CN109941483A - 包装盒自动传输定位设备 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种包装盒自动传输定位设备，属于薄膜包装的定位技术领域，包括传送装置和定位装置，传送装置上侧板垂直固定在支撑板上，支撑机构下端铰接在侧板外侧下部，上端弯折处穿过侧板且与下方侧板呈钝角设置，升降气缸设置在支撑板的下方，移动板通过升降气缸驱动包装盒向上运动至下挡板上，包装盒通过传送装置由下向上穿过长型孔推送至第一支撑板上，推板通过第一气缸驱动包装盒向后移动，第二定位板贴合设置在包装盒的左右两端，并通过第二气缸驱动推压包装盒左右端面，第三定位板贴合设置在包装盒的上端面，并通过第三气缸驱动推压包装盒上端面。本发明全自动实现包装盒的传输和包装盒上薄膜的定位，工作效率高，适用性强。
Description
技术领域
本发明属于薄膜包装的定位装置领域，涉及一种包装盒自动传输定位设备。
背景技术
包装盒是常用的产品包装装置，在包装过程中，产品放入包装盒后再将包装盒盖好，对有些产品包装来说，需要使用薄膜将包装盒封住，一般采用人工工作的方法塑封包装盒，不仅进度慢，且效率低，劳动强度大，将纸盒上薄膜进行压合定位的工序，由于人工进行纸盒的压合定位，质量得不到保证，次品率较低，而且生产效率很低，人工成本较大，市面上的压合定位设备，适用性较小，对于规格变化较大的企业，并不适用。在塑封过程中包装盒的传动装置尤为关键，现有技术中包装盒的传动装置结构复杂，或在传送过程中会造成包装盒倾斜，使包装盒不能平稳的进入下一道工序，造成下一道工序不能连续进行，并且方盒机构不能根据包装盒的大小进行调整，使用范围窄，无法适应大规模包装的快速要求，不能满足生产的需求。
发明内容
本发明要解决的技术问题是在于提供一种结构新颖，全自动化的包装盒自动传输定位设备。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
包装盒自动传输定位设备包括传送装置和定位装置，所述传送装置和定位装置均固定设置在主架上，且传送装置设置在定位装置的下方，所述传送装置包括升降气缸、支撑板、侧板和支撑机构，所述侧板设置数量为两个，垂直固定在支撑板上，所述支撑机构设置在侧板外侧的中下部，包括下挡板、连杆和弹簧，所述下挡板为折弯结构，下端铰接在侧板上，上端弯折处穿过侧板且与下方侧板呈钝角设置，所述连杆一端穿过下挡板后固定在侧板上，所述弹簧套设在连杆外表面，压缩在下挡板和远离侧板的连杆端头之间，所述升降气缸设置在支撑板的下方，驱动端上端连接移动板，所述移动板位于两个侧板中间位置，所述移动板通过升降气缸驱动包装盒向上运动至下挡板上，所述定位装置包括支架、第一支撑板、推板、第二定位板和第三定位板，所述第一支撑板上设有一长型孔，包装盒通过传送装置由下向上穿过长型孔推送至第一支撑板上，所述推板和第二定位板均与第一支撑板为滑动连接，所述推板设置在长型孔的前方，并与包装盒前端面贴合设置，所述推板通过第一气缸驱动包装盒向后移动，所述第二定位板贴合设置在包装盒的左右两端，并通过第二气缸驱动推压包装盒左右端面，所述第三定位板贴合设置在包装盒的上端面，并通过第三气缸驱动推压包装盒上端面。
进一步的，所述侧板与包装盒前、后端面贴合设置，且前端下侧设置有供包装盒传送至移动板的孔，所述侧板上设有与包装盒紧贴设置的压板，所述压板通过驱动气缸驱动按压包装盒端面，所述驱动气缸固定在L型固定板上，所述侧板上设有固定连接的导套，所述压板上设有与导套配合设置的导柱，所述导柱与导套数量相同设置，所述导柱平行设置在驱动气缸的两侧。
进一步的，所述下挡板通过铰链与侧板铰接，所述铰链与侧板垂直固定，所述下挡板折弯处与下方侧板形成夹角为一百三十度至一百六十度之间，所述下挡板折弯处一端设有倒斜角。
进一步的，两个所述对称设置的侧板之间设置有框板，所述框板贴合设置在包装盒的左右两端，垂直固定在支撑板上，所述支撑板上设有方孔，所述移动板设置在方孔处，所述移动板初始上端面和支撑板上端面处于同一水平面上。
进一步的，所述升降气缸通过垫板与气缸连接板固定连接，所述连接板上端与支撑板下端固定连接。
进一步的，所述支撑板上设置有固定连接的侧导板，所述侧导板贴合设置在包装盒的左右两侧，且垂直设置在侧板的前方，所述侧导板前端为向外侧折弯结构，所述侧板上设置有固定连接的上导板，所述上导板内侧与包装盒上端面贴合设置，前端为向上侧折弯结构，所述上导板垂直两侧导板中心线设置。
进一步的，所述侧板、框板、气缸连接板、侧导板和上导板的连接孔均为长条孔。
进一步的，第一气缸和第二气缸固定设置在第一支撑板上，所述第三气缸设置在气缸支撑板上，所述气缸支撑板通过第一支撑杆固定设置在第一支撑板上，所述第三气缸驱动端与第一移动板连接，所述第一移动板通过第二支撑杆与第三定位板连接，所述第一移动板上设有第一导柱，所述第一导柱平行设置在第三气缸的两侧，所述第一导柱上端穿过气缸支撑板设置，所述第二支撑杆上套设有第二弹簧，所述第二弹簧设置在第三定位板和第一移动板之间。
进一步的，所述第三气缸设置在远离第一气缸的一端，所述第一支撑板上设有调节板，所述调节板设置在第三气缸的正下方与第一支撑板且处于同一水平面上，所述调节板通过L型连接块与Z连接型块连接，所述Z型块设置在第一支撑板下端。
进一步的，所述第一支撑板上固定设置有导进板和导出板，所述导进板设置在长型孔的两侧，所述导出板设置在远离导进板的一端，所述第一支撑板末端与滑料板连接，所述支架为框型结构，固定设置在第一支撑板上，所述支架上设有多个均匀分布的过管夹。
与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果如下。
1、本发明通过升降气缸将包装盒推动至下挡板处，由下向上挤压下挡板沿铰链转动，使包装盒通过下挡板，连杆上弹簧对下挡板施加回程弹力，下挡板回到初始位置，包装盒卡设在下挡板折弯处上方，包装盒依次由升降机构推送至下挡板处，实现包装盒向上的传送。
2、本发明通过驱动气缸驱动压板按压包装盒前后两端面，实现包装盒前后端面薄膜的定位，驱动气缸两侧设置有导柱导套，对压板运动过程中起到导向作用。
3、本发明支撑板上设置有侧导板和上导板，对包装盒传送过程中起到导向作用，上导板和侧导板上前端均设置有折弯结构，方便包装盒的传送。
4、本发明侧板、框板、气缸连接板、侧导板和上导板的连接孔均为长条孔，可根据包装盒大小规格不同调节各个长条孔上的固定位置，适用性强。
5、本发明通过传送装置将包装盒传送至第一支撑板上，并通过气缸驱动定位板对包装盒外层薄膜进行定位，同时气缸驱动推板使包装盒依次向后移动，实现全自动化操作，节省人力，提供工作效率。
6、本发明第一支撑板上前后端分别设置有导入板和导出板，方便包装和在第一支撑板上的传送，导出板的一端设置有方便装箱的滑料板。
7、本发明支架上设置有过管夹，方便将气缸管路夹在支架上，提高装置的美观性。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明包装盒自动传输定位设备的结构示意图；
图2为本发明包装盒传送装置的结构示意图；
图3为本发明图1的局部放大图；
图4为本发明包装盒传送装置的侧视示意图；
图5为本发明包装盒传送装置的结构示意图；
图6为本发明升降气缸和移动板的结构示意图；
图7为本发明薄膜包装用定位装置的结构示意图；
图8为本发明薄膜包装用定位装置的结构示意图；
图9为本发明薄膜包装用定位装置的结构示意图。
附图标记说明：
1、支撑板；2、侧板；3、支撑机构；31、连杆；32、下挡板；33、弹簧；34、铰链；4、升降气缸；41、垫板；42、气缸连接板；5、框板；6、压板；7、L型固定板；8、驱动气缸；9、导套；10、导柱；11、侧导板；12、上导板；13、移动板；14、包装盒；15、长条孔；101、第一支撑板；102、支架；103、第一气缸；104、推板；105、第二气缸；106、第二定位板；107、第三气缸；108、第三定位板；109、气缸支撑板；110、第一移动板；111、第一支撑杆；112、第二支撑杆；113、第二弹簧；114、第一导柱；115、调节板；116、L型连接块；117、Z型连接块；118、导进板；119、导出板；120、滑料板；121、过管夹；122、长型孔；123、主架。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图1至图9所示，包装盒自动传输定位设备，包括传送装置和定位装置，传送装置设置在定位装置的下方，传送装置包括升降气缸4、支撑板1、侧板2和支撑机构3，侧板2设置数量为两个，垂直固定在支撑板1上，支撑机构3设置在侧板2外侧的中下部，包括下挡板32、连杆31和弹簧33，下挡板32为折弯结构，下端铰接在侧板2上，上端弯折处穿过侧板2且与下方侧板2呈钝角设置，连杆31一端穿过下挡板32后固定在侧板2上，弹簧33套设在连杆31外表面，压缩在下挡板32和远离侧板2的连杆31端头之间，升降气缸4设置在支撑板1的下方，驱动端上端连接移动板13，移动板13位于两个侧板中间位置，移动板13通过升降气缸4驱动包装盒14向上运动至下挡板32上，定位装置包括支架102、第一支撑板101、推板104、第二定位板106和第三定位板108，第一支撑板101上设有一长型孔122，包装盒14)通过传送装置由下向上穿过长型孔122推送至第一支撑板101上，推板104和第二定位板106均与第一支撑板101为滑动连接，推板104设置在长型孔122的前方，并与包装盒14)前端面贴合设置，推板104通过第一气缸103驱动包装盒14)向后移动，第二定位板106贴合设置在包装盒14)的左右两端，并通过第二气缸105驱动推压包装盒14)左右端面，第三定位板108贴合设置在包装盒14)的上端面，并通过第三气缸107驱动推压包装盒14)上端面。
如图2和图4所示，优选地，侧板2与包装盒14前、后端面贴合设置，且前端下侧设置有供包装盒14通过的孔，侧板2上设有与包装盒14紧贴设置的压板6，压板6通过驱动气缸8驱动按压包装盒14端面，驱动气缸8固定在L型固定板7上，侧板2上设有固定连接的导套9，压板6上设有与导套9配合设置的导柱10，导柱10与导套9数量相同设置，导柱10平行设置在驱动气缸8的两侧。
如图4所示，优选地，下挡板32通过铰链34与侧板2铰接，铰链34与侧板2垂直固定，下挡板32折弯处与下方侧板2形成夹角为一百三十度至一百六十度之间，下挡板32折弯处一端设有倒斜角。
如图2、图4和图5所示，优选地，两个对称设置的侧板2之间设置有框板5，框板5贴合设置在包装盒14的左右两端，垂直固定在支撑板1上，支撑板1上设有方孔，移动板13设置在方孔处，移动板13初始上端面和支撑板1上端面处于同一水平面上。
如图2和图4所示，优选地，升降气缸4通过垫板41与气缸连接板42固定连接，连接板上端与支撑板1下端固定连接。
如图3和图5所示，优选地，支撑板1上设置有固定连接的侧导板11，侧导板11贴合设置在包装盒14的左右两侧，且垂直设置在侧板2的前方，侧导板11前端为向外侧折弯结构，侧板2上设置有固定连接的上导板12，上导板12内侧与包装盒14上端面贴合设置，前端为向上侧折弯结构，上导板12垂直两侧导板11中心线设置。
如图6所示，优选地，侧板2、框板5、气缸连接板42、侧导板11和上导板12的连接孔均为长条孔15。
如图8和9所示，优选地，第一气缸103和第二气缸105固定设置在第一支撑板101上，第三气缸107设置在气缸支撑板109上，气缸支撑板109通过第一支撑杆111固定设置在第一支撑板101上，第三气缸107驱动端与第一移动板110连接，第一移动板110通过第二支撑杆112与第三定位板108连接，第一移动板110上设有第一导柱114，第一导柱114平行设置在第三气缸107的两侧，第一导柱114上端穿过气缸支撑板109设置，第二支撑杆112上套设有第二弹簧113，第二弹簧113设置在第三定位板108和第一移动板110之间。
如图8所示，优选地，第三气缸107设置在远离第一气缸103的一端，第一支撑板101上设有调节板115，调节板115设置在第三气缸107的正下方与第一支撑板101且处于同一水平面上，调节板115通过L型连接块116与Z型连接块117连接，Z型连接块117设置在第一支撑板101下端。
如图7所示，优选地，第一支撑板101上固定设置有导进板118和导出板119，导进板118设置在长型孔122的两侧，导出板119设置在远离导进板118的一端，第一支撑板101末端与滑料板120连接，支架102为框型结构，固定设置在第一支撑板101上，支架102上设有多个均匀分布的过管夹121。
实际工作过程为，包装盒14放置在支撑板1上，通过上导板12和侧导板11导向并依次推送至移动板13上，升降气缸4驱动移动板13推动包装盒14向上运动，包装盒14运动至支撑机构3处向上推挤下挡板32，下挡板32沿铰链34转动，包装盒14被推送至下挡板32上端，下挡板32通过连杆31上弹簧33力回到初始位置，包装盒14下端卡设在下挡板32上，升降气缸4带动移动板13向下运动并依次将包装盒14推送至下挡板32上，包装盒14依次被向上传送，两侧侧板2上设置有压板6，驱动气缸8驱动压板6前后运动推压包装盒14前后端面，实现包装盒14上前后端薄膜的定位，驱动气缸8两侧设置有具有导向作用的导柱10导套9，包装盒14通过传送装置推送至第一支撑板101的长型孔122处，长型孔122前端设置有推板104，推板104通过第一气缸103驱动包装盒14依次向前移动，包装盒14的左右两端设置有第二定位板106，第二定位板106通过第二气缸105驱动向包装盒14方向运动，并推压包装盒14外层薄膜，包装盒14的上端设置有第三定位板108，第三定位板108通过第三气缸107驱动向包装盒14上端面运动，并推压包装盒14外层薄膜，实现包装薄膜的定位，第一气缸103和第二气缸105固定设置在第一支撑板101上，第三气缸107设置在气缸支撑板109上，驱动端与下方第一移动板110连接，第一移动板110通过第二支撑杆112与第三定位板108连接，第二支撑杆112上套设有起减震和缓冲作用的第二弹簧113，第一支撑板101前端和后端分别设置有起导向作用的导进板118和导出板119，导出板119一端设置有方便装箱的滑料板120。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.包装盒自动传输定位设备，其特征在于：包括传送装置和定位装置，所述传送装置和定位装置均固定设置在主架(123)上，且传送装置设置在定位装置的下方，所述传送装置包括升降气缸(4)、支撑板(1)、侧板(2)和支撑机构(3)，所述侧板(2)设置数量为两个，垂直固定在支撑板(1)上，所述支撑机构(3)设置在侧板(2)外侧的中下部，包括下挡板(32)、连杆(31)和弹簧(33)，所述下挡板(32)为折弯结构，下端铰接在侧板(2)上，上端弯折处穿过侧板(2)且与下方侧板(2)呈钝角设置，所述连杆(31)一端穿过下挡板(32)后固定在侧板(2)上，所述弹簧(33)套设在连杆(31)外表面，压缩在下挡板(32)和远离侧板(2)的连杆(31)端头之间，所述升降气缸(4)设置在支撑板(1)的下方，驱动端上端连接移动板(13)，所述移动板(13)位于两个侧板中间位置，所述移动板(13)通过升降气缸(4)驱动包装盒(14)向上运动至下挡板(32)上，所述定位装置包括支架(102)、第一支撑板(101)、推板(104)、第二定位板(106)和第三定位板(108)，所述第一支撑板(101)上设有一长型孔(122)，包装盒(14)通过传送装置由下向上穿过长型孔(122)推送至第一支撑板(101)上，所述推板(104)和第二定位板(106)均与第一支撑板(101)为滑动连接，所述推板(104)设置在长型孔(122)的前方，并与包装盒(14)前端面贴合设置，所述推板(104)通过第一气缸(103)驱动包装盒(14)向后移动，所述第二定位板(106)贴合设置在包装盒(14)的左右两端，并通过第二气缸(105)驱动推压包装盒(14)左右端面，所述第三定位板(108)贴合设置在包装盒(14)的上端面，并通过第三气缸(107)驱动推压包装盒(14)上端面。
2.根据权利要求1所述的包装盒自动传输定位设备，其特征在于：所述侧板(2)与包装盒(14)前、后端面贴合设置，且前端下侧设置有供包装盒(14)通过的孔，所述侧板(2)上设有与包装盒(14)紧贴设置的压板(6)，所述压板(6)通过驱动气缸(8)驱动按压包装盒(14)端面，所述驱动气缸(8)固定在L型固定板(7)上，所述侧板(2)上设有固定连接的导套(9)，所述压板(6)上设有与导套(9)配合设置的导柱(10)，所述导柱(10)与导套(9)数量相同设置，所述导柱(10)平行设置在驱动气缸(8)的两侧。
3.根据权利要求1所述的包装盒自动传输定位设备，其特征在于：所述下挡板(32)通过铰链(34)与侧板(2)铰接，所述铰链(34)与侧板(2)垂直固定，所述下挡板(32)折弯处与下方侧板(2)形成夹角为一百三十度至一百六十度之间，所述下挡板(32)折弯处一端设有倒斜角。
4.根据权利要求1所述的包装盒自动传输定位设备，其特征在于：两个所述对称设置的侧板(2)之间设置有框板(5)，所述框板(5)贴合设置在包装盒(14)的左右两端，垂直固定在支撑板(1)上，所述支撑板(1)上设有方孔，所述移动板(13)设置在方孔处，所述移动板(13)初始上端面和支撑板(1)上端面处于同一水平面上。
5.根据权利要求1所述的包装盒自动传输定位设备，其特征在于：所述升降气缸(4)通过垫板(41)与气缸连接板(42)固定连接，所述连接板上端与支撑板(1)下端固定连接。
6.根据权利要求1所述的包装盒自动传输定位设备，其特征在于：所述支撑板(1)上设置有固定连接的侧导板(11)，所述侧导板(11)贴合设置在包装盒(14)的左右两侧，且垂直设置在侧板(2)的前方，所述侧导板(11)前端为向外侧折弯结构，所述侧板(2)上设置有固定连接的上导板(12)，所述上导板(12)内侧与包装盒(14)上端面贴合设置，前端为向上侧折弯结构，所述上导板(12)垂直两侧导板(11)中心线设置。
7.根据权利要求1所述的包装盒自动传输定位设备，其特征在于：所述侧板(2)、框板(5)、气缸连接板(42)、侧导板(11)和上导板(12)的连接孔均为长条孔(15)。
8.根据权利要求1所述的包装盒自动传输定位设备，其特征在于：第一气缸(103)和第二气缸(105)固定设置在第一支撑板(101)上，所述第三气缸(107)设置在气缸支撑板(109)上，所述气缸支撑板(109)通过第一支撑杆(111)固定设置在第一支撑板(101)上，所述第三气缸(107)驱动端与第一移动板(110)连接，所述第一移动板(110)通过第二支撑杆(112)与第三定位板(108)连接，所述第一移动板(110)上设有第一导柱(114)，所述第一导柱(114)平行设置在第三气缸(107)的两侧，所述第一导柱(114)上端穿过气缸支撑板(109)设置，所述第二支撑杆(112)上套设有第二弹簧(113)，所述第二弹簧(113)设置在第三定位板(108)和第一移动板(110)之间。
9.根据权利要求1所述的包装盒自动传输定位设备，其特征在于：所述第三气缸(107)设置在远离第一气缸(103)的一端，所述第一支撑板(101)上设有调节板(115)，所述调节板(115)设置在第三气缸(107)的正下方与第一支撑板(101)且处于同一水平面上，所述调节板(115)通过L型连接块(116)与Z型连接块(117)连接，所述Z型连接块(117)设置在第一支撑板(101)下端。
10.根据权利要求1所述的包装盒自动传输定位设备，其特征在于：所述第一支撑板(101)上固定设置有导进板(118)和导出板(119)，所述导进板(118)设置在长型孔(122)的两侧，所述导出板(119)设置在远离导进板(118)的一端，所述第一支撑板(101)末端与滑料板(120)连接，所述支架(102)为框型结构，固定设置在第一支撑板(101)上，所述支架(102)上设有多个均匀分布的过管夹(121)。
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