CN109932166A - 一种扭矩检测机及其工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种扭矩检测机，包括工装及转子，转子连接有扭矩传感器；工装用于装夹被测工件的一铰接端，转子用于连接被测工件的另一铰接端；转子还连接有角度传感器，转子上设置有压力传感器，压力传感器用于检测转子及被测工件相抵接的压力。该种扭矩测试结构，能够以最短的时间完成测试；以电机额定转速600r/min、工件摆动角度12度，检测时间只需要1.1s，达到快速检测目的。设置带滑槽的座块，滑槽的装夹位设置扣压工件的结构、或通过侧向顶压件固定工件、或磁吸件等吸附，工件置入滑槽即可快速装夹，工件不易损伤。

Description

一种扭矩检测机及其工艺

技术领域

本发明涉及扭矩试验。

背景技术

显示器座包括有显示器座体、及显示器；其扭矩检测，属于铰接型工件的扭矩检测。

显示器座转动角度小，对测量部件和仪器提出了很高要求；较难以最短时间完成测试，变成了大规模生产的瓶颈。

发明内容

为克服现有技术的不足，解决显示器座转动角度小、设备及操作上不好测量的问题，本发明采用的技术方案是：

一种扭矩检测工艺，包括以下步骤：步骤a，被测工件装夹于工装上；

步骤c，扭矩驱动电机正转启动，扭矩驱动电机驱动转子的转矩大于被测工件的静态临界阻尼时、被测工件的被转子抵接的一端转动，被测工件的两端收夹到极限角度时、压力传感器的检测值畸变，控制系统记录被测工件扭矩的最大值、并比较该最值是否落入工艺要求的范围；

步骤d，扭矩驱动电机反转启动，被测工件的两端展开到极限角度时、压力传感器的检测值畸变，控制系统记录被测工件扭矩的最小值、并比较该最值是否落入工艺要求的范围；

步骤c和/或d中，被测工件扭矩的最值不属于工艺要求的范围时，调整被测工件的扭矩、并重复测定被测工件扭矩的最值。

根据本发明的另一具体实施方式，进一步的有，还包括有步骤b，调位机构带动转子移动和/或转子旋转调整，使转子与被测工件的转动轴线同轴、转子与被测工件相抵接、且转子上连接的至少两个压力传感器受到相近或相同的压力，压力传感器的压力值相差小于1N。

根据本发明的另一具体实施方式，进一步的有，所述步骤c中，控制系统记录被测工件的最小收夹角度、并比较该最值是否落入工艺要求的范围；步骤d中，控制系统记录被测工件的最大张开角度、并比较该最值是否落入工艺要求的范围。

根据本发明的另一具体实施方式，进一步的有，所述工装包括带滑槽的座块，滑槽的一端设置有用于容置被测工件出入的开口；工装还包括有分别设置在座块两端的第一推料件和第二推料件，其中第一推料件设置在滑槽开口端；步骤a中，第一推料件将被测工件推入滑槽装夹位；步骤d中，第二推料件将被测工件推离滑槽装夹位。

根据本发明的另一具体实施方式，进一步的有，所述转子的中部偏离转子的转动轴线向外凸伸，转子的两端为转动端；至少一个转动端在转动轴线处设置为空心；步骤b中，通过该空心位置检测转子转动轴线与被测工件转动轴线的同轴程度。

根据本发明的另一具体实施方式，进一步的有，所述转子的中部偏离转子的转动轴线向外凸伸，转子的两端为转动端；至少一个转动端在转动轴线处设置为空心；通过该空心位置调整被测工件的扭矩。

根据本发明的另一具体实施方式，进一步的有，扭矩传感器的检测值用于反馈计算被测工件的扭矩；压力传感器所反馈的压力还用于换算出复查扭矩，复查扭矩用于比对扭矩传感器的扭矩。

一种扭矩检测机，包括工装及转子，转子连接有扭矩传感器；工装用于装夹被测工件的一铰接端，转子用于连接被测工件的另一铰接端，转子可驱动被测工件的两端相对转动；工装包括带滑槽的座块，滑槽的一端设置有容置被测工件出入的开口；所述工装还包括有分别设置在座块两端的第一推料件和第二推料件，其中第一推料件设置在滑槽开口端；第一推料件用于将被测工件推入滑槽装夹位、第二推料件用于将被测工件推离滑槽装夹位。

根据本发明的另一具体实施方式，进一步的有，所述工装还包括有侧向顶压件；滑槽的一侧设置为基准侧，另一侧设置有容置顶压件出入的缺口。

根据本发明的另一具体实施方式，进一步的有，还包括有调位机构，调位机构连接工装或转子，调位机构用于驱动被测工件的转动轴线与转子的转动轴线相靠近；转子的中部偏离转子的转动轴线向外凸伸，转子的两端为转动端；至少一个转动端在转动轴线处设置为空心，该空心位置用于调整被测工件的扭矩和/或用于检测转子转动轴线与被测工件转动轴线的同轴程度。

本发明采用的一种扭矩检测机，具有以下有益效果：工装装夹工件的一铰接端、转子连接工件的一铰接端的另一铰接端，转子连接扭矩传感器，该种扭矩测试结构，能够以最短的时间完成测试；转子与工件有相贴合抵接的结构，薄件工件在扭矩测试中同样容易展开。以电机额定转速600r/min、工件摆动角度12度，检测时间只需要1.1s，达到快速检测目的。

设置带滑槽的座块，滑槽的装夹位设置扣压工件的结构、或通过侧向顶压件固定工件、或磁吸件等吸附，工件置入滑槽即可快速装夹，即使对于转角较小、形状不规则的工件，扭矩及角度得到较好的测试和调整，工件不易损伤。

选用传感器为反应快速、精度高的，适应短时间测试使用；将扭矩传感器、角度传感器整合到一起，完成扭矩测试和角度测试的一次性完成；使用了安全光栅、防呆感应器等安全装置，保证了安全。

被测工件为铰接型工件即可，由铰接位置分为两个铰接端，如显示器座的铰接结构，包括用于埋入(浇注)底座的一铰接端、另一用于连接显示器的铰接端。

附图说明

图1为本发明扭矩检测机的结构示意图，省略机架的外围部分、及板件；

图2为本发明扭矩检测机的分解图；

图3为本发明工装的结构示意图；

图4为本发明调位机构连接转子及转动动力机构时的结构示意图；

图5为本发明工装的分解图；

图6为本发明扭矩检测机的电路原理框图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明。

显示器座，一般包括相铰接的第一铰接端和第二铰接端；第一铰接端用于埋入(浇注)底座、第二铰接端用于连接显示器。铰接轴可以独立设置为一根轴，也可以一体成型在第一铰接端或第二铰接端；铰接轴的端部连接有弹片和螺母(铰接轴独立设置为一根轴的情况下，铰接轴可以设置为螺栓)。上紧螺母，第一铰接端和第二铰接端在铰接处相抵接，两者相对转动时产生摩擦阻尼扭矩。

如图1至图6所示，一种扭矩检测机，包括机架12、工装2、转子3以及带触摸屏的控制系统；还包括均与控制系统连接的第一压力传感器、第二压力传感器、扭矩传感器4、扭矩驱动电机7；转子3连接扭矩传感器4及扭矩驱动电机7，第一压力传感器及第二压力传感器设置在转子3上，第一压力传感器及第二压力传感器均用于检测转子3与被测工件1相贴合抵接的压力，即转子3与被测工件1贴合的程度。启动开关设置为旋钮开关或按钮开关，启动开关连接控制系统；和/或，触摸屏中设置虚拟的启动开关。控制系统装配在机架12上(即架体；机柜/机壳/机箱包括架体，及柜板/箱板)，机架12上设置有观察窗，观察窗连接有透明窗板，如普通玻璃、钢化玻璃。

所述机架12设置有操作窗口，操作窗口的两侧设置有安全光栅8，安全光栅8连接控制系统。操作者的肢体位于两个安全光栅8之间时，安全光栅8有检测，扭矩检测机的部分功能被锁止。操作窗口外侧还设置有台面板。通过控制系统设定工艺参数，如扭矩要求范围、摆动角度要求范围、转子的转速、取放工件允许的时间等。

如图6所示，电气结构上，还包括有均与控制系统连接的第一数字显示仪、第二数字显示仪及第三数字显示仪；第一数字显示仪、第二数字显示仪及第三数字显示仪分别用于显示第一压力传感器、第二压力传感器及扭矩传感器4的检测值。第一数字显示仪、第二数字显示仪及第三数字显示仪均设置在机架12上。

如图1、图2及图4所示，机械结构上，转子3连接转动动力机构。工装2用于装夹被测工件1的一铰接端，转子3用于连接被测工件1的另一铰接端，转子3与被测工件1有相抵接的面，转子3可驱动被测工件1的两端相对转动。转子3与被测工件1有相抵接的面，转子3上设置有压力传感器6，压力传感器6用于检测转子3及被测工件1相抵接的压力；被测工件1的活动端转动到极限位置时、压力传感器6检测到压力有畸变(锐变，陡增/陡减)。压力传感器6设置有至少两个，该至少两个压力传感器6距离转子3的转动轴线有不同的间距；被测工件1的活动端转动到极限位置时、其中一个压力传感器6优先检测到压力有畸变。

转动动力机构可以为，扭矩驱动电机7通过联轴器直接连接转子3。扭矩传感器4可以为应变片型式，扭矩传感器4连接在转子3周壁上、或转子3端面上、或联轴器周壁上、或电机转轴周壁上等。如图1、图2及图4所示，扭矩传感器4也可以为联轴器型式(法兰式、轴式)，扭矩驱动电机7与转子3之间连接扭矩传感器4，扭矩传感器4的两端通过联轴器连接转子3端部及电机输出轴。转动动力机构也可以为，扭矩驱动电机7与转子3之间设置减速箱、传动系(齿轮系、蜗轮蜗杆系、皮带系及链条系中优选齿轮系)；扭矩传感器4可以为应变片型式、联轴器型式，扭矩传感器4设计在对应的位置。扭矩驱动电机、传动系、扭矩传感器及转子依次传动连接，角度传感器直接连接在传动系的其中一转动件的端部，扭矩传感器和角度传感器安装在直接工作轴上，避免传递配合误差的引入。

显示器座有多种各类型，各类型有不同的尺寸；当工装2及转子3均为直接连接在机架12上时，一般仅少数类型的显示器座保证其转动轴线与转子3的转动轴线同轴、扭矩传感器4的扭矩值为被测工件1扭矩的K倍，不能同轴的则并非比例关系。所以，机械结构上，还包括调位机构10；调位机构10连接工装2或转子3，调位机构10用于驱动被测工件1的转动轴线与转子3的转动轴线相靠近。调位机构10将被测工件1的转动轴线与转子3的转动轴线调整为同轴，被测工件1的实时扭矩为扭矩传感器4所反馈数值的K倍，简化控制系统的检测算法。所述调位机构10包括X轴组件及Z轴组件；被测工件1的转动轴线与转子3的转动轴线沿Y轴方向。Z轴轴向为竖向；X轴轴向及Y轴轴向，一个为横向、另一为纵向。

如图1、图2和图4所示，所述调位机构10连接转子3，则转动动力机构也需要连接在调位结构上。转子3及转动动力机构，分别通过对应支板或支架连接在X轴组件上，X轴组件连接在Z轴组件上，Z轴组件连接在机架12上。Z轴组件包括升降板10a及Z轴动力结构；Z轴动力结构可以为连接在机架12上的缸体，缸体的活塞杆带动升降板10a升降；Z轴动力结构也可以为连接在机架12上的Z轴电机及Z轴丝杠，升降板10a上设置有与Z轴丝杠连接的螺母块(独立设置或一体成型)，升降板10a与机架12之间连接有导杆、或导槽等导向结构，导杆既用于控制升降板10a定向升降，也用于限制升降板10a转动、使丝杠的转动转换为升降板10a的升降。X轴组件包括均是连接在升降板10a上的X轴滑板10b及X轴动力结构，X轴动力结构可以为缸体、或丝杠螺母副电机机构；X轴动力结构用于驱动X轴滑板10b沿X轴轴向滑移，X轴滑板10b与升降板10a之间连接有导杆等导向结构；转子3及转动动力机构分别通过对应的支板或支架连接在X轴滑板10b上。转子3通过支板或支架连接在X轴组件上，该支板或支架作为滑动轴承、或者该支板的轴孔中设置有滚动轴承。

一种扭矩检测工艺，包括步骤a、c、d。步骤a，被测工件1装夹于工装2上。所述工装2包括带滑槽21a的座块21，滑槽21a的一端设置有容置被测工件1出入的开口；工装2还包括有分别设置在座块21两端的第一推料件23和第二推料件24，其中第一推料件23设置在滑槽21a开口端；步骤a中，第一推料件23将被测工件1推入滑槽21a装夹位；步骤d中，第二推料件24将被测工件1推离滑槽21a。

步骤c，扭矩驱动电机7正转启动，扭矩驱动电机7驱动转子3的转矩大于被测工件1的静态临界阻尼时、被测工件1的被转子3抵接的一端转动，被测工件1的两端收夹到极限角度时、压力传感器6的检测值畸变，控制系统记录被测工件1扭矩的最大值、并比较该最值是否落入工艺要求的范围。

步骤d，扭矩驱动电机7反转启动，被测工件1的两端展开到极限角度时、压力传感器6的检测值畸变，控制系统记录被测工件1扭矩的最小值、并比较该最值是否落入工艺要求的范围。

步骤c和/或步骤d中，被测工件1扭矩的最值不属于工艺要求的范围时，控制系统发出扭矩调整提醒、如第一提示灯启亮/闪烁等，调整被测工件1的扭矩、并重复测定被测工件1扭矩的最值。所述转子3的中部偏离转子3的转动轴线向外凸伸，转子3的两端为转动端；至少一个转动端在转动轴线处设置为空心3a；通过该空心位置调整被测工件1的扭矩。检测显示器座阻尼扭矩的大小，在20～40kg以内为合格；检测显示器座的摆动端(相对作为/连接的一端)的摆动角度，在11～13度以内为合格。显示器座的阻尼扭矩不合格，需进行调整，调整复检一次或多次仍不合格、判为次品；显示器座的摆动角度不合格，直接判为次品。

显示器座有多种各类型，各种显示器座装夹到工装2上之后，不能即刻保证每种显示器的转动轴线与转子3的转动轴线同轴。扭矩检测工艺还包括有步骤b，调位机构10带动转子3移动和/或转子3旋转调整，使转子3与被测工件1的转动轴线同轴、转子3与被测工件1相贴合抵接、且转子3上连接的至少两个压力传感器6受到相近或相同的压力，即压力传感器6的压力值相差小于1N。所述转子3的中部偏离转子3的转动轴线向外凸伸，转子3的两端为转动端；至少一个转动端在转动轴线处设置为空心3a；步骤b中，通过该空心位置检测转子3转动轴线与被测工件1转动轴线的同轴程度。

如图1、图2及图4所示，还包括有连接转子3的角度传感器5。所述步骤c中，控制系统记录被测工件1的最小收夹角度、并比较该最值是否落入工艺要求的范围；步骤d中，控制系统记录被测工件1的最大张开角度、并比较该最值是否落入工艺要求的范围。

扭矩传感器4的检测值用于反馈计算被测工件1的扭矩；压力传感器6所反馈的畸变前一时刻的压力，还用于反馈其位置处的扭力、并换算出用于比对扭矩传感器4的扭矩。扭矩传感器4所反馈扭矩与压力传感器6所换算扭矩的差值小于一定值(M值)时，扭矩传感器4所反馈扭矩有效。

如图1至图3和图5所示，机械结构上，工装2包括有座块21，座块21上设置有滑槽21a，滑槽21a的一端设置有容置被测工件1出入的开口。进一步的，所述工装2还包括有分别设置在座块21两端的第一推料件23和第二推料件24，其中第一推料件23设置在滑槽21a开口端；第一推料件23用于将被测工件1推入滑槽21a装夹位、第二推料件24用于将被测工件1推离滑槽21a装夹位。第一推料件23连接在第一推料缸体上，第一推料缸体连通有第一换向阀，第一换向阀连接控制系统；第一换向阀的电磁线圈上电时，第一换向阀的阀芯移位、第一推料缸体的活塞杆切换伸缩。第二推料件24连接在第二推料缸体上，第二推料缸体连通有第二换向阀，第二换向阀连接控制系统；第二换向阀的电磁线圈上电时，第二换向阀的阀芯移位、第二推料缸体的活塞杆切换伸缩。所述第一推料缸体及第二推料缸体可以为液压缸、气缸。为实现推料件的移动，缸体可以切换设计为丝杠螺母副及电机结构，丝杠连接电机，螺母块与丝杠传动连接，丝杠的转动用于驱动螺母块上的推料件滑移。

如图1至图3、图5所示，滑槽21a的一端设置开口；所述滑槽21a上远离开口的一端设置有扣压板21b，扣压板21b用于扣压被测工件1。第一推料件23将被测工件1往滑槽21a顶入到位后，扣压板21b扣压被测工件1。第一推料件23和第二推料件24可以为推料板、推料杆。带动推料件滑移的动力件为缸体；缸体外壳及活塞杆，一个连接在机架12上，另一连接推料件。

如图1至图3、图5所示，工装2包括带滑槽21a的座块21、用于将被测工件1推入滑槽21a装夹位的第一推料件23、用于将被测工件1推离滑槽21a装夹位的第二推料件24。该种设置能够使被测工件1的装夹实现自动化，减少人力物力成本、提高生产效率高。一种扭矩检测装置(如扭矩检测线)，包括来料机构、扭矩检测机、上下料机械手、出料机构，甚至还包括不良品集收机构、扭矩调节机械手；扭矩调节机械手上连接有用于调节工件扭矩的扳手。很好地配合生产线、实现检测及调整工序的无人化作业，同时节省了中间人工周转的环节，既提高了生产效率、降低了成本，又解决了人力资源紧缺的问题。

来料机构、出料机构及不良品集收机构，可以为传输带、托盘、物料架和/或可升降物料架等。上下料机械手、用于将被测工件1往工装2的座块21装入、或用于将座块21上的被测工件1取走；第二推料件24及第一推料件23用于拆装被测工件1。更好的，扭矩检测装置还包括有连接控制系统的视觉检测件，如普通相机、CDD相机；相机的摄影及控制系统的图像处理，用于检测被测工件1的方向和/或位置，上下料机械手准确地抓取被测工件1。

如图1至图3、图5所示，机械结构上，更好的，工装2还包括设置在座块21上的磁吸件22或气动吸盘；座块21用于放置被测工件1，该磁吸件22或气动吸盘用于吸附被测工件1。气动吸盘连通抽吸的动力件。磁吸件22虽然可以为永磁体或电磁吸盘(电磁铁)，磁吸件22优选为电磁吸盘，电磁吸盘连接控制系统。被测工件1往座块21装入到位后，电磁吸盘上电、被测工件1被吸附固定。

如图1至图3和图5所示，机械结构上，工装2还包括有侧向顶压件25；滑槽21a的一侧设置为基准侧，另一侧设置有容置顶压件出入的缺口。被测工件1可能设置有不同规格的多种，滑槽21a用于对位置入该多种不同规格的被测工件1，侧向顶压件25在侧方向顶压被测工件1、被测工件1由人工或推料件往滑槽21a置入，被测工件1抵接滑槽21a的基准测、以及抵接滑槽21a上与开口端相对的另一端，被测工件1装夹到位，电磁吸盘吸附固定被测工件1。机械电气甚至气路油路上，侧向顶压件25连接侧向顶压缸体，侧向顶压缸体连通第三换向阀；第三换向阀还连接控制系统，第三换向阀用于控制侧向顶压缸体活塞杆的伸缩。侧向顶压缸体可以为气缸或液压缸，侧向顶压缸体也可以切换为丝杠螺母副及电机结构。

如图6所示，电气结构上，还包括有设置在工装2一侧的工件检测件9，进一步提升扭矩检测的自动化；具体的可以为，工件检测件9设置在座块21的一侧。工件检测件9设置有一个或多个，工件检测件9用于检测被测工件1的存在和/或被测工件1的摆放方向。工件检测件9可以为光电开关(光电传感器)，设置单个光电开关、即可检测被测工件1是否存在；设置多个光电开关，能够检测被测工件1的存在、也能够检测被测工件1的摆放方向，工件摆放方位错误、则控制系统发出错误警报。工件检测件9也可以为连接控制系统的相机，工件检测件9用于检测被测工件1的存在和/或被测工件1的摆放方向。被测工件1置入时、或被测工件1取走时、或被测工件1存在中、或工装2空载中，控制系统可以任意时刻开始计时；超时未置入被测工件1或超时未取走被测工件1，则控制系统发出警报。

如图1、图2和图4所示，还包括有与控制系统连接的角度传感器5，角度传感器5连接转子3。角度传感器5连接在转子3的端部；或者，转子3及扭矩驱动电机7之间的传动系，该传动系中的其中一个部件连接角度传感器5；或者，转子3连接有另一传动系，该传动系中的其中一个部件连接角度传感器5。

如图1、图2和图4所示，机械结构上，转子3的中部偏离转子3的转动轴线向外凸伸。即转子3可以为，转子3的中部向外凸伸形成一个头盔形状的壳体，转子3中部的内侧形成凹部，被测工件1可部分容置在凹部中；转子3也可以为，转子3中部向外折弯凸伸、形成凹口，转子3呈U型。

转子3的两端为转动端；至少一个转动端在转动轴线处设置为空心3a，该空心位置用于调整被测工件1的扭矩。该空心位置用作同轴观察和/或检测窗口，也可用于工件扭矩调整窗口。被测工件1的转动轴线调整至与转子3的转动轴线同轴，被测工件1的铰接结构(铰接轴及调整螺母/螺栓头部)通过该空心位置裸露，该空心位置用于调整被测工件1的扭矩。

转子3与被测工件1的转动轴线同轴，转子3的中部偏离转子3的转动轴线向外凸伸(即中部设置为凹部)，根据被测工件1的两个铰接端的形状，选择性地在转子3及被测工件1之间设置垫块。

机械结构上，调位机构10连接工装2或转子3，调位机构10用于驱动被测工件1的转动轴线与转子3的转动轴线相靠近。所述转子3的中部偏离转子3的转动轴线向外凸伸，转子3的两端为转动端；至少一个转动端在转动轴线处设置为空心3a，该空心位置用于检测被测工件1的转动轴线。扭矩检测机还包括设置在转子3一端的对芯检测件11，对芯检测件11连接控制系统；对芯检测件11用于通过转子3端部的空心位置，检测被测工件1的转动轴线与转子3的转动轴线的对应程度。

所示对芯检测件11为灯具和/或相机；该灯具可以为发射聚心光斑的灯，如激光灯，也可以为发射若干同心光环的灯。相机连接在机架12上；工装2及转子3，其一连接在机架12上、且相机对应它的转动轴线(相机朝向它的转动轴线)，另一通过调位机构10连接在机架12上。对芯检测件11可以仅仅为灯具，控制面板上操控调位机构10、调位机构10驱动被测工件1的转动轴线与转子3的转动轴线相靠近，通过肉眼观察、对比及确定被测工件1的转动轴线与转子3的转动轴线的对应程度。对芯检测件11可以仅仅为相机，通过相机实时对工件及转子3成像、控制系统图像整理分析，确定被测工件1的转动轴线与转子3的转动轴线的对应程度及为位置偏差，通过控制面板操控调位机构10、或控制系统自动调控调位机构10，调位机构10驱动被测工件1的转动轴线与转子3的转动轴线相靠近。对芯检测件11可以为灯具及相机，通过相机实时对工件、转子3及光晕成像，控制系统对图像进行整理。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种扭矩检测工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤a，被测工件(1)装夹于工装(2)上；

步骤c，扭矩驱动电机(7)正转启动，扭矩驱动电机(7)驱动转子(3)的转矩大于被测工件(1)的静态临界阻尼时、被测工件(1)的被转子(3)抵接的一端转动，被测工件(1)的两端收夹到极限角度时、压力传感器(6)的检测值畸变，控制系统记录被测工件(1)扭矩的最大值、并比较该最值是否落入工艺要求的范围；

步骤d，扭矩驱动电机(7)反转启动，被测工件(1)的两端展开到极限角度时、压力传感器(6)的检测值畸变，控制系统记录被测工件(1)扭矩的最小值、并比较该最值是否落入工艺要求的范围；

步骤c和/或d中，被测工件(1)扭矩的最值不属于工艺要求的范围时，调整被测工件(1)的扭矩、并重复测定被测工件(1)扭矩的最值。

2.根据权利要求1所述的一种扭矩检测工艺，其特征在于，还包括有步骤b，调位机构(10)带动转子(3)移动和/或转子(3)旋转调整，使转子(3)与被测工件(1)的转动轴线同轴、转子(3)与被测工件(1)相抵接、且转子(3)上连接的至少两个压力传感器(6)受到相近或相同的压力，压力传感器(6)的压力值相差小于1N。

3.根据权利要求1或2所述的一种扭矩检测工艺，其特征在于，所述步骤c中，控制系统记录被测工件(1)的最小收夹角度、并比较该最值是否落入工艺要求的范围；步骤d中，控制系统记录被测工件(1)的最大张开角度、并比较该最值是否落入工艺要求的范围。

4.根据权利要求1或2所述的一种扭矩检测工艺，其特征在于，所述工装(2)包括带滑槽(21a)的座块(21)，滑槽(21a)的一端设置有用于容置被测工件(1)出入的开口；工装(2)还包括有分别设置在座块(21)两端的第一推料件(23)和第二推料件(24)，其中第一推料件(23)设置在滑槽(21a)开口端；步骤a中，第一推料件(23)将被测工件(1)推入滑槽(21a)装夹位；步骤d中，第二推料件(24)将被测工件(1)推离滑槽(21a)装夹位。

5.根据权利要求1或2所述的一种扭矩检测工艺，其特征在于，所述转子(3)的中部偏离转子(3)的转动轴线向外凸伸，转子(3)的两端为转动端；至少一个转动端在转动轴线处设置为空心(3a)；步骤b中，通过该空心位置检测转子(3)转动轴线与被测工件(1)转动轴线的同轴程度。

6.根据权利要求1或2所述的一种扭矩检测工艺，其特征在于，所述转子(3)的中部偏离转子(3)的转动轴线向外凸伸，转子(3)的两端为转动端；至少一个转动端在转动轴线处设置为空心(3a)；通过该空心位置调整被测工件(1)的扭矩。

7.根据权利要求1或2所述的一种扭矩检测工艺，其特征在于，扭矩传感器(4)的检测值用于反馈计算被测工件(1)的扭矩；压力传感器(6)所反馈的压力还用于换算出复查扭矩，复查扭矩用于比对扭矩传感器(4)的扭矩。

8.一种扭矩检测机，其特征在于，包括工装(2)及转子(3)，转子(3)连接有扭矩传感器(4)；工装(2)用于装夹被测工件(1)的一铰接端，转子(3)用于连接被测工件(1)的另一铰接端，转子(3)可驱动被测工件(1)的两端相对转动；工装(2)包括带滑槽(21a)的座块(21)，滑槽(21a)的一端设置有容置被测工件(1)出入的开口；所述工装(2)还包括有分别设置在座块(21)两端的第一推料件(23)和第二推料件(24)，其中第一推料件(23)设置在滑槽(21a)开口端；第一推料件(23)用于将被测工件(1)推入滑槽(21a)装夹位、第二推料件(24)用于将被测工件(1)推离滑槽(21a)装夹位。

9.根据权利要求8所述的一种扭矩检测机，其特征在于：所述工装(2)还包括有侧向顶压件(25)；滑槽(21a)的一侧设置为基准侧，另一侧设置有容置顶压件出入的缺口。

10.根据权利要求8或9所述的一种扭矩检测机，其特征在于：还包括有调位机构，调位机构连接工装(2)或转子(3)，调位机构用于驱动被测工件(1)的转动轴线与转子(3)的转动轴线相靠近；转子(3)的中部偏离转子(3)的转动轴线向外凸伸，转子(3)的两端为转动端；至少一个转动端在转动轴线处设置为空心(3a)，该空心位置用于调整被测工件(1)的扭矩和/或用于检测转子(3)转动轴线与被测工件(1)转动轴线的同轴程度。