CN109938157A - 干酒糟及其可溶物生产过程中脱除真菌毒素的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及干酒糟及其可溶物生产领域，公开了一种干酒糟及其可溶物生产过程中脱除真菌毒素的方法，该方法包括：将酒精生产过程中的蒸馏过程得到的釜馏物进行固液分离，得到清液和湿酒糟，将所述清液浓缩后得到的浓缩液与所述干燥后的湿酒糟混合，其中，所述方法还包括：向所述釜馏物、清液和浓缩液中的至少一种中接入微生物菌种进行发酵脱毒，所述微生物菌种为枯草芽孢杆菌、乳酸菌、酵母和霉菌中的至少一种。本发明的方法工艺简单，脱毒效果好。

Description

干酒糟及其可溶物生产过程中脱除真菌毒素的方法

技术领域

本发明涉及干酒糟及其可溶物生产领域，具体涉及干酒糟及其可溶物生产过程中脱除真菌毒素的方法。

背景技术

根据联合国粮农组织分析报道，全世界每年被真菌毒素污染的谷物达到25％，而畜禽食用被真菌毒素污染的饲料会造成畜牧业严重的经济损失。目前已报道的真菌毒素有300多种，在食物和饲料中常见并对人和动物健康造成潜在危害的毒素约20种，近年来国内粮食主要污染的毒素有黄曲霉毒素(Aflatoxin，AFT)、呕吐毒素(Deoxynivalenol，DON)、玉米赤霉烯酮(Zearalenone，ZEN)和烟曲霉毒(Fumonisins，FUM)。

黄曲霉毒素是一类具有强致癌性和强免疫抑制性的毒性物质。它是一类由黄曲霉(Aspergillus flavus)、寄生曲霉(A.parasiticus)等真菌产生的次生代谢产物。它存在于土壤、动植物、各种坚果中，特别容易污染花生、玉米、稻米、大豆、小麦等粮油产品，是真菌毒素中毒性最大、对人类健康危害极为突出的一类真菌毒素。由于真菌毒素的特殊结构，它们耐高温、耐受一般的酸碱度(pH为3-7)、耐受各种物理的加工过程。黄曲霉毒素一般在中性溶液中较稳定，但在强酸性溶液中稍有分解，在pH为9-10的强碱溶液中分解迅速，耐高温黄曲霉毒素B1的分解温度为268℃。

玉米赤霉烯酮又称F-2毒素，化学名称6-(10羟基-6-氧基-反式-1-十一碳烯基)-β-二羟基苯酸内酯，分子量318。玉米赤霉烯酮最初从有赤霉病的玉米中分离得到，是玉米赤霉菌的代谢产物，主要由禾谷镰刀菌产生，粉红镰刀菌、窜珠镰刀菌、三线镰刀菌等多种镰刀菌也能产生这种毒素。玉米赤霉烯酮主要污染玉米、小麦、大米、大麦、小米和燕麦等谷物。其中玉米的阳性检出率为45％，最高含毒量可达到2909mg/kg；小麦的检出率为20％，含毒量为0.364-11.05mg/kg。玉米赤霉烯酮具有雌激素作用，能造成动物急慢性中毒，引起动物繁殖机能异常甚至死亡，给畜牧场造成巨大经济损失。玉米赤霉烯酮作用的靶器官主要是雌性动物的生殖系统，同时对雄性动物也有一定的影响。在急性中毒的条件下，对神经系统、心脏、肾脏、肝和肺都会有一定的毒害作用，主要的机理是它会造成神经系统的亢奋，在脏器当中造成很多出血点，使动物突然死亡。

呕吐毒素又称脱氧雪腐镰刀菌烯醇(DON)，化学名为3α,7α,15-三羟基草镰孢菌-9-烯-8-酮，由于它可以引起猪的呕吐而得名，对人体也有一定危害作用，欧盟列为三级致癌物。呕吐毒素属于单端孢霉烯族化合物，主要由禾谷镰刀菌、尖孢镰刀菌、串珠镰刀菌、拟枝孢镰刀菌、粉红镰刀菌、雪腐镰刀菌等镰刀菌产生。单端孢霉烯族毒素共有150多种，是一类强有力免疫抑制剂，所引起典型症状是采食量降低，所以这类毒素又叫饲料拒食毒素。呕吐毒素是其中最重要一种毒素。呕吐毒素具有很高的细胞毒素及免疫抑制性质，对人类及动物的健康构成了威胁，特别是对免疫功能具有明显的影响。根据呕吐毒素的剂量和暴露时间不同可引起免疫抑制或免疫刺激。当人摄入了被呕吐毒素污染的食物后，会导致厌食、呕吐、腹泻、发烧、站立不稳、反应迟钝等急性中毒症状，严重时损害造血系统造成死亡。由于呕吐毒素化学性能非常稳定，一般不会在加工、储存以及烹调过程中破坏，而且中国传统饮食习惯中粮谷比例大大高于西方，使得呕吐毒素的危害更为突出。1998年，在国际癌症研究机构公布的评价报告中，呕吐毒素被列为3类致癌物。欧盟要求呕吐毒素要小于1.0mg/kg；中国饲料要求低于1ppm。

如图1所示，酒精和干酒糟及其可溶物生产工艺主要包括原料粉碎、调浆、液化、糖化、发酵、蒸馏、釜馏物固液分离、清液浓缩、湿酒糟干燥，最终产品为酒精和干酒糟及其可溶物。在酒精发酵过程中，随着蛋白、脂肪、淀粉等大分子物质逐渐被酵母降解后，与这些大分子相结合的亲水性强的毒素部分会溶解到液体中，而亲水性差的毒素更多的是残留在固体中。因此在正常的酒精干法生产过程中，毒素几乎没有降解，而蒸馏获得的乙醇中也检测不到毒素，所有的毒素都富集到了干酒糟及其可溶物中。

目前常用的脱毒方法有物理法(吸附法、挤压蒸煮法、γ射线法)、化学法(氨法、亚硫酸钠法、次氯酸钠法、过氧化氢法、臭氧法)和生物法(酶法、微生物法)。

物理脱毒法大部分存在可操作性差(须在极端的温度和压力条件下进行)，成本高，易破坏产品的营养、感官及功能特性等缺陷，其中，吸附法脱除真菌毒素，脱毒量有限，而且加入的吸附剂大部分不能被动物消化吸收，存在可能吸附饲料中营养物质的不利影响；化学脱毒法，适用于玉米等籽实类大颗粒霉变饲料的处理，但费时费工，不适合大量霉变饲料的脱毒，而且对营养成分造成极大的破坏，导致处理后对健康危害的不确定性，并带来环境污染。化学脱毒法中的臭氧处理过程简单，无污染、无残留，但是在大规模生产应用中，如何连续制备大量高浓度的臭氧是一个挑战；氨化处理法存在一定的安全隐患，而且需要对现有的仓储设施进行系统改造，管理难度大，因此也没能在生产实践中应用。现有的微生物法脱毒是在干酒糟及其可溶物固体饲料中加入微生物菌种，微生物对真菌具有拮抗作用，例如，食品级的枯草芽孢杆菌和乳酸菌可通过代谢产生有机酸或产生一些蛋白质类似物如环肽、几丁质酶等抑制真菌生长，饲料中添加枯草芽孢杆菌可发酵产生淀粉酶和蛋白酶，有助于在动物肠道内直接分解、消化饲料营养成分，改善消化道食糜；而添加乳酸菌可赋予产品优良的感官性质，提升饲料的适口性，但是，该方法包括对成品干酒糟及其可溶物固体饲料进行再处理的步骤，工艺复杂、脱毒效果也不理想。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的对干酒糟及其可溶物中的真菌毒素脱毒法工艺复杂、脱毒效果差的问题，提供一种干酒糟及其可溶物生产过程中脱除真菌毒素的方法。

为了实现上述目的，本发明提供一种干酒糟及其可溶物生产过程中脱除真菌毒素的方法，该方法包括：将酒精生产过程中的蒸馏过程得到的釜馏物进行固液分离，得到清液和湿酒糟，将所述清液浓缩后得到的浓缩液与干燥后的湿酒糟混合，其中，所述方法还包括：向所述釜馏物、清液和浓缩液中的至少一种中接入微生物菌种进行发酵脱毒，所述微生物菌种为枯草芽孢杆菌、乳酸菌、酵母和霉菌中的至少一种。

本发明的方法是在干酒糟及其可溶物的生产过程中加入微生物菌种脱毒，与直接在干酒糟及其可溶物固体饲料产品中加微生物菌种脱毒相比，本发明的方法工艺简单，脱毒效果好。

附图说明

图1是现有技术中的干酒糟及其可溶物生产工艺图。

具体实施方式

在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

本发明提供一种干酒糟及其可溶物生产过程中脱除真菌毒素的方法，该方法包括：将酒精生产过程中的蒸馏过程得到的釜馏物进行固液分离，得到清液和湿酒糟，将所述清液浓缩后得到的浓缩液与干燥后的湿酒糟混合，其中，所述方法还包括：向所述釜馏物、清液和浓缩液中的至少一种中接入微生物菌种进行发酵脱毒，所述微生物菌种为枯草芽孢杆菌、乳酸菌、酵母和霉菌中的至少一种。

本发明中，所述乳酸菌可以为乳酸肠球菌、嗜酸乳杆菌、干酪乳杆菌、乳酸乳杆菌和植物乳杆菌中的至少一种；霉菌可以为黑曲霉、米曲霉和长柄木酶中的至少一种。

本发明中，所述干酒糟及其可溶物是指对酒精生产过程中的蒸馏过程得到的釜馏物进行固液分离、浓缩、干燥以及混合后得到的物质。

本发明中，优选地，所述微生物菌种为枯草芽孢杆菌和/或乳酸菌。

本发明中，所述微生物菌种的接种量可以根据待接种物料中的真菌毒素含量进行选择，优选地，以待接种物料的体积为基准，所述微生物菌种的接种量为1×10⁵-1×10¹⁰CFU/ml，优选为1×10⁶-1×10⁸CFU/ml。

根据本发明的一种优选实施方式，所述方法还包括：向待接种物料中加入营养物质。在该优选实施方式中，所述营养物质可以促进微生物菌种发酵，从而提高脱毒效果。

本发明中，所述营养物质可以为现有的能够用于促进微生物菌种发酵的物质，优选地，所述营养物质为钙盐、镁盐、锰盐、铁盐、钴盐、镍盐、铜盐、锌盐和钼盐中的至少一种。

本发明中，所述营养物质的用量不必过多，只要足够微生物菌种利用其发酵即可，例如，每升待接种物料中可以加入0.001-1mg的营养物质。

本发明中，为了尽可能地脱除真菌毒素，优选情况下，所述发酵脱毒的条件包括：pH为3-8，温度为20-50℃，时间为1-5天，通风量为0.1-10V_风/(V_发酵液·min)。其中，V_风/(V_发酵液·min)是指每分钟向单位体积发酵液中通入的风的体积。

本发明中，为了使微生物与真菌毒素充分接触，所述发酵脱毒的过程优选在搅拌的条件下进行。

本发明对所述搅拌的条件没有特别的限定，可以根据所使用搅拌工具选择以及发酵液的量进行选择，例如，所述搅拌可以用搅拌器来实施，所述搅拌器的转速可以为1-1000r/min。

本发明中，对釜馏物进行固液分离的方式可以为现有的能够用于分离固体和液体混合物的方式，例如，所述固液分离为压滤分离或离心分离。

本发明中，所述真菌霉素为黄曲霉毒素、玉米赤霉烯酮、呕吐毒素、赭曲霉毒素、T-2毒素和伏马毒素中的至少一种。本发明的方法特别对黄曲霉毒素、玉米赤霉烯酮、呕吐毒素的脱毒效果较好。

本发明中，所述酒精的生产过程可以为本领域中现有的生产过程，例如，将生物质依次进行粉碎、调浆、液化、糖化、发酵和蒸馏。

本发明中，所述生物质可以为本领域中能够用来发酵制备酒精的物质，例如，所述生物质为淀粉原料、糖类和纤维质原料中的至少一种。

本发明中，优选地，所述淀粉原料为玉米、大米、小麦、高粱、土豆、甘薯、菊芋和木薯中的至少一种，所述糖类为甘蔗汁、糖蜜、甜高粱汁、甜菜汁和糖浆中的至少一种，所述纤维质原料为麦秆、稻草、玉米秸秆和能源草中的至少一种。

本发明中，所述粉碎的过程是对生物质进行预处理的过程，所述粉碎使得所述生物质粉碎后的颗粒度优选为500-3000μm。

本发明中，所述调浆的过程是将水与粉碎后的物料进行混合的过程，所述粉碎后物料与水的用量的重量比优选为1：1.5-4，所述调浆的条件优选包括：温度为45-65℃，pH为4-7。

本发明中，所述液化的过程是向调浆后得到的物料中加入淀粉酶进行液化，所述淀粉酶可以为现有的能够用于液化处理的淀粉酶，例如，所述淀粉酶为杰能科SpezymeAlpha淀粉酶和/或杰能科GC133淀粉酶，所述液化的条件优选包括：温度为80-105℃，pH为4-7，时间为1-8h。

本发明中，所述糖化的过程是向液化后得到的物料中加入糖化酶，所述糖化酶可以为现有的能够用于液化处理的糖化酶，例如，所述糖化酶为杰能科DISTILLASE ASP复合糖化酶、山东隆科特糖化酶和长春冠利糖化酶中的至少一种，所述糖化的条件优选包括：温度为40-70℃，pH为3-6，时间为0-4h。

本发明中，所述发酵的过程是向糖化后的物料中接入发酵菌种后进行发酵，所述发酵菌种可以为常用的能够用于发酵制酒精的菌种，例如，所述发酵菌种为安琪超酒酵母和/或法尔凯超酒酵母，所述发酵菌种的接种量优选为0.1-4kg/t原料，所述发酵的条件优选包括：pH为3-6，温度为25-40℃，时间为1-5天。所述发酵的过程可以是分批发酵、连续发酵或半连续发酵。

本发明中，所述蒸馏的过程是将发酵后的物料进行蒸馏，即可以得到酒精(乙醇)，蒸馏出酒精后剩下的副产物(即釜馏物)用于制备干酒糟及其可溶物。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，

干酒糟及其可溶物中黄曲霉毒素、玉米赤霉烯酮、呕吐毒素、赭曲霉毒素、T-2毒素和伏马毒素的含量根据GB/T 30956、GB/T 30957、NY/T 1970、NY/T 2071测定。

实施例1

步骤A：将玉米原料粉碎，粉碎后物料颗粒度为500μm；

步骤B：将粉碎后的物料与水混合进行调浆，料水比1：1.5，温度为50℃，pH为5；

步骤C：向调浆后得到的物料中加入杰能科Spezyme Alpha淀粉酶进行液化处理，所述淀粉酶的用量为0.35kg/t原料，温度为90℃，pH为5，时间6h；

步骤D：向液化后得到的物料中加入杰能科DISTILLASE ASP复合糖化酶进行糖化处理，所述糖化酶的用量为2.0kg/t原料，温度为60℃，pH为5，时间2h；

步骤E：向糖化后的物料中接入安琪超酒酵母后进行发酵，菌种接种量为2kg/t发酵原料，pH为4，温度为30℃，时间3天；

步骤F：对发酵后得到的物料进行蒸馏，通过蒸馏分离出酒精，再经过分子筛脱水，制得无水酒精；

步骤G：向蒸馏过程得到的釜馏物中接入枯草芽孢杆菌，接种量为1×10⁷CFU/ml，并加入氯化钼，营养物质用量为0.01mg/L釜馏物，在pH为6，温度为30℃，通风量为5V_风/(V_发酵液·min)并搅拌的条件下发酵脱毒2天；

步骤H：将发酵脱毒后的物料进行离心固液分离，得到清液和湿酒糟，将清液浓缩后与干燥的湿酒糟混合，制得干酒糟及其可溶物。

实施例2

步骤A：将玉米原料粉碎，粉碎后物料颗粒度为2000μm；

步骤B：将粉碎后的物料与水混合进行调浆，料水比1：3，温度为45℃，pH为6；

步骤C：向调浆后得到的物料中加入杰能科GC133淀粉酶进行液化处理，所述淀粉酶的用量为0.35kg/t原料，温度为85℃，pH为4，时间1h；

步骤D：向液化后得到的物料中加入山东隆科特糖化酶进行糖化处理，所述糖化酶的用量为2.0kg/t原料，温度为40℃，pH为3，时间1h；

步骤E：向糖化后的物料中接入法尔凯超酒酵母后进行发酵，菌种接种量为1kg/t发酵原料，pH为3，温度为25℃，时间1天；

步骤F：对发酵后得到的物料进行蒸馏，通过蒸馏分离出酒精，再经过分子筛脱水，制得无水酒精；

步骤G：向蒸馏过程得到的釜馏物中接入枯草芽孢杆菌和乳酸肠球菌，接种量为1×10⁵CFU/ml(枯草芽孢杆菌与乳酸肠球菌的接种量之比为2:1)，并加入氯化钴，营养物质用量为0.005mg/L釜馏物，在pH为3，温度为20℃，通风量为1V_风/(V_发酵液·min)并搅拌的条件下发酵脱毒1天；

步骤H：将发酵脱毒后的物料进行离心固液分离，得到清液和湿酒糟，将清液浓缩后与干燥的湿酒糟混合，制得干酒糟及其可溶物。

实施例3

步骤A：将玉米原料粉碎，粉碎后物料颗粒度为3000μm；

步骤B：将粉碎后的物料与水混合进行调浆，料水比1：4，温度为65℃，pH为7；

步骤C：向调浆后得到的物料中加入杰能科Spezyme Alpha淀粉酶进行液化处理，所述淀粉酶的用量为0.35kg/t原料，温度为105℃，pH为7，时间8h；

步骤D：向液化后得到的物料中加入长春冠利糖化酶进行糖化处理，所述糖化酶的用量为2.0kg/t原料，温度为70℃，pH为6，时间8h；

步骤E：向糖化后的物料中接入安琪超酒酵母后进行发酵，菌种接种量为4kg/t发酵原料，pH为6，温度为40℃，时间5天；

步骤F：对发酵后得到的物料进行蒸馏，通过蒸馏分离出酒精，再经过分子筛脱水，制得无水酒精；

步骤G：将蒸馏过程得到的釜馏物进行离心固液分离，得到清液和湿酒糟，向所述清液中接入枯草芽孢杆菌，接种量为1×10¹⁰CFU/ml，并加入氯化锰，营养物质用量为0.02mg/L釜馏物，在pH为8，温度为50℃，通风量为10V_风/(V_发酵液·min)并搅拌的条件下发酵脱毒2天；

步骤H：将发酵脱毒后的清液浓缩后与干燥的湿酒糟混合，制得干酒糟及其可溶物。

实施例4

步骤A：将玉米原料粉碎，粉碎后物料颗粒度为1000μm；

步骤B：将粉碎后的物料与水混合进行调浆，料水比1：3，温度为60℃，pH为7；

步骤C：向调浆后得到的物料中加入杰能科GC133淀粉酶进行液化处理，所述淀粉酶的用量为0.35kg/t原料，温度为95℃，pH为6，时间4h；

步骤D：向液化后得到的物料中加入山东隆科特糖化酶进行糖化处理，所述糖化酶的用量为2.0kg/t原料，温度为45℃，pH为4，时间5h；

步骤E：向糖化后的物料中接入安琪超酒酵母后进行发酵，菌种接种量为3kg/t发酵原料，pH为4，温度为35℃，时间2天；

步骤F：对发酵后得到的物料进行蒸馏，通过蒸馏分离出酒精，再经过分子筛脱水，制得无水酒精；

步骤G：将蒸馏过程得到的釜馏物进行离心固液分离，得到清液和湿酒糟，将所述清液浓缩得到浓缩液，向所述浓缩液中接入枯草芽孢杆菌，接种量为1×10⁹CFU/ml，并加入硫酸锌，营养物质用量为0.005mg/L浓缩液，在pH为7，温度为40℃，通风量为3V_风/(V_发酵液·min)并搅拌的条件下发酵脱毒1天；

步骤H：将发酵脱毒后的浓缩液与干燥的湿酒糟混合，制得干酒糟及其可溶物。

实施例5

按照实施例1的方法进行干酒糟及其可溶物生产过程中脱除真菌毒素，不同的是，发酵脱毒过程中，采用相同量的黑曲霉代替枯草芽孢杆菌。

实施例6

按照实施例1的方法进行干酒糟及其可溶物生产过程中脱除真菌毒素，不同的是，发酵脱毒过程中，不加入氯化钼。

实施例7

按照实施例1的方法进行干酒糟及其可溶物生产过程中脱除真菌毒素，不同的是，发酵脱毒过程的条件包括：pH为2，温度为70℃，时间为3天，通风量为20V_风/(V_发酵液·min)。

对比例1

步骤A：将玉米原料粉碎，粉碎后物料颗粒度为500μm；

步骤B：将粉碎后的物料与水混合进行调浆，料水比1：1.5，温度为50℃，pH为5；

步骤C：向调浆后得到的物料中加入杰能科Spezyme Alpha淀粉酶进行液化处理，所述淀粉酶的用量为0.35kg/t原料，温度为90℃，pH为5，时间6h；

步骤D：向液化后得到的物料中加入杰能科DISTILLASE ASP复合糖化酶进行糖化处理，所述糖化酶的用量为2.0kg/t原料，温度为60℃，pH为5，时间2h；

步骤E：向糖化后的物料中接入安琪超酒酵母后进行发酵，菌种接种量为2kg/t发酵原料，pH为4，温度为30℃，时间3天；

步骤F：对发酵后得到的物料进行蒸馏，通过蒸馏分离出酒精，再经过分子筛脱水，制得无水酒精；

步骤G：将蒸馏过程得到的釜馏物离心固液分离，得到清液和湿酒糟，将清液浓缩后与干燥的湿酒糟混合，制得干酒糟及其可溶物；

步骤H：向所述干酒糟及其可溶物中接入枯草芽孢杆菌，接种量为1×10⁷CFU/ml，并加入氯化钼，营养物质用量为0.01mg/L釜馏物，在pH为6，温度为30℃，通风量为5V_风/(V_发酵液·min)并搅拌的条件下发酵脱毒2天。得到发酵脱毒后的干酒糟及其可溶物。

对比例2

步骤A：将玉米原料粉碎，粉碎后物料颗粒度为500μm；

步骤B：将粉碎后的物料与水混合进行调浆，料水比1：1.5，温度为50℃，pH为5；

步骤C：向调浆后得到的物料中加入杰能科Spezyme Alpha淀粉酶进行液化处理，所述淀粉酶的用量为0.35kg/t原料，温度为90℃，pH为5，时间6h；

步骤D：向液化后得到的物料中加入杰能科DISTILLASE ASP复合糖化酶进行糖化处理，所述糖化酶的用量为2.0kg/t原料，温度为60℃，pH为5，时间2h；

步骤E：向糖化后的物料中接入安琪超酒酵母后进行发酵，菌种接种量为2kg/t发酵原料，pH为4，温度为30℃，时间3天；

步骤F：对发酵后得到的物料进行蒸馏，通过蒸馏分离出酒精，再经过分子筛脱水，制得无水酒精；

步骤G：将蒸馏过程得到的釜馏物离心固液分离，得到清液和湿酒糟，将清液浓缩后与干燥的湿酒糟混合，制得干酒糟及其可溶物。

测试例；

分别检测实施例1-7以及对比例1-2最终得到的干酒糟及其可溶物中的黄曲霉毒素、玉米赤霉烯酮、呕吐毒素、赭曲霉毒素、T-2毒素和伏马毒素的含量，结果如表1所示。

表1

通过表1的结果可以看出，采用本发明的干酒糟及其可溶物生产过程中脱除真菌毒素的方法可以有效脱除干酒糟及其可溶物中的真菌毒素，且该方法比直接在产品干酒糟及其可溶物中接入菌种进行脱毒的效果好。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种干酒糟及其可溶物生产过程中脱除真菌毒素的方法，该方法包括：将酒精生产过程中的蒸馏过程得到的釜馏物进行固液分离，得到清液和湿酒糟，将所述清液浓缩后得到的浓缩液与所述干燥后的湿酒糟混合，其特征在于，所述方法还包括：向所述釜馏物、清液和浓缩液中的至少一种中接入微生物菌种进行发酵脱毒，所述微生物菌种为枯草芽孢杆菌、乳酸菌、酵母和霉菌中的至少一种。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述微生物菌种为枯草芽孢杆菌和/或乳酸菌。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，以待接种物料的体积为基准，所述微生物菌种的接种量为1×10⁵-1×10¹⁰CFU/ml，优选为1×10⁶-1×10⁸CFU/ml。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述方法还包括：向待接种物料中加入营养物质；

优选地，所述营养物质为钙盐、镁盐、锰盐、铁盐、钴盐、镍盐、铜盐、锌盐和钼盐中的至少一种。

5.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述发酵脱毒的条件包括：pH为3-8，温度为20-50℃，时间为1-5天，通风量为0.1-10V_风/(V_发酵液·min)。

6.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述发酵脱毒的过程在搅拌的条件下进行。

7.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述固液分离为压滤分离或离心分离。

8.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述真菌霉素为黄曲霉毒素、玉米赤霉烯酮、呕吐毒素、赭曲霉毒素、T-2毒素和伏马毒素中的至少一种。

9.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述酒精生产过程包括：将生物质依次进行粉碎、调浆、液化、糖化、发酵和蒸馏。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述生物质为淀粉原料、糖类和纤维质原料中的至少一种；

优选地，所述淀粉原料为玉米、大米、小麦、高粱、土豆、甘薯、菊芋和木薯中的至少一种，所述糖类为甘蔗汁、糖蜜、甜高粱汁、甜菜汁和糖浆中的至少一种，所述纤维质原料为麦秆、稻草、玉米秸秆和能源草中的至少一种。