和/或粘接设置有75‑100丝的科技木层；所述毛板被配置为包括2‑5mm的板芯，以及通过压合和/或粘接设置在板芯上下表面的1.3‑2mm多层实木板；所述板芯的上下表面开设有多条释放甲醛用第一条形槽，所述板芯被配置为采用竹板；所述毛板的上下表面分别开设有多条释放甲醛用第二条形槽。本发明提供一种实木生态板及其制作方法，通过对板芯的材质进行限定，进一步开拓了竹板的应用领域和范围，减少实木的用量，通过层上设置的条形槽，在放置时对其内部产生的甲醛进行释放，具有更好的环保效果。

Description

实木生态板及其加工方法

技术领域

本发明涉及一种在板材加工情况下使用的加工方法。更具体地说，本发明涉及一种用在生态实木板及其加工方法。

背景技术

实木生态板的优点：具有握钉力强、免漆性、花色多、理化性能优，实木生态板不仅表面美观，具有耐脏耐磨等特点，同时它还改进了天然木材的各向异性，使得纵横方向的物理和机械性质差异比较小，还不容易起翘。多层生态板的抗弯性能比较强，并且承重能力也比较强，特别适用于制作书柜、床板，并且它的膨胀系数也比较小。

实木生态板的缺点：

1、价格贵：制作实木生态板的工序和选材的过程是比较复杂的，故其价格会比其他的板材贵。

2.产品质量参差不齐：生态板中间主体部分由木方拼接而成，由于木方的含水率和生产周期不同，会出现些许的形变。在使用过程中，如果使用环境较为潮湿，会导致很大的形变，里面的木方还会发霉生虫。所以我们在选购时只能选用实木原料做成的生态板以及实木木种，来确保定制的家具使用寿命更长，而客户对木种的辨别能力却较差，影响其选材的效果。

3、其大量使用实木，使得实木的用量大幅提升，但木头的生长周期较长，故使得其价格做不了太低，且不利于环保。

竹板材是由一片片加工处理好的精致竹片经胶合压制而成的板材和方材，竹板生产通常须采用4-6年龄大径楠竹，经锯切断料，分片，粗刨，高温蒸煮，高压碳化，烘干，精刨，分色选片，组胚压合，砂光等数十道工艺处理，具有卓越的物理学性能，并且具有吸水膨胀系数小，不干裂，不变形等优点，由此可知其物理性能稳定性好，同时其生长周期，相对木头的生长周期来说，竹子的生长周期非常的短，但其运用范围较小，有待于进一步开发和进一步的拓展其应用领域，减小实木的用量。

同时现有技术的实木板的防甲醛都是通过在实木板表面贴化学产品来进行的，环保效果不尽如人意。

发明内容

本发明的一个目的是解决至少上述问题和/或缺陷，并提供至少后面将说明的优点。

本发明还有一个目的是提供一种实木生态板，其能够通过对实木生态板进行分层设置，并对其板芯的材质进行限定，进一步开拓了竹板的应用领域和范围，进而使得本方案实木板的成本可得到有效控制，同时在毛板的两侧添加实木面板，以满足客户对实木的需要，而科技木层，使得其表面的花纹多样性更好，且通过多层实木板作用，对层与层之间的应力进行分散，使得其结构稳定性更强，不容易产生分层、翻翘等质量问题，另外其通过层上设置的条形槽，以在放置时对其内部产生的甲醛进行释放，以使其在后期使用过程中，能符合室内装潢对环保材质的使用需要。

本发明还有一个目的是提供一种实木生态板的制作方法，其通过对竹板的加工进行限定，同时通过其它步骤的进一步限定，以使其加工工艺相对于现有技术中的加工技术来说，其操作流程更为简单，产品的工艺稳定性更好。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种实木生态板，包括毛板，以及压合和/或粘接设置在其上下表面的3-7mm实木面板；

其中，所述实木面板的上下表面通过压合和/或粘接设置有75-100丝的科技木层；

所述毛板被配置为包括2-5mm的板芯，以及通过压合和/或粘接设置在板芯上下表面的1.3-2mm多层实木板；

所述板芯的上下表面开设有多条释放甲醛用第一条形槽，所述板芯被配置为采用竹板；

所述毛板的上下表面分别开设有多条释放甲醛用第二条形槽。

一种实木生态板的加工方法，包括：

步骤一、竹板制作：挑选生长周期超过6年以上的楠竹，对其进行处理后使之形成20-50丝的竹丝以及厚度为0.05-0.25mm的竹片，对竹丝按横向、纵向、横向的方式进行分层排布后通过高压胶合形成0.5-1.4mm的竹丝板，将竹片纵向排布后通过平压的方式形成0.75-1.8mm的竹片板，将竹片板分别设置在竹丝板两侧通过粘接得到竹板；

步骤二，板芯制作，将含水率在18％-25％的竹板表面进行开槽处理，通过烘干或热压处理以使其含水率为低于10％，进行得到板芯成品；

步骤三、毛板半成品制作，选择含水率低于16％的多层实木板，将其远离板芯的表面侧进行开槽处理，并将其与板芯靠近的表面侧涂覆0.15-0.25mm的环保胶，将组坯后的多层实木板和板芯进行冷压处理，冷压25～50分钟，压力控制在10～14mpa，得到毛板半成品；

步骤四、毛板制作：通过热压加快胶层的固化，控制热压温度为85～110摄氏度，热压时间控制在12分钟压力加上7分钟排气，压力配置为11～13mpa，以使压好的板含水率控制在13％以下，再通过对其进行刮腻、养生、砂光以得到表面平整的毛板成品；

步骤五、布胶贴面冷压：通过布胶机将实木面板靠近毛板侧进行均匀布胶贴在毛板两面，并在贴面之后进行冷压，冷压时间控制在25～35分钟，压力11～13mpa；

步骤六、热压处理：通过热压加快胶层的固化，控制热压温度118～120摄氏度，热压时间4分钟加上排气时间2分钟，压力控制在10～12mpa；

步骤七、表面处理：对实木面板的外层进行刮腻、定厚砂光操作；

步骤八、压贴科技木层：通过布胶机将实木面板的表面侧进行均匀布胶，然后通过高压的方式将科技木层压贴在实木面板之上，得到生态板成品。

优选的是，其中，所述竹丝的制作过程包括：

A、选取竹龄6年以上，从竹脑向上1.5m位置的直径大于10cm的楠竹，按其外部直径变化2-3cm的差异将其锯断成节；

B、将锯好的楠竹去外节、去内节、开口；

C、将开口的楠竹置入软化罐中进行软化操作，软化好的楠竹筒温度在170-200度，软化时间10-30分钟；

D、软化好的楠竹筒放入展平机展平；

E、展平好的楠竹板片放入冷压机里压平，冷却定型10-25分钟；

F、把冷却压平后的竹板片在75-85度的低温下烘干75-95小时，以得到含水率控制在25％-30％之间的中度干板；

G、通过刨片机对中度干板进行刨片处理以使其厚度为20-50丝的竹片；

H、通过刮丝装置以及与其相配合的第一传输组件将竹片进行刮丝处理，以得到20-50丝的竹丝。

优选的是，其中，所述刮丝装置被配置为包括与第一传输组件相配合的刮刀；

所述刮刀被配置为包括：横向设置在第一传输组件之上的刀把以及插接在刀把上的刀具；

其中，所述刀具的刀头端的前后位置错开设置有至少三组切割刀；

各组切割刀上分别被设置有与待切割竹片相配合的多个切削刃，各组切割刀的切削刃在空间上相配合，以使切割后的竹丝大小在20-50丝。

优选的是，其中，所述刮刀在与切割后竹丝相配合的一侧设置有导向板；

其中，所述导向板具有与第一传输组件表面30-45度的倾斜角，且所述导向板上设置有与切割后竹丝传输相配合的弧形折弯。

优选的是，其中，所述第一传输组件被配置为包括：

相对设置在待传输竹片两侧面的第一传输辊组；

相对设置在切割后竹丝两侧面的第二传输辊组；

其中，在第二传输辊组的输出侧相对设置有第一压辊组；

所述第一压辊组的输出侧设置有用于容纳切割后竹丝的工作台，其上方设置有对切割后竹丝进行收拢至工作台一侧第一压槽内的第一机械手；

所述压槽的外侧壁上设置有加热机构，所述第一压槽的上方滑动设置有涂胶机构，以及对压槽内的竹丝进行压制的压板。

优选的是，其中，还包括：

设置在第一压槽一侧，可伸缩的推杆；

相对设置在压槽的输出侧，以对初次压制后的竹丝束进行二次压制的第二压辊组；

其中，所述第二压辊组的其中一个压辊上设置有与竹丝束相配合的第二压槽；

所述第二压辊组的输出方向上设置有板式传输机构。

优选的是，其中，所述竹丝的制作过程包括：

A、选取竹龄6年以上，从竹脑向上1.5m位置的直径大于10cm的楠竹，按其外部直径变化2-3cm的差异将其锯断成节；

B、将锯好的楠竹去外节、去内节；

C、将开口的楠竹置入软化罐中进行软化操作，软化好的楠竹筒温度在170-200度，软化时间10-30分钟；

D、软化好的楠竹筒在75-85度的低温下烘干75-95小时，以得到含水率控制在25％-30％之间的中度干筒；

E、通过拉丝装置以及与其相配合的第二传输组件将竹筒进行拉丝处理，以得到20-50丝的竹丝。

优选的是，其中，所述拉丝装置包括:

用于将第二传输组件上的半干竹筒进行拾取操作的至少一个第二机械手；

与第二机械手相配合以将半干竹筒推送至拉丝刀侧的液压机构，其动力输出端设置有与半干竹筒的端部相配合的限定筒；

设置在拉丝刀的输出端顶部，以对竹丝进行夹持拉的第三机械手；

其中，在拉丝刀的输出端与第三机械手相配合的位置上设置有对竹丝进行卷绕的旋转辊；

与旋转辊相配合的动力机构，其动力输出端通过与其连接第一伸缩机构以及滑槽实现水平方向上的往复位移，进而完成辅助拉丝操作；

所述第三机械手通过机架或屋顶上相配合的第二伸缩机构以及滑轨实现水平方向上的位移，进而完成拉丝操作。

优选的是，其中，所述拉丝刀被配置为包括筒状的刀体，其在竹丝的输出端插设有至少两块第一拉丝刀，第二拉丝刀；

其中，所述第一拉丝刀、第二拉丝刀上设置有放射状且在空间上呈格栅的拉丝口；

在所述第一拉丝刀的输入侧，与各层环形拉丝口相配合的位置上设置有环形破片刀。

本发明至少包括以下有益效果：其一，本发明的实木生态板，其能够通过对实木生态板进行分层设置，并对其板芯的材质进行限定，进一步开拓了竹板的应用领域和范围，进而使得本方案实木板的成本可得到有效控制，同时在毛板的两侧添加实木面板，以满足客户对实木的需要，而科技木层使得其表面的花纹多样性更好，且通过多层实木板作用，对层与层之间的应力进行分散，使得其结构稳定性更强，不容易产生分层、翻翘等质量问题，另外其通过层上设置的条形槽，以在放置时对其内部产生的甲醛进行释放，以使其在后期使用过程中，能符合室内装潢对环保材质的使用需要。

其二，本发明提供一种实木生态板的制作方法，其通过对竹板的加工进行限定，同时通过其它步骤的进一步限定，以使其加工工艺相对于现有技术中的加工技术来说，其操作流程更为简单，产品的工艺稳定性更好。

其三，本发明提供一种实木生态板的制作方法，通过特定的刮刀设置，使得其刮丝可达到20-50丝，进而可制备特定的竹板，使得其任何工作环境下，都能对其产生的应力进行分层释放，以使其满足现有工作环境中对板材物理性能的要求，同时其可通过自身的丝状结构设计，使其压合后的产品具有一定的孔隙，进而使得其可对工作环境产生的部分及其本身的有害气体进行吸附，进而使得其环保效果更好，环保性能得到显著提升。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明的一个实施例中实木生态板的截面结构示意图；

图2为本发明的另一个实施例中刮丝装置的空间布置结构示意图；

图3为本发明的另一个实施例中刮丝装置中将竹丝收束机构的空间布置结构示意图；

图4为本发明的另一个实施例中拉丝装置的空间布置结构示意图；

图5为本发明的另一个实施例中拉丝刀的截面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

图1示出了根据本发明的一种实木生态板的实现形式，其中包括毛板1，以及压合和/或粘接设置在其上下表面的3-7mm实木面板2，其通过毛板与实木面板分层结合，同时通过对其厚度的限定，使得其工作环境中产生的应力可有效去除，同时满足人们对实木板材的使用需要；

其中，所述实木面板的上下表面通过压合和/或粘接设置有75-100丝的科技木层3，其通过科技木皮的作用，使得其表面的花纹多样性更好，以满足更为广泛的作用需要，同时科技木皮的原木是用生长快、成材早、轮伐期短的树木品种来仿造其他天然木皮，成本较低，当然本发明可根据需要对科技木皮进行去除，以保证其具有天然实木的面层，但其表面需要添加胶层，耐候层等，以使其使用寿命较长；

所述毛板被配置为包括2-5mm的板芯4，以及通过压合和/或粘接设置在板芯上下表面的1.3-2mm多层实木板5，本方案在板芯与实木面层之间采用多层实木板，其是因为多层实木层具有结构稳定性好，不易变形，其由于纵横胶合、高温高压，从内应力方面解决了实木板的变形缺陷，其环保等级多数企业可通过采用优质环保胶使其环保效果更为优异；

所述板芯的上下表面开设有多条释放甲醛用第一条形槽，其用于在使用中对竹板及多层实木板中的甲醛进行释放去除，所述板芯被配置为采用竹板，其用于通过吃饭板芯的材质限定，进一步开拓了竹板的应用领域和范围，进而使得本方案实木板的成本可得到有效控制，同时可充分利用竹板的生长特性，以使其对实木的使用量减少，同时使得其在应用在较为潮湿的环境下，利用其具有吸水膨胀系数小，不干裂，不变形的物理效果，使得其不会对其面层产生作用力，进而使得其板层之间出现物理形变，进而影响其外观及使用寿命；

所述毛板的上下表面分别开设有多条释放甲醛用第二条形槽，其通过多层实木板上的条形槽对其自身以及粘接层产生的甲醛进行释放，进一步保证产品的环保性，故本方案的实木生态板通过将粘接层采用优质的环保胶，以使得其后期的整板具有环保可高于E1级甚至逼近E0级，其释放量可达到0.5mg/L-0.8mg/L，符合进出口、以及室内使用的要求。

一种实木生态板的加工方法，包括：

步骤一、竹板制作：挑选生长周期超过6年以上的楠竹，对其进行处理后使之形成20-50丝的竹丝以及厚度为0.05-0.25mm的竹片，对竹丝按横向、纵向、横向的方式进行分层排布后通过高压胶合形成0.5-1.4mm的竹丝板，其作用在于通过层与层之间的放置方式不一样，对其后期应力可充分释放，同时通过对其厚度的限定，使得其整板的尺寸可控，同时通过自身的丝状结构设计，使其压合后的产品具有一定的孔隙，进而使得其可对工作环境产生的部分及其本身的有害气体进行吸附，进而使得其环保效果更好，环保性能得到显著提升，将竹片纵向排布后通过平压的方式形成0.75-1.8mm的竹片板，其作用在于通过竹片板的作用，对其物理结构的稳定性进一步固化，将竹片板分别设置在竹丝板两侧通过粘接得到竹板，其制作过程中也类同于现有竹板制作过程中，需要经高温蒸煮，高压碳化处理，恒温烘干，脱糖彻底，碳化充分，杀虫灭菌，将竹片科学叠加，用环保胶在高温高压状态下集合成不同规格的板材，产品既保留了竹材固有的高密度，韧性，强度等优异特性，又保持了竹材的天然纹理，清新雅致，美观舒适，同时其环保指标达到出口欧洲E1级标准；

步骤二，板芯制作，将含水率在18％-25％的竹板表面进行开槽处理，通过烘干或热压处理以使其含水率为低于10％，进行得到板芯成品，其在开槽之前通过对其含水率的控制，是使得其开槽的效果最好，且其在开槽过程中扬尘最少，同时其不容易在开槽过程中产生开裂，具有更好的稳定性，其初始的含水率可控制在19％、20％、21％、23％、24％，其优选的含水率为22％，其后期的含水率控制在于使得其后期产品的结构稳定性更好，不易产生形变，，而通过其上的开槽使得其环保标准可在存放后达到E0级标准；

步骤三、毛板半成品制作，选择含水率低于16％的多层实木板，将其远离板芯的表面侧进行开槽处理，并将其与板芯靠近的表面侧涂覆0.15-0.25mm的环保胶，将组坯后的多层实木板和板芯进行冷压处理，冷压25～50分钟，压力控制在10～14mpa，得到毛板半成品，其通过对其加工过程进行技术指标限定，以使其后期产品能与实木面层配合后，更具有更好的结构稳定性，同时本方案中的多层实木板，通过对含水率控制，其作用也是使得开槽的稳定性和扬尘效果降低，其原因在于尘自身的重量较大，故其通常下落不会扬起，而在其加工过程中，可通过在其开槽位置上下端设置可拆卸的罩体，以对其生产过程中的扬尘进行控制，而罩体的上下侧壁上可分别设置至少一组对应的抽风机，以对其产生的扬尘进行抽吸，而抽吸后的尘可通过相应的管道与收尘盒体相连接，以对其产生的木屑进行收集，同时收尘盒体顶部设置有压板以及与其相连接以提供高压动力的动力机构，以在其不工作时，通过高压力将木屑压制成块状或板状，以实现二次利用，同时收尘盒上可设置有带过滤机构的排气口，而本步骤中的环保胶厚度可根据需要设置成0.16mm、0.17mm、0.18mm、0.19mm、0.21mm、0.22mm、0.23mm、0.24mm中的任意一种，其优选的厚度为0.2mm，其冷压时间可根据需要设置成27、29、30、33、34、36、37、39、41、43、47、49分钟中的任意一种，其优选的时间为35分钟，而压力控制可根据需要选择在11mpa、13mpa，其优选的压力为12mpa；

步骤四、毛板制作：通过热压加快胶层的固化，控制热压温度为85～110摄氏度，热压时间控制在12分钟压力加上7分钟排气，压力配置为11～13mpa，以使压好的板含水率控制在13％以下，再通过对其进行刮腻、养生、砂光以得到表面平整的毛板成品，其通过热压使得产品的加工过程有效缩短，同时使得产品的物理特性更好，而本步骤中的热压温度可根据需要选择90摄氏度、93摄氏度、95摄氏度、98摄氏度、103摄氏度、105摄氏度、107摄氏度，其优选的热压温度为100摄氏度；压力配置可根据需要优先选择12mpa；

步骤五、布胶贴面冷压：通过布胶机将实木面板靠近毛板侧进行均匀布胶贴在毛板两面，并在贴面之后进行冷压，冷压时间控制在25～35分钟，压力11～13mpa，其用于通过冷压作用，使得其产品的物理特性能够保持，同时其结构稳定性更好，产品的加工时长也可以有效缩短，增加其产能，而本步骤中的冷压时间可根据需要控制在27分钟、28分钟、31分钟、32分钟、34分钟，其优选的冷压时间为30分钟，优选的压力为12mpa；

步骤六、热压处理：通过热压加快胶层的固化，控制热压温度118～120摄氏度，热压时间4分钟加上排气时间2分钟，压力控制在10～12mpa，其作用在于使得其工效更好，而其热压不会对环保胶的化学特性造成影响，进而保证其粘接结合的效果，同时能有效的提高工效，其热压温度可根据需要控制在119摄氏度，其压力可控制在11mpa；

步骤七、表面处理：对实木面板的外层进行刮腻、定厚砂光操作，其作用在于使得其表面的光洁、平整度更好，其原因在于，其表面粘合的科技木层，其层厚不大，故平整度不够会影响其贴合效果，而根据需要可做二次刮腻、砂光，以使其平整度在-0.3～0.25mm内，后期产品的结合稳定性更好，其产品可达到I级：优等品；

步骤八、压贴科技木层：通过布胶机将实木面板的表面侧进行均匀布胶，然后通过高压的方式将科技木层压贴在实木面板之上，得到生态板成品，科技木层的纹理方向与实木中板的纹理方向相互垂直，进而使得其应力可有效地进行释放调整，进而保证产品的整个结构稳定性。而本方案中的制作方法，其相对于现有技术中的实木生态板的加工流程来说，有效的减少，同时可通过直接使用多层实木板和科技木皮，其通过存放材料中的甲醛已经得到了部分释放，无需在生产过程中进行长时间静置去甲醛，有效提高产能，同时通过在层与层之间开设条形槽，使得其粘接后的甲醛以及其自身的甲醛可得到进一步释放，同时通过环保胶的作用，使得其产品的环保效果更好，其整板生产后的环保标准可以逼近E0级，符合现代人们在装饰中对材料环保性的要求。

在另一种实例中，所述竹丝的制作过程包括：

A、选取竹龄6年以上，从竹脑向上1.5m位置的直径大于10cm的楠竹，按其外部直径变化2-3cm的差异将其锯断成节，其通过材质的选择，使得其物理性能满足使用需要，具有高硬度、高强度、良好的耐磨性及耐腐蚀性，从而提高产品的质量和竹材的利用率，同时因为其是做为芯材，故最多只需要去黄可以留青，而其分节设定是使得其便于后期的运输、操作，同时使得其刮丝后的竹丝一致性较好；

B、将锯好的楠竹去外节、去内节、开口，其开口是使得其后期软化的效果更好；

C、将开口的楠竹置入软化罐中进行软化操作，软化好的楠竹筒温度在170-200度，软化时间10-30分钟，软化通过向软化罐中不添加任何化学软化剂，而只通过蒸汽进行高温软化，绿色环保，无污染；

D、软化好的楠竹筒放入展平机展平；

E、展平好的楠竹板片放入冷压机里压平，冷却定型10-25分，压平后的快速冷却过程中，由于热胀冷缩原理，使留青竹板的竹青面变得非常坚硬、平整、光滑度高；

F、把冷却压平后的竹板片在75-85度的低温下烘干75-95小时，以得到含水率控制在25％-30％之间的中度干板，其也可以在未对其进行操作和低温烘干时，通过在其之上施加重物，进而保证其平整度和一致性，同时防止烘干过程中产生开裂；

G、通过刨片机对中度干板进行刨片处理以使其厚度为20-50丝的竹片，其用于后期通过刮丝处理得到20-50丝的竹丝；

H、通过刮丝装置以及与其相配合的第一传输组件将竹片进行刮丝处理，以得到20-50丝的竹丝，其通过刮丝装置对其进行处理以得到符合要求的竹丝，通过刮丝装置对其进行刮丝处理，其处理后的竹丝直径可达到20丝，符合使用要求。

如图2，在另一种实例中，所述刮丝装置被配置为包括与第一传输组件相配合的刮刀6，其下可设置工作台面，以实现支撑定位和刮丝操作；

所述刮刀被配置为包括：横向设置在第一传输组件之上的刀把7以及插接在刀把上的刀具8，其刀把长度可以与第一传输组件的横幅相配合，以使其刮丝效果更好，而插接的结构设计，使得其可在后期对刀具进行更换和维护，进而保证优异的刮丝效果，而刮刀也可以通过设置在其上的液压机构9以及对其固定的U形固定件(未示出)，或两端的可伸缩调节机构对其位置进行适当的调整，如在U形固定件上开槽，通过调节刀把在槽中的上下位置调节间距，进而保证其在传输时具有一定的压制力，以实现刮丝操作；

其中，所述刀具的刀头端的前后位置错开设置有至少三组切割刀10，其用于通过空间分布，使得三组切割刀可以相互配合，完成刮丝操作，其通过三组切割刀在不同位置的配合，实现粗切-细切-精切，各组切割的宽度不一致，且配合压紧式传输机构，使得其切割的稳定性得到保证；

各组切割刀上分别被设置有与待切割竹片相配合的多个切削刃，各组切割刀的切削刃在空间上相配合，以使切割后的竹丝大小在20-50丝，其通过横向排布的多个切削或刮丝刀刃位置的错开，在竹片的传输过程中完成对其进行的刮丝操作，具有产品一致度高，不容易产生断裂，利于后期的批量进行加工操作。

如图2，在另一种实例中，所述刮刀在与切割后竹丝相配合的一侧设置有导向板11，其用于对切割后的竹丝进行压紧传输，以使其输出后的平整度、一致性较好，同时能通过导向、压制传输，使得刮刀始终工作在较为稳定的工作态；

其中，所述导向板具有与第一传输组件表面30-45度的倾斜角，且所述导向板上设置有与切割后竹丝传输相配合的弧形折弯12，其用于通过倾斜角的设计，使得其与刮刀的输出侧具有一定的间距，进而保证其输出、导引、压制效果的稳定性，同时弧形折弯的设计，使得其与竹丝的干涉较小，其传输的稳定性更好。

如图2-3，在另一种实例中，所述第一传输组件被配置为包括：

相对设置在待传输竹片两侧面的第一传输辊组13；

相对设置在切割后竹丝两侧面的第二传输辊组14，其通过两个传输辊组的设置实现竹片刮丝处理过程中的稳定传输；

其中，在第二传输辊组的输出侧相对设置有第一压辊组15，其用于施加一定的拉力，使得输出的竹丝具有较好的平整度，进一步保证刮刀具有稳定的工作环境，不会对产生起翘、翻卷的现象；

所述第一压辊组的输出侧设置有用于容纳切割后竹丝的工作台16，其用于通过工作台将陆续输出的竹丝进行处理，其上方设置有对切割后竹丝进行收拢至工作台一侧第一压槽17内的第一机械手18，其通过机械手以及其上万向节的作用，使得其机械手可在预定范围内实现往复运动，进而将工作台面上的竹丝收纳至压槽内，所述机械手在与工作台面相配合的一侧被设置为刮板19，以将工作台面的竹丝刮至第一压槽内，所述刮板可设置与台面具有一定的倾斜度，以保证其收扰效果，同时其返回至初始位时，可通过编程将其位置向上提升一段预定距离；

所述压槽的外侧壁上设置有加热机构(未示出)，所述第一压槽的上方滑动设置有涂胶机构20，以及对压槽内的竹丝进行压制的压板21，其通过涂胶机构上的毛刷22将第一压槽的侧壁内设置胶层，然后在竹丝进入后，通过加热和加压使其形成扁平的束状，其涂胶机构可是机械手，通过编程对其涂胶时间以及压制时间进行控制，其各部件的固定可通过固定在室内的屋顶，也可以通过其支撑件进行支撑定位。

如图3，在另一种实例中，还包括：

设置在第一压槽一侧，可伸缩的推杆23，其作用将压制后的束状竹丝推离第一压槽，所述推杆可通过液压缸或电机与丝杆机构的相配合得以实现；

相对设置在压槽的输出侧，以对初次压制后的竹丝束进行二次压制的第二压辊组24，其用于对束状竹丝进行二次压制，同时对其表面不含胶层的竹丝进行干次整理，防止其起毛，保证其传输的结构一致性；

其中，所述第二压辊组的其中一个压辊上设置有与竹丝束相配合的第二压槽25，其通过第二压槽的作用对其进行梳理，同时防止其压制过程中其出现松散；

所述第二压辊组的输出方向上设置有板式传输机构26，其用于通过板式的平稳传递，将其输送至指定工作位。

在另一种实例中，所述竹丝的制作过程包括：

A、选取竹龄6年以上，从竹脑向上1.5m位置的直径大于10cm的楠竹，按其外部直径变化2-3cm的差异将其锯断成节；

B、将锯好的楠竹去外节、去内节；

C、将开口的楠竹置入软化罐中进行软化操作，软化好的楠竹筒温度在170-200度，软化时间10-30分钟；

D、软化好的楠竹筒在75-85度的低温下烘干75-95小时，以得到含水率控制在25％-30％之间的中度干筒；

E、通过拉丝装置以及与其相配合的第二传输组件将竹筒进行拉丝处理，以得到20-50丝的竹丝，在这种方案中，对竹子的前期处理与之前的方案一致，在此不再多做叙述，其不同之处在于，本方案适用于较大丝的竹丝生产，其无需要将竹筒破口，无需要对其进行展平操作，其操作工艺相较于之前的方案而言，其采用的是传统的拉丝操作，但较之现有技术的拉丝操作来说，因其竹丝非常细，故现有的拉丝装置无法实现，且现有技术也无需要对竹子进行长时间的软化操作，其原因在于，其竹丝较粗，较少出现拉丝断裂的问题，而本方案需要非常细的竹丝，故其软化时间较长，以使其柔韧度达到要求，完成拉丝操作的同时，保证其拉丝的完整度。

如图4，在另一种实例中，所述拉丝装置包括:

用于将第二传输组件27上的半干竹筒进行拾取操作的至少一个第二机械手28，其第二传输组件可直接设置为板式传输机构，其用于将半干竹筒传输至指定位置，同时通过第二机械手的作用，使得半干竹筒能脱离第二传输机构的传输面，进而与拉丝刀的位置相配合，同时便于液压机构对其施加作用力，其松开夹持的时间可通过编程进行实现，使得其在液压机构工作一度行程后在松开，同时第二机械手在与半干竹筒相配合的内侧壁上可设置便于其滑动的弧形部；

与第二机械手相配合以将半干竹筒推送至拉丝刀侧的液压机构29，其用于通过动力作用实现往复，进而推动半干竹筒向拉丝刀38方向行进，进而完成其拉丝操作，其动力输出端设置有与半干竹筒的端部相配合的限定筒30，其用于对半干竹筒的位置进行限定，以使其在操作过程中的稳定性较好，同时筒侧壁可设置锥形弹性机构如弹性钢31，以对其进行弹性支撑，以适应不同直径的竹筒；

设置在拉丝刀的输出端顶部，以对竹丝进行夹持拉的第三机械手32，其用于通过第二机手的作用对其进行夹持，以使其竹丝可较好的实现传输，同时通过其夹持力，在水平方向上通过推-拉作用力的配合，可使其拉丝效果更好，完整度更高；

其中，在拉丝刀的输出端与第三机械手相配合的位置上设置有对竹丝进行卷绕的旋转辊33，其用于将输出的散开状竹丝通过其卷绕操作使得其形成一束，便于机械手的夹持操作，所述旋转辊的外表面被配置为具有螺旋槽，或其本体结构就设置成螺旋结构，以使其卷绕效果更好；

与旋转辊相配合的动力机构34，其动力输出端通过与其连接第一伸缩机构35以及滑槽实现水平方向上的往复位移，进而完成辅助拉丝操作；

所述第三机械手通过机架或屋顶上相配合的第二伸缩机构36以及滑轨37实现水平方向上的位移，进而完成拉丝操作，这里的伸缩机构可以是丝杆传动，也可以液压传动，本方案的技术要点在于首先通过旋转辊的工作，将散开输出的竹丝卷绕成束状，第一伸缩机构工作使得动力机构带动旋转辊在水平方向上运作，进而使得束状的竹丝可以在水平方向上拉伸成直线状，进而通过第三机械手的夹持以及水平方向上的位移，实现拉伸操作，使得其出丝效果更好，而在一个竹筒拉丝完成后，旋转辊以及第三机械手返回初始位置，进行下一次的拉丝操作。

如图5，在另一种实例中，所述拉丝刀被配置为包括筒状的刀体39，其在竹丝的输出端插设有至少两块第一拉丝刀40，第二拉丝刀41；

其中，所述第一拉丝刀、第二拉丝刀上设置有放射状且在空间上呈格栅的拉丝口42、43，通过放射状的结构设计，使得其格栅在空间上的排布可呈环状结构向外放射进而使得其与筒状的竹子形状相配合；

在所述第一拉丝刀的输入侧，与各层环形拉丝口相配合的位置上设置有环形破片刀44，其用于将筒状的竹子破开成较薄的筒，进而使得其在经过第一拉丝刀的拉线口后，其丝的厚度可控，再经过第二拉丝口的时候，其竹丝的粗细程度满足使用要求，当然可根据需要，对其拉丝刀的个数进行调整，以保证其出丝的粗细度，其拉丝刀之间的间距较小，以防止其在传输过程中弯曲，影响其拉丝效果，当然根据其位置排设，位于较后一侧的拉丝口孔径较小，同时其上还可以在各拉丝口上设置破丝针，以对其进行辅助破丝操作，以使其破丝效果及稳定度更好。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的实木生态板及其制作方法的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用。它完全可以被适用于各种适合本发明的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种实木生态板，其特征在于，包括毛板，以及压合和/或粘接设置在其上下表面的3-7mm实木面板；

其中，所述实木面板的上下表面通过压合和/或粘接设置有75-100丝的科技木层；

所述毛板被配置为包括2-5mm的板芯，以及通过压合和/或粘接设置在板芯上下表面的1.3-2mm多层实木板；

所述板芯的上下表面开设有多条释放甲醛用第一条形槽，所述板芯被配置为采用竹板；

所述毛板的上下表面分别开设有多条释放甲醛用第二条形槽。

2.一种如权利要求1所述的实木生态板的加工方法，其特征在于，包括：

步骤一、竹板制作：挑选生长周期超过6年以上的楠竹，对其进行处理后使之形成20-50丝的竹丝以及厚度为0.05-0.25mm的竹片，对竹丝按横向、纵向、横向的方式进行分层排布后通过高压胶合形成0.5-1.4mm的竹丝板，将竹片纵向排布后通过平压的方式形成0.75-1.8mm的竹片板，将竹片板分别设置在竹丝板两侧通过粘接得到竹板；

步骤二，板芯制作，将含水率在18％-25％的竹板表面进行开槽处理，通过烘干或热压处理以使其含水率为低于10％，进行得到板芯成品；

步骤三、毛板半成品制作，选择含水率低于16％的多层实木板，将其远离板芯的表面侧进行开槽处理，并将其与板芯靠近的表面侧涂覆0.15-0.25mm的环保胶，将组坯后的多层实木板和板芯进行冷压处理，冷压25～50分钟，压力控制在10～14mpa，得到毛板半成品；

步骤四、毛板制作：通过热压加快胶层的固化，控制热压温度为85～110摄氏度，热压时间控制在12分钟压力加上7分钟排气，压力配置为11～13mpa，以使压好的板含水率控制在13％以下，再通过对其进行刮腻、养生、砂光以得到表面平整的毛板成品；

步骤五、布胶贴面冷压：通过布胶机将实木面板靠近毛板侧进行均匀布胶贴在毛板两面，并在贴面之后进行冷压，冷压时间控制在25～35分钟，压力11～13mpa；

步骤六、热压处理：通过热压加快胶层的固化，控制热压温度118～120摄氏度，热压时间4分钟加上排气时间2分钟，压力控制在10～12mpa；

步骤七、表面处理：对实木面板的外层进行刮腻、定厚砂光操作；

步骤八、压贴科技木层：通过布胶机将实木面板的表面侧进行均匀布胶，然后通过高压的方式将科技木层压贴在实木面板之上，得到生态板成品。

3.如权利要求2所述的实木生态板，其特征在于，所述竹丝的制作过程包括：

A、选取竹龄6年以上，从竹脑向上1.5m位置的直径大于10cm的楠竹，按其外部直径变化2-3cm的差异将其锯断成节；

B、将锯好的楠竹去外节、去内节、开口；

C、将开口的楠竹置入软化罐中进行软化操作，软化好的楠竹筒温度在170-200度，软化时间10-30分钟；

D、软化好的楠竹筒放入展平机展平；

E、展平好的楠竹板片放入冷压机里压平，冷却定型10-25分钟；

F、把冷却压平后的竹板片在75-85度的低温下烘干75-95小时，以得到含水率控制在25％-30％之间的中度干板；

G、通过刨片机对中度干板进行刨片处理以使其厚度为20-50丝的竹片；

H、通过刮丝装置以及与其相配合的第一传输组件将竹片进行刮丝处理，以得到20-50丝的竹丝。

4.如权利要求3所述的实木生态板，其特征在于，所述刮丝装置被配置为包括与第一传输组件相配合的刮刀；

所述刮刀被配置为包括：横向设置在第一传输组件之上的刀把以及插接在刀把上的刀具；

其中，所述刀具的刀头端的前后位置错开设置有至少三组切割刀；

各组切割刀上分别被设置有与待切割竹片相配合的多个切削刃，各组切割刀的切削刃在空间上相配合，以使切割后的竹丝大小在20-50丝。

5.如权利要求4所述的实木生态板，其特征在于，所述刮刀在与切割后竹丝相配合的一侧设置有导向板；

其中，所述导向板具有与第一传输组件表面30-45度的倾斜角，且所述导向板上设置有与切割后竹丝传输相配合的弧形折弯。

6.如权利要求3所述的实木生态板，其特征在于，所述第一传输组件被配置为包括：

相对设置在待传输竹片两侧面的第一传输辊组；

相对设置在切割后竹丝两侧面的第二传输辊组；

其中，在第二传输辊组的输出侧相对设置有第一压辊组；

所述第一压辊组的输出侧设置有用于容纳切割后竹丝的工作台，其上方设置有对切割后竹丝进行收拢至工作台一侧第一压槽内的第一机械手；

所述压槽的外侧壁上设置有加热机构，所述第一压槽的上方滑动设置有涂胶机构，以及对压槽内的竹丝进行压制的压板。

7.如权利要求5所述的实木生态板，其特征在于，还包括：

设置在第一压槽一侧，可伸缩的推杆；

相对设置在压槽的输出侧，以对初次压制后的竹丝束进行二次压制的第二压辊组；

其中，所述第二压辊组的其中一个压辊上设置有与竹丝束相配合的第二压槽；

所述第二压辊组的输出方向上设置有板式传输机构。

8.如权利要求2所述的实木生态板，其特征在于，所述竹丝的制作过程包括：

A、选取竹龄6年以上，从竹脑向上1.5m位置的直径大于10cm的楠竹，按其外部直径变化2-3cm的差异将其锯断成节；

B、将锯好的楠竹去外节、去内节；

C、将开口的楠竹置入软化罐中进行软化操作，软化好的楠竹筒温度在170-200度，软化时间10-30分钟；

D、软化好的楠竹筒在75-85度的低温下烘干75-95小时，以得到含水率控制在25％-30％之间的中度干筒；

E、通过拉丝装置以及与其相配合的第二传输组件将竹筒进行拉丝处理，以得到20-50丝的竹丝。

9.如权利要求8所述的实木生态板，其特征在于，所述拉丝装置包括:

用于将第二传输组件上的半干竹筒进行拾取操作的至少一个第二机械手；

与第二机械手相配合以将半干竹筒推送至拉丝刀侧的液压机构，其动力输出端设置有与半干竹筒的端部相配合的限定筒；

设置在拉丝刀的输出端顶部，以对竹丝进行夹持拉的第三机械手；

其中，在拉丝刀的输出端与第三机械手相配合的位置上设置有对竹丝进行卷绕的旋转辊；

与旋转辊相配合的动力机构，其动力输出端通过与其连接第一伸缩机构以及滑槽实现水平方向上的往复位移，进而完成辅助拉丝操作；

所述第三机械手通过机架或屋顶上相配合的第二伸缩机构以及滑轨实现水平方向上的位移，进而完成拉丝操作。

10.如权利要求9所述的实木生态板，其特征在于，所述拉丝刀被配置为包括筒状的刀体，其在竹丝的输出端插设有至少两块第一拉丝刀，第二拉丝刀；

其中，所述第一拉丝刀、第二拉丝刀上设置有放射状且在空间上呈格栅的拉丝口；

在所述第一拉丝刀的输入侧，与各层环形拉丝口相配合的位置上设置有环形破片刀。