CN109963675B - 钻具装置及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种钻具装置(1)，所述钻具装置(1)具有钻尖(2)和具有后部(3.1)的钻体(3)，其中：所述钻尖(1)包括至少第一余隙表面(2.1)，并且所述钻体(3)包括至少第一刃带(3.2)，所述第一刃带(3.2)具有钻边(3.3)，以及刀刃(4)，所述刀刃(4)处在所述第一余隙表面(2.1)与所述钻边(3.3)之间；以及纹理区(6)，所述纹理区(6)包括多个凹部(6.1)，其中，所述纹理区(6)从距所述刀刃(4)200μm的位置或从至少第一余隙表面(2.1)上的位置或从距所述刀刃200μm和第一余隙表面之间的位置在所述钻体(3)的所述后部(3.1)的方向上沿着所述钻边(3.3)的至少一部分延伸。

Description

钻具装置及其制造方法
技术领域
本公开涉及一种具有带有纹理区的钻边(margin)的钻具装置。本公开还涉及一种具有带有纹理区的钻边的钻具装置的制造方法。
背景技术
在用于金属工件的加工的钻具装置中(诸如一体制成的钻具或者钻尖刀片)，已经观察到的是，在打钻操作期间，钻具装置的钻边经受相当大量的磨损。为了提高耐磨性，已尝试为钻具装置的钻边设置纹理区。例如，在US9144845B1中，远离钻尖的钻边的区设置有离散微型凹部组成的纹理。然而，尽管US9144845B1的测试结果显得前景广阔，但仍需改进用于加工金属材料的钻具装置的耐磨性。
因此，本公开的目的是提供一种钻具装置，该钻具装置解决或至少缓解现有技术的问题。特别地是，本公开的目的是，提供一种耐磨的钻具装置。本公开的再另一目的是，提供一种钻具装置，其具有带有纹理区的钻边，该纹理区具有有效的耐磨图案。本公开的另一目的是，提供一种用于耐磨钻具装置的制造方法。
发明内容
根据本公开，通过钻具装置1实现这些目的中至少一个目的，所述钻具装置1具有钻尖2和具有后部3.1的钻体3，其中：
-钻尖2包括至少第一余隙表面2.1；并且
-钻体3包括至少具有钻边3.3的第一刃带3.2；以及
-刀刃4，刀刃4处在第一余隙表面2.1与钻边3.3之间；以及
-纹理区6，纹理区6包括多个凹部6.1，
所述纹理区6从距刀刃4处200μm的位置或从至少第一余隙表面2.1中的位置或从距所述刀刃200μm和第一余隙表面之间的位置在钻体3的后部3.1的方向上沿着钻边3.3的至少一部分延伸，
-凹部6.1在方向Y上延伸，该方向Y与钻具1的纵向旋转轴线X的方向成20°或20°以内。
使用根据本公开的钻具装置的实践加工试验的结果出人意料地示出，在加工操作中，靠近钻具的钻尖的钻边的区易于磨损。更进一步人意料地示出，从钻边的尖端或其附近在钻具装置的后部的方向上延伸的纹理区对于钻边的耐磨性具有显著的有益效果，并且因此对钻具装置的刀具寿命具有显著的有益效果。另外，所述纹理区的凹部的定向已示出对于钻具的刀具寿命的重要性，使得所述凹部优选是沿着或几乎沿着钻具1的纵向旋转轴线X定向。
根据本公开的钻具装置的进一步实施例和替代方案在所附权利要求书和详细描述中公开。
附图说明
图1至图4示出了根据本公开的第一实施例的钻具装置的示意图；
图5、图6示出了根据本公开的第二实施例的钻具装置的示意图；
图7a示出了根据本公开第一替代方案的纹理区的示意图；
图7b示出了根据本公开第二替代方案的纹理区的示意图；
图8示出了根据本公开的钻具装置的钻边中凹部的示意图；
图9a、图9b示出了根据本公开的钻具装置的钻边的示意图；
图10a至图10c示出了根据本公的开钻具装置的SEM照片；
图11a至图11c示出了根据本公开的钻具装置中的凹部的SEM照片；
图12a至图12c示出了根据本公开的第一套钻具装置在加工测试之后的SEM照片；
图13a、图13b示出了根据本公开的第二套钻具装置在加工测试之后的SEM照片；
图14a至图14c示出了对照钻具装置在加工测试前后的SEM照片。
具体实施方式
现将在下文中更全面地描述根据本公开的钻具装置。然而，根据本公开的钻具装置可以以许多不同的形式来实现，并且不应被解释为局限于本文所阐述的实施例。而是，这些实施例仅通过示例提供，使得本公开将是周密且完整的，并且将向本领域技术人员充分传达本公开的范围。在整个说明书中，相同的附图标记指代相同的元件。
图1示意性地示出了根据本公开的第一实施例的钻具装置1。在该例中，所述钻具装置是由单块硬质合金制造的钻具。钻具装置1包括钻尖2以及钻体3，钻体3从钻尖2延伸并具有后部3.1。用于将钻具附接到刀架装置(未示出)的钻柄从钻体3的后部3.1延伸。钻体3包括第一刃带3.2和第二刃带3.5以及在第一刃带3.2与第二刃带3.5之间延伸的第一排屑槽3.4和第二排屑槽3.7。第一刃带3.2和第二刃带3.5以及第一排屑槽3.4和第二排屑槽3.7在从后部3.1朝向钻尖2的方向上沿着钻体3呈螺旋形延伸。第一刃带3.2具有第一钻边3.3，并且第二刃带3.5具有第二钻边。
图2示出了图1中所示的钻具装置1的钻尖2的正视图。钻尖2具有第一切削刃2.3和第二切削刃2.4。第一余隙表面2.1从第一切削刃2.3延伸，并且第二余隙表面2.2从第二切削刃2.4延伸。
图3是图1中的钻具1的横截面，其示出了第一钻边3.3和第二钻边3.6。钻边3.3、3.6是钻体3的延伸超过刃带3.2、3.5的圆筒形部。钻边3.3、3.6在打钻期间将钻具装置支撑在钻孔中。
图4示出了钻尖2的透视图。因此，钻边3.3具有前导刀刃3.8和尾部刀刃3.9。刀刃4将钻边3.3的上端与第一余隙表面2.1分隔。应当领会的是，虽然图4中无法看到第二钻边3.6，但是第二钻边3.6包括相同的前导刀刃3.8和尾部刀刃3.9以及相同的刀刃4。
应进一步领会的是，根据本公开的钻具装置可以包括其它的刃带，诸如第三刃带和第四刃带。应进一步领会的是，每个附加的刃带都可以包括如上所述的钻边。
上述钻具装置1可以是麻花钻或螺旋钻，该钻具设置有绕该钻具螺旋形延伸的排屑槽3.4、3.7。替代地是，钻具装置1可以替代地设置有直的排屑槽，该直的排屑槽在所述钻具的纵向方向X上延伸。钻具装置1可以设置有钻尖2。
钻具装置可以由钢或硬质金属制造(诸如硬质合金，例如WC/Co)。钻具可以通过传统方法制造，所述传统方法包括挤压或挤出金属、碳化物粉末和粘合剂的混合物，随后进行烧结。钻具可以进一步包括例如通过PVD涂敷的耐磨涂层，诸如TiN、TiAlN和/或TiAl/TiAlCr。所述涂层能够是多层涂层或单层涂层。替代地或另外地是，该涂层能够包括CVD涂层，例如包括TiN、TiCN、TiAlN和/或Al2O3层。所述涂层的厚度优选为1μm-5μm。
图5示出了根据本公开的第二实施例的钻具装置1。在该例中，钻具装置1是可更换的钻尖刀片，该钻尖刀片可以是能够以可释放的方式附接到钻尖刀架10。图6中详细示出第二实施例的钻具装置1，并且该钻具装置1包括与第一实施例的钻具装置相同的特征。因此，包括：钻尖2；钻体3，钻体3具有后部3.1；至少第一余隙表面；至少第一刃带3.2，所述至少第一刃带3.2具有至少第一钻边3.3；以及刀刃4，刀刃4位于余隙表面2.1与钻边3.3之间。余隙表面可以包括拐角斜切部。根据第二实施例的钻具装置1进一步包括附接销20，附接销20从钻体3的后部3.1延伸并适合于将钻具装置1附接到钻具装置刀架10。
根据本公开，钻具装置设置有纹理区，该纹理区包括在该钻具装置的表面中形成的凹部。由此，该纹理区从距钻边与余隙表面之间的刀刃200μm的位置或从余隙表面或从余隙表面与距刀刃200μm之间的位置在钻体的后部的方向上沿着钻边延伸。以下描述适用于根据本公开的钻具装置的第一实施例和第二实施例两个实施例。
图7a示出了钻具装置1的第一替代方案的第一钻边3.3的上部的示意图。也示出了钻边3.3与余隙表面(未示出)之间的刀刃4。钻具装置1的旋转轴线由箭头X指示。纹理区6包括多个呈伸长、连续沟槽形式的凹部6.1，这些凹部6.1从刀刃4在钻体的后部(未示出)的方向上沿着钻边3.3延伸。凹部6.1的延伸方向由箭头Y指示。方向X与方向Y之间的角度为α。纹理区6具有预定长度，该预定长度被确定为与钻边3.3的前导刀刃3.8平行。在所述实施例中，纹理区6的长度L与沟槽6.1的长度相对应。纹理区6进一步具有预定宽度W，预定宽度W被确定为与处在钻边3.3和余隙表面(未示出)之间的刀刃4平行。在所述实施例中，沟槽6.1被布置成与钻边3.3的前导刀刃3.8平行并且沟槽6.1彼此平行。沟槽6.1进一步被布置成彼此等距并因此在纹理区6的宽度W上均匀地分布。
鉴于钻具1的整体设计、打钻应用和工件材料，可以选择纹理区6的预定长度L和预定宽度W。优选地是，选择预定长度L，使得该纹理区在钻边的如下部分上延伸，该钻边的部分在打钻操作中与钻孔的表面接触。实践试验表明，当预定长度L为钻具装置的直径的10％-100％或10％-50％或10％-30％或10％-20％时，实现良好的耐磨性。
可以选择纹理区6的预定宽度W，使得纹理区6被定位在距钻边的前导刀刃3.8和/或尾部刀刃3.9距离d处。可以根据钻具装置的尺寸和工件的材料来选择距离d。例如，预定距离d为1μm-25μm或1μm-10μm或1μm-5μm。替代地是，可以选择纹理区6的预定宽度W，使得纹理区6从钻边的前导刀刃3.8和/或尾部刀刃3.9延伸。
凹部6.1的定向可以在Y方向上延伸，Y方向与钻具1的纵向旋转轴线X的方向成20°或20°以内，即X与Y之间的角度α小于或等于20°。替代地是，凹部6.1可以在Y方向上延伸，使得α小于或等于10°或者小于或等于5°。方向Y可以与钻具1的纵向旋转轴线X的方向成10°或5°以内。凹部6.1可以与钻具1的纵向旋转轴线X平行延伸，即，α为零。钻具的前导刀刃可以相对于钻具的纵向旋转轴线X以角度β(所谓的螺旋角β)绕该钻具的外周螺旋形定位。因此，如果β小于或等于20°，则与前导刀刃对齐的凹部在本发明的范围内。因此，根据本发明的定向对齐的凹部的技术效果是：减少钻具的钻边的磨损。在钻具在孔中旋转期间以及打钻期间，钻孔的内壁与钻边的表面之间在滑动期间导致磨损。提高的刀具寿命能够归因于改善了滑动交界面处的润滑。与钻具的纵向旋转轴线X平行的凹部的定向与钻边上的凹部相对应，所述凹部垂直于钻孔的孔壁的滑动方向定向。
在本发明的一个实施例中，凹部在Y方向上延伸，其中角度α(即Y与钻具的纵向旋转轴线X之间的角度)是钻具的前导刀刃的方向(优选是钻具1的钻尖2处的前导刀刃的方向)与方向X之间的任何角度。
在本发明的一个实施例中，其中钻具以螺旋角β扭转或螺旋，凹部的延伸方向Y与前导刀刃的方向不同，使得角度α小于角度β。
图7b示出了根据钻具装置1的第二替代方案的第一钻边3.3的上部的示意图。也示出了钻边3.3与余隙表面(未示出)之间的刀刃4。钻具装置1的旋转轴线由箭头X指示。纹理区6包括多个伸长、连续沟槽形式的凹部6.1，这些凹部6.1从刀刃4在钻体的后部(未示出)的方向上沿着钻边3.3延伸。凹部6.1的延伸方向由箭头Y指示。而且，在该替代方案中，纹理区6具有预定长度L以及预定宽度W，预定长度L被确定成与钻边3.3的前导刀刃3.8平行，预定宽度W被确定为与处在钻边3.3和余隙表面(未示出)之间的刀刃4平行。与第一替代方案相同，纹理区6被布置在距钻边3.3的前导刀刃3.8和/或尾部刀刃3.9预定距离d(未示出)处。然而，纹理区6可以从钻边的尾部刀刃3.9延伸到其前导刀刃3.8。在该实施例中，沟槽6.1与钻具1的旋转轴线X平行定向。因此，在所述实施例中，沟槽6.1的一部分可以从刀刃4平行于旋转轴线X延伸，并且沟槽6.1的一部分可以从钻边的前导刀刃3.8和尾部刀刃3.9或者从距前导刀刃3.8和/或尾部刀刃3.9预定距离d平行于旋转轴线X延伸。实践试验表明，沟槽的这一定向为钻边提供高度增长的耐磨性。
根据一个替代方案(未示出)，纹理区从距刀刃4处200μm的位置沿着钻边延伸。也就是说，纹理区始于位于钻具装置的刀刃4与后部之间的位置处。根据替代方案，纹理区始于位于刀刃4与距刀刃4处200μm之间的位置处。例如，纹理区始于距刀刃0μm-100μm的位置处并且在朝向钻具装置的后部的方向上沿着钻边延伸。
图8示出了垂直于图7a或图7b的宽度W看到的沟槽6.1的横截面示意图。因此，钻边3.3中形成的沟槽6.1由钻边材料的凸脊6.2分隔开。沟槽6.1具有深度Z以及顶宽TW和底宽BW。在钻边中形成沟槽6.1，使得顶宽TW大于底宽BW。凸脊6.2具有顶面6.3，顶面6.3将两个相邻沟槽6.1分割开。在图8中，沟槽6.1和凸脊6.3被描绘为相互反向的截头锥体。然而，实际上，沟槽和凸脊的形状更为复杂并且涉及半径。在钻具装置的表面中形成沟槽6.1，使得沟槽6.1和凸脊6.2以周期P重复。周期P是从一个凸脊6.2的顶表面6.3的末端跨过相邻的沟槽6.1到下一个凸脊6.2的端部表面6.3的相应末端。沟槽的顶宽与周期之间的关系应为TW≤P。周期P、沟槽的顶宽TW和沟槽6.1的深度Z对于由纹理区6提供的耐磨性十分重要。优选地是，周期P在区间P＝10μm-300μm，更优选是在P＝20μm-70μm或20μm-30μm中选择。优选地是，顶宽TW在区间TW＝10μm-300μm，更优选是TW＝20μm-50μm中选择。优选地是，深度Z在区间Z＝1μm-50μm，更优选是Z＝2μm-7μm或2μm-5μm中选择。根据一个示例，P＝50μm，W＝30μm，Z＝4μm。根据一个示例，P＝25μm，TW＝25μm，Z＝6μm。根据一个示例，P＝25μm，TW＝25μm，Z＝3μm。
图9a示出了钻具装置1的处在钻边3.3与余隙表面2.1之间的刀刃4的侧视图。从微观角度来看，刀刃4具有半径R，半径R连接钻边3.3与余隙表面2.1。图9b示意性地示出了图7a的正视投影图。半径R被指示为在两条虚线之间的区域。因此，纹理区6的沟槽6.1可以从半径R与钻边6.3之间的边界或从半径R或从半径R与余隙表面2.1之间的边界延伸。图9b中也指示了本公开的第三替代方案，在该第三替代方案中，纹理区从余隙表面2.1在刀刃4上并沿着钻边3.3在钻体的后部的方向上延伸。这由最右边的沟槽6.1示意性地指示。
优选地是，纹理区沿着钻边延伸到刀刃4。实践试验已经表明，该构造为钻边提供高度增长的耐磨性。
纹理区可以通过激光束来施加。优选地是，该激光束在刀刃4的方向上沿着钻边移动。其优点在于，当激光束达到刀刃4的曲率时，该激光束将与钻边的表面失焦，并且将停止形成沟槽。这允许以简单且有效的方式形成沟槽的纹理区，该沟槽的纹理区沿着钻边延伸到刀刃4。
尽管已详细公开了特定实施例，但这仅出于说明的目的，而非意图限制。特别地是，可以构想在所附权利要求书的范围内作出各种替换、替代和修改。
例如，上文已经参考两种伸长沟槽的替代方案来描述纹理区。然而，应当领会的是，该纹理区的凹部可以具有不同的构造和定向。例如，该纹理区可以包括多个离散凹部，所述多个离散凹部在沿着钻边的方向和跨过该钻边的方向上以预定周期分布。也能预见其它连续沟槽的设计。例如，以正弦曲线形式延伸的沟槽。
此外，尽管在本文中可以采用特定术语，但是这些术语仅用于概括性和描述性意义，而非出于限制性目的。最后，权利要求书中的附图标记仅作为澄清的示例，而不应被解释为以任何方式限制该权利要求书的范围。
示例
在下文中，将参考示例来描述根据本公开的钻具装置。
制备
根据如下所述制备多个具有25°的螺旋角的870-1400-14-MM(GC2234级)可更换钻尖刀片，其中制备了纹理区。
提供成分为84.74重量％的WC、1.56重量％的Cr3C2、0.02重量％的TiC和其余为Co的钻尖刀片衬底。该钻尖刀片衬底涂覆有通过PVD涂敷的2μm厚TiAIN涂层，从而形成钻尖刀片。GC2234可更换钻尖刀片能够从Sandvik Coromant AB公司购得。在将涂层涂敷到钻尖刀片之前，为该钻尖刀片的钻边设置纹理区。所述钻尖刀片被分为三组。每组被分为两套，随后对它们进行两次单独的加工试验(DP1和DP2)。还制备了第一对照组的无纹理的钻尖刀片。在测试之前，将钻尖刀片安装在工具钢制成的钻尖刀架上。
第一组(15UB08)钻尖刀片设置有纹理区，该纹理区包括平行于钻边的前导刀刃延伸的伸长沟槽。
第二组(15UB06)钻尖刀片也设置有纹理区，该纹理区包括平行于钻边的前导刀刃延伸的伸长沟槽。15UB06的沟槽的宽度、深度和定位与15UB08的沟槽的宽度、深度和定位相同。然而，所述沟槽之间的间距(即，周期)是15UB08的沟槽之间的间距的一半。
第三组(15UB07)钻尖刀片设置有纹理区，该纹理区包括平行于钻具装置的旋转轴线延伸的伸长沟槽。
用于在钻尖刀片上产生纹理的激光器是出自LMI(Preco)的ps激光系统，该系统具有由Coherent制造的Talisker Ultra激光器(二极管泵浦YAG)。下面给出这三组的激光沟槽和激光设定的目标值。
激光沟槽的目标值在下表1中示出。
参数 15UB08 15UB06 15UB07
沟槽宽度TW 25μm 25μm 25μm
沟槽深度Z 4μm 4μm 4μm
沟槽周期P 50μm 25μm 25μm
刀刃与纹理区的距离 0μm 0μm 0μm
纹理宽度W 0.7mm 0.7mm 0.7mm
纹理长度L 2mm 2mm 2mm
表1：激光沟槽的目标值
每组的激光设定在下表2中示出。
波长λ 355nm
效果P 2瓦特(最高的50％)
频率f 200kHz
速度v 400mm/s
点距δx＝v/f 2μm
焦距高度Z -200μm
通过数N 20
表2：激光设定
所述纹理区的位置被选为覆盖发生磨损的区域，并且使所述沟槽拉伸跨过钻边表面与余隙表面相汇合的刀刃。意图是使靠近刀刃的周边并且朝向钻边的后部的表面纹理化纹理化。所述纹理区的大小由钻尖的曲率确定，这是因为该钻边具有螺旋形成的表面，焦点高度将改变，从而对于沿着钻边的纹理距离设定限制。所述纹理区的长度约为2mm，这大致是总钻边长度的20％。由于低放大倍数(LOM)并且由于倾斜位置提供了更大的距离(SEM)，所以使用LOM或SEM图像难以测量所述纹理区的宽度。总钻边宽度为0.702mm，并且未完全达到整个宽度0.7mm的纹理化目标。
图10a示出了在15UB06的大放大倍数下的SEM分析。图10b示出了在15UB07的大放大倍数下的SEM分析，而图10c示出了在15UB08的大放大倍数下的SEM分析。
图11a至图11c示出了相应样品组15UB06、15UB07和15UB08的钻尖的纹理区中的沟槽的轮廓。
相应样品组的激光槽和纹理区大小的数值结果在下表3中示出。
参数 15UB06 15UB07 15UB08
沟槽宽度TW 26.5±1.5μm 23.0±1.3μm 25.3±0.4μm
沟槽深度Z 3.4±0.3μm 6.2±1μm 2.8±0.3μm
沟槽周期P 50μm 25μm 25μm
刀刃与纹理区的间距 0μm 0μm 0μm
纹理宽度W ～650μm ～650μm ～650μm
纹理长度L ～1.8mm ～1.8mm ～2.0mm
表3：激光槽和纹理区大小的结果
测试
在通孔打钻中，在非合金钢S235JR+N(Livallco Stal AB公司)中测试钻尖。在测试期间，每第50-第100个孔拍摄LOM图像并测量磨损。设定三种不同的停止准则：
1)后刀面磨损(FW)>0.25mm
2)崩刃(CH)>0.25mm
3)钻边磨损，其覆盖朝向主余隙的整个上缘
用于测试的切削参数在表4中示出。
Figure GDA0002058530500000121
表4：测试用切削参数
对两套钻尖刀片进行单独的加工试验(DP1和DP2)。为了进行比较，每次加工试验中也包括无纹理的钻尖刀片。
与无纹理的参照相比，有纹理的变体15UB07和15UB08磨损显著减少。15UB06具有功能问题，噪音问题，DP1中有崩刃，DP2中有破损。它也没有表现出与15UB07和15UB08相同的耐磨性的改善。全部有纹理的变体在靠近后刀面的拐角和上缘都显示出弱点，其比钻边的其余部分磨损得更快。另外，在15UB07和15UB08上最靠近钻边的前导刀刃的区域中，衬底是可见的。这可能是由于激光轨迹未覆盖该区域。
记录全部测试变体的刀具寿命。在表5中呈现经测试的变体的刀具寿命。图5中使用下列缩写：
Mw＝朝向后刀面覆盖整个上缘的钻边磨损；
CH(C)＝拐角崩刃；
CH(SE)＝钻边的前导刀刃的崩刃；
FW＝后刀面磨损。
Figure GDA0002058530500000131
表5：刀具寿命测试中的性能结果
变体15UB06表现出最差的性能，其具有包括不良噪音和振动的功能性问题，从而导致了DP1中的早期崩刃和DP2中的刀具破损。与无纹理的参照(参照激光)相比，15UB07和15UB08二者都显示出刀具寿命提高。刀具寿命的提高不及钻边耐磨性的提高，主要有两个原因：
1)在该测试中，在约550个孔处刀具磨损开始对刀具寿命有重要影响。
2)与钻边的其余部分相比，拐角和辅助切削刃仍显示出相当高的磨损率。
显微检查
也通过扫描电子显微镜SEM检查了钻尖。
图12a至图12c示出了DP1中的刀具寿命结束时的钻尖15UB06、15UB07、15UB08的SEM照片。在图12a(15UB06)中，刀具寿命为400孔，在图12b(15UB07)中，刀具寿命为500孔，而在图12c(15UB07)中，刀具寿命为550孔。图13a和图13b示出了DP2中的刀具寿命结束时的钻尖15UB07和15UB08的SEM照片。在图13a(15UB07)中，刀具寿命为450孔，而在图13b(15UB08)中，刀具寿命为450孔。作为比较，图14b示出了DP1中的具有450孔的刀具寿命的无纹理钻尖(参见图14a)的SEM图片，而图14c示出了DP2中的具有350孔的刀具寿命的无纹理钻尖。
从SEM图片可以清楚地看出的是，虽然有纹理钻尖运转时间更长，但是无纹理钻尖与有纹理钻尖之间在钻边磨损方面存在很大差异。同样清楚的是，凹部的定向对于刀具寿命有很大影响。与钻具(15UB08)的纵向旋转轴线(X)平行的定向显示出最长的刀具寿命。

Claims (13)

1.一种钻具装置(1)，所述钻具装置(1)具有钻尖(2)和具有后部(3.1)的钻体(3)，其中：
所述钻尖(2)包括至少第一余隙表面(2.1)，并且；
所述钻体(3)包括至少第一刃带(3.2)，所述第一刃带(3.2)具有钻边(3.3)，以及；
刀刃(4)，所述刀刃(4)处在所述第一余隙表面(2.1)与所述钻边(3.3)之间；以及；
纹理区(6)，所述纹理区(6)包括多个凹部(6.1)，
其特征在于，所述凹部(6.1)在方向(Y)上延伸，所述方向(Y)与所述钻具装置(1)的纵向旋转轴线(X)的方向成20°或20°以内，
其中，所述纹理区(6)从所述刀刃(4)延伸，并且其中，所述凹部(6.1)是伸长的连续沟槽，
其中，所述凹部(6.1)以预定周期(P)分布在所述纹理区(6)上，
其中，所述凹部(6.1)具有预定顶宽(TW)和/或预定深度(Z)，
所述预定周期(P)在10μm-300μm的区间中选择；并且/或者其中，所述预定顶宽(TW)在10μm-300μm的区间中选择；并且/或者其中，所述预定深度(Z)在1μm-50μm的区间中选择。
2.根据权利要求1所述的钻具装置(1)，其中，所述刀刃(4)包括半径(R)，其中，所述纹理区(6)从所述刀刃(4)的所述半径(R)的至少一部分处延伸。
3.根据权利要求2所述的钻具装置(1)，其中，所述凹部(6.1)平行布置。
4.根据权利要求3所述的钻具装置(1)，其中，所述凹部(6.1)在方向(Y)上延伸，所述方向(Y)与所述钻具装置(1)的纵向旋转轴线(X)的方向成10°以内。
5.根据权利要求3所述的钻具装置(1)，其中，所述凹部(6.1)平行于所述钻具装置(1)的纵向旋转轴线(X)延伸。
6.根据权利要求1至5中的任一项所述的钻具装置(1)，其中，所述凹部(6.1)被布置成使得相邻的凹部(6.1)之间形成凸脊(6.2)。
7.根据权利要求1至5中的任一项所述的钻具装置(1)，其中，所述纹理区(6)具有预定长度(L)以及预定宽度(W)，所述预定长度(L)被确定为与所述钻边(3.3)的前导刀刃(3.8)平行，所述预定宽度(W)被确定为与所述刀刃(4)平行。
8.根据权利要求1至5中的任一项所述的钻具装置(1)，其中，所述钻具装置(1)包括至少第一刃带(3.2)和第二刃带(3.5)，其中，每个刃带(3.2、3.5)分别包括钻边(3.3、3.6)，并且其中，每个钻边(3.3、3.6)都包括含多个凹部(6.1)的纹理区(6)。
9.根据权利要求1至5中的任一项所述的钻具装置(1)，其中，所述预定周期(P)在20μm-70μm的区间中选择。
10.根据权利要求1至5中的任一项所述的钻具装置(1)，其中，所述预定顶宽(TW)在20μm-50μm的区间中选择。
11.根据权利要求1至5中的任一项所述的钻具装置(1)，其中，所述预定深度(Z)在2μm-7μm的区间中选择。
12.一种根据权利要求1至11中的任一项所述的钻具装置(1)的制造方法，所述方法包括以下步骤：
-提供钻具装置(1)，所述钻具装置(1)具有钻尖(2)和具有后部(3.1)的钻体(3)，其中，所述钻尖(2)包括至少第一余隙表面(2.1)，并且所述钻体(3)包括至少具有钻边(3.3)的第一刃带(3.2)；以及刀刃(4)，所述刀刃(4)处在所述第一余隙表面(2.1)与所述钻边(3.3)之间；
-形成纹理区(6)，所述纹理区(6)包括多个凹部(6.1)；
-所述凹部(6.1)在方向(Y)上延伸，所述方向(Y)与所述钻具装置(1)的纵向旋转轴线(X)的方向成角20°或20°以内，其特征在于，
所述多个凹部(6.1)由激光束形成，其中，所述激光束沿着沿所述钻边(3.3)的至少一部分移动到距所述刀刃(4)200μm的位置或所述第一余隙表面(2.1)的位置或距所述刀刃200μm和所述第一余隙表面(2.1)之间的位置，或从上述位置移动。
13.根据权利要求12所述的方法，其中，所述激光束在从所述钻体(3)的所述后部(3.1)朝向所述刀刃(4)的方向上沿着所述钻边(3.3)的至少一部分移动，所述刀刃(4)处在所述钻边(3.3)与所述第一余隙表面(2.1)之间。
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