CN109967978A - 一种管制一体喇叭套前叉立管的制作工艺及结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种管制一体喇叭套前叉立管的制作工艺及结构，该工艺包括以下的步骤：A、下料；B、墩头；C、抽管；D、第一次两头修剪；E、第一次扩管；F、第二次扩管；G、单头修剪；H、锥形成型；I、第二次两头修剪；J、喇叭口修边修剪；K、焊接；本发明的有益效果是：解决了套管与竖管的底部假性焊接的问题，避免骑行容易脱落的安全隐患。
Description
技术领域
本发明涉及自行车前叉管技术领域，更具体的说，本发明涉及一种管制一体喇叭套前叉立管的制作工艺及结构。
背景技术
关于自行车人们都已非常熟悉，而在自行车的制造领域的每一道工序都非常的精细，因为各零部件质量的好坏直接影响到广大消费者的使用效果，对不良产品的使用会存在安全隐患，而导致一些系列性的危险发生意外事故。
尤其是自行车的前叉立管部分以及手把部分最为重要，现有的自行前叉立管的套管与竖管底部焊接处容易出现假性焊接，导致人们在骑车行驶过程中存在易脱落的安全隐患，如突发的自行车前叉立管部分零件出现破裂会导致很大程度危险的发生，这比自行车其他部分的损坏要危险得多，其后果也是非常严重的。
所以选用一种结实耐用的前叉立管套组至关重要，对以后的使用可以起到非常好的保护目的。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种管制一体喇叭套前叉立管的制作工艺，解决了套管与竖管的底部假性焊接的问题，避免骑行容易脱落的安全隐患。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种管制一体喇叭套前叉立管的制作工艺，其改进之处在于：该工艺包括以下的步骤：
A、下料：通过油压锯切机对管料进行裁剪；
B、墩头：通过油压墩头机对裁剪完成的管料进行墩头；
C、抽管：通过油压抽关机对墩头完成的管材，采用定值抽芯模具和定值合金眼模进行厚薄管抽管，在管材上形成薄壁管端、锥形管端以及厚壁管端，薄壁管端的厚度小于厚壁管端的厚度，锥形管端的厚度由薄壁管端至厚壁管端逐渐增加；
D、第一次两头修剪：将抽好的管料两头进行修剪定值尺寸，并倒内外角；
E、第一次扩管：通过定值扩芯模具与定值合金眼模，进行第一次扩管，在管材上形成碗座；第一次扩管的位置位于厚壁管端上，在厚壁管端的中部位置形成一台阶，该台阶处即为碗座，且厚壁管端开口的一端的内径增大后，该内径大于薄壁管端的内径，且内径增大的一端为扩管端；
F、第二次扩管：通过定值扩芯模具与定值合金眼模对管材的扩管端进行第二次扩管，使扩管端的内径进一步的增大；
G、单头修剪：将经过第二扩管的管料的大头端修剪整齐，并进行倒角；
H、锥形成型：用抽压复合机将管料油压成型，具体操作为，通过抽压复合机，对管材的扩管端进行油压，扩管端朝向碗座挤压后，在碗座处形成截面呈锥形的锥形凸出部，管材此时则形成锥形管；
I、第二次两头修剪：将锥形管按所需的定值尺寸修剪，并对扩管端的开口处进行倒内角，形成喇叭口；
J、喇叭口修边修剪：按所需的定值尺寸修剪喇叭口；
K、焊接：对锥形凸出部的内部、扩管端与碗座的连接处进行焊接，形成环形的焊接带。
进一步的所述的步骤B中，油压墩头机上安装有定值模具，通过定值模具实现管料的墩头。
另外，本发明还公开了一种管制一体喇叭套前叉立管的结构，其改进之处在于：包括呈管状且依次相连接的薄壁管端、锥形管端以及厚壁管端；
所述薄壁管端的管壁厚度小于厚壁管端的管壁厚度，所述锥形管端的管壁厚度由薄壁管端至厚壁管端逐步增大；
所述的厚壁管端朝向开口的一端为扩管端，且扩管端与厚壁管端连接处的外表面设置有环状的、且截面为锥形的锥形凸出部，扩管端与厚壁管端连接处内壁上形成一环形的凹槽，该凹槽内通过焊接形成焊接带。
进一步的，所述扩管端的开口处设置有内倒角。
进一步的，所述的焊接带呈环形。
进一步的，所述的锥形凸出部具有侧壁面、顶面以及弧形面，所述的侧壁面呈环形，且侧壁面与厚壁管端垂直连接，所述的顶面分别与侧壁面和弧形面相连接，弧形面与扩管端的外表面平滑过渡。
本发明的有益效果是：解决了套管与竖管的底部假性焊接的问题，避免骑行容易脱落的安全隐患，实现对前叉立管的强化功能，能有效规避了传统工艺加工焊接时出现假性焊接、针孔、气孔的情况，对管身的内部起到一个很好的保护作用，防止管身从内部向外腐蚀、损坏，美观抗摩擦的效果，从而实现牢固锁定的效果，为广大消费着在今后的使用过程中提供更安全高效的支持。
附图说明
图1为本发明的一种管制一体喇叭套前叉立管的制作工艺的流程图。
图2为本发明的一种管制一体喇叭套前叉立管的制作工艺中管料的结构示意图。
图3为本发明的一种管制一体喇叭套前叉立管的制作工艺中管料经抽管后的结构示意图。
图4为本发明的一种管制一体喇叭套前叉立管的制作工艺中管料经第一次扩管后的结构示意图。
图5为本发明的一种管制一体喇叭套前叉立管的制作工艺中管料经第二次扩管后的结构示意图。
图6为本发明的一种管制一体喇叭套前叉立管的制作工艺中管料经油压成型后的结构示意图。
图7为本发明的一种管制一体喇叭套前叉立管的结构的剖面示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。
参照图1至图6所示，本发明揭示了一种管制一体喇叭套前叉立管的制作工艺，本实施例中，该工艺包括以下的步骤：
A、下料：通过油压锯切机对管料10进行裁剪；
B、墩头：通过油压墩头机对裁剪完成的管料10进行墩头；
步骤B中，油压墩头机上安装有定值模具，通过定值模具实现管料10的墩头；
C、抽管：通过油压抽关机对墩头完成的管材，采用定值抽芯模具和定值合金眼模进行厚薄管抽管，在管材上形成薄壁管端101、锥形管端102以及厚壁管端103，薄壁管端101的厚度小于厚壁管端103的厚度，锥形管端的厚度由薄壁管端101至厚壁管端103逐渐增加；
D、第一次两头修剪：将抽好的管料10两头进行修剪定值尺寸，并倒内外角；
E、第一次扩管：通过定值扩芯模具与定值合金眼模，进行第一次扩管，在管材上形成碗座104；第一次扩管的位置位于厚壁管端103上，在厚壁管端103的中部位置形成一台阶，该台阶处即为碗座104，且厚壁管端103开口的一端的内径增大后，该内径大于薄壁管端101的内径，且内径增大的一端为扩管端105；
F、第二次扩管：通过定值扩芯模具与定值合金眼模对管材的扩管端105进行第二次扩管，使扩管端105的内径进一步的增大；
G、单头修剪：将经过第二扩管的管料10的大头端修剪整齐，并进行倒角；
H、锥形成型：用抽压复合机将管料10油压成型，具体操作为，通过抽压复合机，对管材的扩管端105进行油压，扩管端105朝向碗座104挤压后，在碗座104处形成截面呈锥形的锥形凸出部106，管材此时则形成锥形管；
I、第二次两头修剪：将锥形管按所需的定值尺寸修剪，并对扩管端105的开口处进行倒内角，形成喇叭口；
J、喇叭口修边修剪：按所需的定值尺寸修剪喇叭口；
K、焊接：对锥形凸出部106的内部、扩管端105与碗座104的连接处进行焊接，形成环形的焊接带107。
通过上述的工艺，即制得了本发明的一种管制一体喇叭套前叉立管，如图6所示，对于该管制一体喇叭套前叉立管的结构，本发明提出了一具体实施例，在本实施例中，包括呈管状且依次相连接的薄壁管端101、锥形管端102以及厚壁管端103；所述薄壁管端101的管壁厚度小于厚壁管端103的管壁厚度，所述锥形管端102的管壁厚度由薄壁管端101至厚壁管端103逐步增大；所述的厚壁管端103朝向开口的一端为扩管端105，且扩管端105与厚壁管端103连接处的外表面设置有环状的、且截面为锥形的锥形凸出部106，扩管端105与厚壁管端103连接处内壁上形成一环形的凹槽，该凹槽内通过焊接形成焊接带107。
进一步的，所述扩管端105的开口处设置有内倒角1051；所述的焊接带107呈环形。
另外，如图7所示，所述的锥形凸出部106具有侧壁面1061、顶面1062以及弧形面1063，所述的侧壁面1061呈环形，且侧壁面1061与厚壁管端103垂直连接，所述的顶面1062分别与侧壁面1061和弧形面1063相连接，弧形面1063与扩管端105的外表面平滑过渡。
本发明的一种管制一体喇叭套前叉立管，解决了套管与竖管的底部假性焊接的问题，避免骑行容易脱落的安全隐患，实现对前叉立管的强化功能，能有效规避了传统工艺加工焊接时出现假性焊接、针孔、气孔的情况，对管身的内部起到一个很好的保护作用，防止管身从内部向外腐蚀、损坏，美观抗摩擦的效果，从而实现牢固锁定的效果，为广大消费着在今后的使用过程中提供更安全高效的支持。
以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (6)
1.一种管制一体喇叭套前叉立管的制作工艺，其特征在于：该工艺包括以下的步骤：
A、下料：通过油压锯切机对管料进行裁剪；
B、墩头：通过油压墩头机对裁剪完成的管料进行墩头；
C、抽管：通过油压抽关机对墩头完成的管材，采用定值抽芯模具和定值合金眼模进行厚薄管抽管，在管材上形成薄壁管端、锥形管端以及厚壁管端，薄壁管端的厚度小于厚壁管端的厚度，锥形管端的厚度由薄壁管端至厚壁管端逐渐增加；
D、第一次两头修剪：将抽好的管料两头进行修剪定值尺寸，并倒内外角；
E、第一次扩管：通过定值扩芯模具与定值合金眼模，进行第一次扩管，在管材上形成碗座；第一次扩管的位置位于厚壁管端上，在厚壁管端的中部位置形成一台阶，该台阶处即为碗座，且厚壁管端开口的一端的内径增大后，该内径大于薄壁管端的内径，且内径增大的一端为扩管端；
F、第二次扩管：通过定值扩芯模具与定值合金眼模对管材的扩管端进行第二次扩管，使扩管端的内径进一步的增大；
G、单头修剪：将经过第二扩管的管料的大头端修剪整齐，并进行倒角；
H、锥形成型：用抽压复合机将管料油压成型，具体操作为，通过抽压复合机，对管材的扩管端进行油压，扩管端朝向碗座挤压后，在碗座处形成截面呈锥形的锥形凸出部，管材此时则形成锥形管；
I、第二次两头修剪：将锥形管按所需的定值尺寸修剪，并对扩管端的开口处进行倒内角，形成喇叭口；
J、喇叭口修边修剪：按所需的定值尺寸修剪喇叭口；
K、焊接：对锥形凸出部的内部、扩管端与碗座的连接处进行焊接，形成环形的焊接带。
2.根据权利要求1所述的一种管制一体喇叭套前叉立管的制作工艺，其特征在于：所述的步骤B中，油压墩头机上安装有定值模具，通过定值模具实现管料的墩头。
3.一种管制一体喇叭套前叉立管的结构，其特征在于：包括呈管状且依次相连接的薄壁管端、锥形管端以及厚壁管端；
所述薄壁管端的管壁厚度小于厚壁管端的管壁厚度，所述锥形管端的管壁厚度由薄壁管端至厚壁管端逐步增大；
所述的厚壁管端朝向开口的一端为扩管端，且扩管端与厚壁管端连接处的外表面设置有环状的、且截面为锥形的锥形凸出部，扩管端与厚壁管端连接处内壁上形成一环形的凹槽，该凹槽内通过焊接形成焊接带。
4.根据权利要求3所述的一种管制一体喇叭套前叉立管的结构，其特征在于：所述扩管端的开口处设置有内倒角。
5.根据权利要求3所述的一种管制一体喇叭套前叉立管的结构，其特征在于：所述的焊接带呈环形。
6.根据权利要求3所述的一种管制一体喇叭套前叉立管的结构，其特征在于：所述的锥形凸出部具有侧壁面、顶面以及弧形面，所述的侧壁面呈环形，且侧壁面与厚壁管端垂直连接，所述的顶面分别与侧壁面和弧形面相连接，弧形面与扩管端的外表面平滑过渡。
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