CN109910108B - 一种椅子座位板自动化加工生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种椅子座位板自动化加工生产工艺，具有效率高，座位板加工精度高等优点，尤其适用于木材加工技术领域，通过增设旋转推料进给步骤，由木块进给机构进行木块在木块定位机构内的向前翻面进给，并在进给翻面完成后由木块夹紧组件进行夹紧后由锯块机构进行切割锯块，大大提高了木块的切割锯块精度，且代替人工进行推料翻面的方式提高了加工效率，同时增设进给复位步骤实现木块上料时的同步复位，解决了现有技术中切割精度不高，费时费力，存在安全隐患的技术问题。

Description

一种椅子座位板自动化加工生产工艺

技术领域

本发明涉及木材加工技术领域，尤其涉及一种椅子座位板自动化加工生产工艺。

背景技术

在木料加工行业，许多时候需要对圆形原木进行切割成块处理，在一些较为落后的厂家，还采用人力的形式进行搬移、切割，极大的浪费了人力，在比较现代化的厂家内，大多采用自动化设备来实现原料的搬移，然而在进行切割时却需要通过人力的形式进行推送，尤其是在切割生产线，大量的粉末在切割时减除，人体吸入会造成不适，长此以往对操作人员的伤害非常严重，因此，提供一种自动化输送、切割，降低切割过程飞溅出的粉末作业生产线成为了木料加工厂家迫切需要解决的问题。

中国专利CN201010252276.0描述了一种木材加工工艺，包括步骤：制取第一道混合液，制取第二道混合液，方料浸泡：将方料浸泡在所述第一道混合液中，使方料吸收该第一道混合液达到完全饱和状态，然后将该经过第一道混合液浸泡的方料放入第二道混合液中浸泡，使方料的木材细胞与细胞之间的空间吸收这种混合溶液，吸收到糠醛与木材之间的质量是：0.3～0.5∶1；热压：将上述浸泡后的方料进行热压；切割加工：将上述方料进行切割加工成所需的木板；砂光和开槽：对所述木板进行砂光和开槽；该发明提供的木材加工工艺生产得到的木板承载性能高、密度高、耐久性强、静曲强度高、吸水率低和膨胀率低。

上述机构存在诸多不足，如在进行木块锯块时，需要手动将木块向前进行一定距离的推动，且在锯完一段时需要将木块进行翻转，一方面手动进行木块向前进给切割的过程切割精度不高，另一方面该过程费时费力，且在操作过程中存在安全隐患。

发明内容

本发明的针对现有技术的不足提供一种椅子座位板自动化加工生产工艺，通过增设旋转推料进给步骤，由木块进给机构进行木块在木块定位机构内的向前翻面进给，并在进给翻面完成后由木块夹紧组件进行夹紧后由锯块机构进行切割锯块，大大提高了木块的切割锯块精度，且代替人工进行推料翻面的方式提高了加工效率，同时增设进给复位步骤实现木块上料时的同步复位，解决了现有技术中切割精度不高，费时费力，存在安全隐患的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种椅子座位板自动化加工生产工艺，包括以下步骤：

步骤一，木块上料，木块由木块上料机构进行水平向定位旋转筒内的木块限位槽内进行推送，木块从进料端进入到定位旋转筒内；

步骤二，进给复位，在木块上料的同时，木块上料机构通过复位组件将滚珠螺母进行向初始位置的复位；

步骤三，旋转推料进给，在转动丝杠的转动下进行滚珠螺母向定位旋转筒水平移动，并通过推板进行木块在定位旋转筒内的旋转进给；

步骤四，夹紧限位，经推料进给组件推料进给一定距离和旋转一定角度后，由木块夹紧组件进行木块的夹紧；

步骤五，木块切割，夹紧后的木块一端伸出定位旋转筒进料端外，伸出部分由锯块机构进行切割锯块；

步骤六，成品输出，经定位旋转筒切割锯块完成的成品经导向板导向后位于输出带上，并经输出驱动组件驱动实现输出带上的成品的向外输出。

作为改进，所述步骤一中，木块在由木块上料机构向定位旋转筒内的木块限位槽内进行上料时，定位旋转筒与木块均与水平面平行设置，同时在木块进入到木块限位槽内时，位于木块限位槽两侧的木块夹紧组件呈夹紧状态。

作为改进，所述步骤二中，滚珠螺母进行复位的动力来源于木块上料机构进给时的驱动力。

作为改进，所述步骤二中，滚珠螺母进行复位时为转动复位，在转动过程中实现滚珠螺母的向初始位置的水平位移，并在复位过程中原本插入至滚珠螺母上限位孔内的进行滚珠螺母周向限位的第一连杆在第二连杆和第三连杆的共同作用下拔出。

作为改进，所述步骤三中，转动丝杠每次转动的圈数为奇数，具体每次转动的圈数可根据所需要木块的具体长度进行设置。

作为改进，所述步骤三中，转动丝杆在转动过程中进行滚珠螺母向前水平驱动时，第一连杆一端为插入至滚珠螺母的限位孔内。

作为改进，所述步骤四中，木块夹紧组件对在木块限位槽内进行推料进给的木块进行夹紧时，木块限位槽与水平面呈平行状态。

作为改进，所述步骤五中，所述锯块机构上的锯块组件为倾斜设置，进行木块切割的成品一端呈斜面。

作为改进，所述步骤六中，输出带进行成品向外输出的动力来源于转动丝杠转动过程中的转动力。

作为改进，所述步骤六中，输出带进行成品向外输出为间断向外输出，当转动丝杠转动奇数圈进行木块在木块限位槽内的翻面向前推送一段距离后，输出带进行相应向外输出一段距离。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明较传统的椅子座位板加工生产工艺，通过增设旋转推料进给步骤，由木块进给机构进行木块在木块定位机构内的向前翻面进给，并在进给翻面完成后由木块夹紧组件进行夹紧后由锯块机构进行切割锯块，大大提高了木块的切割锯块精度，且代替人工进行推料翻面的方式提高了加工效率；

(2)本发明较传统的椅子座位板加工生产工艺，通过增设进给复位步骤实现木块上料时的同步复位，提高了椅子座位板的加工生产效率；

(3)本发明较传统的椅子座位板加工生产工艺，通过设置成品输出步骤，在转动丝杠进行转动的过程中同步带动输出带进行相应距离的向外输出，实现输出带的间断输出成品。

总之，本发明工艺具有效率高，座位板加工精度高等优点，尤其适用于木材加工技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明的工艺流程示意图；

图2为本发明的整体结构示意图；

图3为本发明的正视图；

图4为本发明的剖视图；

图5为本发明中木块定位机构的结构示意图；

图6为本发明中木块定位机构的侧面剖开示意图；

图7为本发明中木块定位机构的正面剖开示意图；

图8为本发明中木块定位机构的工作状态示意图；

图9为本发明中木块进给机构的结构示意图；

图10为本发明中木块进给机构的剖开示意图；

图11为本发明中木块推料组件和转动丝杠的装配示意图；

图12为本发明中滚珠螺母和转动连接块的装配示意图；

图13为本发明中复位组件的第一工作状态示意图；

图14为本发明中复位组件的第二工作状态示意图；

图15为本发明中锯块机构的结构示意图；

图16为本发明中锯块机构的工作状态示意图；

图17为本发明中木块上料机构的结构示意图；

图18为本发明中木块夹紧组件的工作状态示意图；

图19为本发明中锯块工作简图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，一种椅子座位板自动化加工生产工艺，包括以下步骤：

步骤一，木块上料，木块由木块上料机构1进行水平向定位旋转筒33内的木块限位槽331内进行推送，木块从进料端3311进入到定位旋转筒33内；

步骤二，进给复位，在木块上料的同时，木块上料机构1通过复位组件43将滚珠螺母421进行向初始位置的复位；

步骤三，旋转推料进给，在转动丝杠412的转动下进行滚珠螺母421向定位旋转筒33水平移动，并通过推板424进行木块在定位旋转筒33内的旋转进给；

步骤四，夹紧限位，经推料进给组件42推料进给一定距离和旋转一定角度后，由木块夹紧组件34进行木块的夹紧；

步骤五，木块切割，夹紧后的木块一端伸出定位旋转筒33进料端3311外，伸出部分由锯块机构2进行切割锯块；

步骤六，成品输出，经定位旋转筒33切割锯块完成的成品经导向板522导向后位于输出带521上，并经输出驱动组件51驱动实现输出带521上的成品的向外输出。

进一步地，所述步骤一中，木块在由木块上料机构1向定位旋转筒33内的木块限位槽331内进行上料时，定位旋转筒33与木块均与水平面平行设置，同时在木块进入到木块限位槽331内时，位于木块限位槽331两侧的木块夹紧组件34呈夹紧状态。

进一步地，所述步骤二中，滚珠螺母421进行复位的动力来源于木块上料机构1进给时的驱动力。

进一步地，所述步骤二中，滚珠螺母421进行复位时为转动复位，在转动过程中实现滚珠螺母421的向初始位置的水平位移，并在复位过程中原本插入至滚珠螺母421上限位孔4210内的进行滚珠螺母421周向限位的第一连杆432在第二连杆433和第三连杆434的共同作用下拔出。

进一步地，所述步骤三中，转动丝杠412每次转动的圈数为奇数，具体每次转动的圈数可根据所需要木块的具体长度进行设置。

进一步地，所述步骤三中，转动丝杆412在转动过程中进行滚珠螺母421向前水平驱动时，第一连杆432一端为插入至滚珠螺母421的限位孔4210内。

进一步地，所述步骤四中，木块夹紧组件34对在木块限位槽331内进行推料进给的木块进行夹紧时，木块限位槽331与水平面呈平行状态。

进一步地，所述步骤五中，所述锯块机构2上的锯块组件22为倾斜设置，进行木块切割的成品一端呈斜面。

进一步地，所述步骤六中，输出带521进行成品向外输出的动力来源于转动丝杠412转动过程中的转动力。

进一步地，所述步骤六中，输出带521进行成品向外输出为间断向外输出，当转动丝杠412转动奇数圈进行木块在木块限位槽331内的翻面向前推送一段距离后，输出带521进行相应向外输出一段距离。

实施例二

本发明还提供一种椅子座位板自动化加工生产系统，如图2、3和4所示，一种椅子座位板自动化加工生产系统，包括木块上料机构1、锯块机构2，还包括：

木块定位机构3，所述木块定位机构3设置于所述木块上料机构1一侧，该木块定位机构3包括定位机架31、设置于所述定位机架31上的滚动组件32、转动设置于所述定位机架31内的定位旋转筒33及设置于所述定位旋转筒33上的木块夹紧组件34，所述定位机架31内形成转动区域311，所述定位旋转筒33转动设置于该转动区域311内，所述定位旋转筒33沿中心线开设有木块限位槽331，该木块限位槽331包括进料端3311和进给端3312，所述锯块机构2位于所述进料端3311的一侧；

木块进给机构4，所述木块进给机构4设置于所述木块定位机构3进给端3312的一侧，该木块进给机构4包括旋转驱动组件41、设置于所述旋转驱动组件41驱动端上的推料进给组件42及两端分别设置于所述推料进给组件42驱动端和木块上料机构1侧面上的复位组件43，所述推料进给组件42一端伸入作用于所述木块限位槽331的进给端3312内；以及

成品输出机构5，所述成品输出机构5设置于所述木块定位机构3的进料端3311的下方，该成品输出机构5包括一端设置于所述旋转驱动组件41驱动端上的输出驱动阻件51及位于所述木块定位机构3的进料端3311下方的间断输出组件52，输出驱动组件51的另一端设置于所述间断输出组件52上，输出驱动组件51控制间断输出组件52进行成品的间断向外输出。

需要说明的是，需要进行翻面锯块的木块由木块送料机构1向木块定位机构3内进行输送，输入到木块定位机构3内的木块限位在木块限位槽331内，同时木块进给机构4与限位在木块限位槽331内的进行接触，并通过转动丝杠412与滚珠螺母421的传动，实现木块在木块限位槽331内的旋转进给，同时由位于进料端3311一侧的锯块机构2进行锯块处理，在此值得一提的是，在本实施例中，需要锯块的成型后的成品木块为等腰梯形状101，在传统木块锯块加工时，采用人工将需要进行锯块的长条木块在工作台上进行向前推进和翻面，同时由位于一侧的锯块机构2进行木块的锯块处理。

需要进一步说明的是，木块送料机构1将需要进行翻面锯块的木块推送到木块定位机构3上的定位旋转筒33内，其中木块在进入到定位旋转筒33上的木块限位槽331内时，木块限位槽331与水平方向为垂直状态，木块由木块限位槽331的进料端3311进入到木块限位槽331的进给端3312，并在进给端3312处与推料进给组件42上的推板424进行抵触，在此值得一提的是，当定位旋转筒33旋转至木块限位槽331与水平方向呈垂直状态时，木块夹紧组件34不与木块10的周向进行接触，木块10可在木块限位槽331内进行轴线方向上的滑动。

值得说明的是，当推料进给组件42将木块定位机构3内的木块完全推出至锯块机构2处进行加工完成后，木块上料机构1将新的木块上料至木块定位机构3内，并在上料的过程中通过复位组件43实现滚珠螺母421的复位，特别指出的是，当推料进给组件42进行木块的推料进给时，转动丝杠412进行转动，并在转动的过程中实现滚珠螺母421的向前平移，当滚珠螺母421由复位组件43推动下进行复位时，转动丝杠412不发生转动，滚珠螺母421沿着转动丝杠412进行转动，并在转动过程中实现与木块上料机构1同步的复位。

进一步地，如图5、6、7和8所示，所述滚动组件32包括：

转动架321，所述转动架321固定设置于所述定位机架31上，且该转动架321位于所述转动区域311内，该转动架321数量为三组且沿所述转动区域311周向均布设置；

滚动轮322，所述滚动轮322转动设置于所述转动架321上，该滚动轮322与所述定位旋转筒33筒面接触设置。

需要说明的是，转动架321为固定设置，定位旋转筒33转动设置于该转动架321内，同时定位旋转筒33在转动区域311内进行转动，在转动架321上设置滚动轮322，其中滚动轮322数量为三组，三组滚动轮322与定位旋转筒33筒面采用三点支撑接触的方式，一方面使得定位旋转筒33能在转动区域311内进行灵活转动，另一方面给予定位旋转筒33支撑，提高定位旋转筒33的稳定性。

值得一提的是，所述定位机架31长度方向的两端上设置有定位限位块312，确保定位旋转筒33在转动区域内进行转动，使得定位旋转筒33两端不会进行轴向方向上的移动。

进一步地，如图5、6、7、8和18所示，所述木块夹紧组件34数量为若干组，且若干组木块夹紧组件34沿定位旋转筒33轴线方向均布设置，该木块夹紧组件34包括：

容纳槽341，所述容纳槽341数量为两组且对称开设于所述木块限位槽331长度方向的两端上；

夹紧块342，所述夹紧块342滑动设置于所述木块限位槽331内，该夹紧块342包括木块接触部3421和驱动接触部3422，所述木块接触部3421与位于所述木块限位槽331内的木块间断接触设置，所述驱动接触部3422伸缩作用于所述转动区域311内；

复位弹簧343，所述复位弹簧343一端与所述驱动接触部3422固定连接，且该复位弹簧343与所述定位旋转筒33筒壁固定连接；

驱动凸轮344，所述驱动凸轮344固定设置于所述定位机架31上，且该驱动凸轮344位于所述转动区域311内，该驱动凸轮344一端与所述驱动接触部3422间断接触设置。

需要说明的是，当木块位于木块限位槽331内时，当夹紧块342上的驱动接触部3422不与驱动凸轮344接触时，木块接触部3421位于容纳槽341内，此时木块接触部3421不与位于木块限位槽331内的木块进行接触，木块可在转动丝杠412的转动推动下由推板433进行向前推进，将位于木块限位槽331内的木块进行向前推送，同时在向前推送的过程中带动旋转定位筒33进行旋转，当旋转定位筒33旋转至木块限位槽331长度方向与水平方向平行时，此时驱动接触部342与驱动凸轮344进行接触，驱动接触部3422进行向旋转定位筒33一侧的伸入，使得木块接触部3421与向前进给翻面完成的木块进行接触，将木块夹紧在木块限位槽331内，并由锯块机构2进行木块的锯块处理。

进一步地，如图9、10和11所示，所述旋转驱动组件41包括：

驱动电机411；

转动丝杠412，所述转动丝杠412一端固定设置于所述驱动电机411驱动端上；

转动限位块413，所述转动限位块413固定设置于所述转动丝杠412的另一端上。

需要说明的是，转动丝杠412由驱动电机411驱动进行转动，转动丝杠412在转动的过程中只发生周向方向上的转动，不发生轴向方向上的横向移动，在转动丝杠412的一端上设置转动限位块413，转动限位块413卡设在转动槽434内，在转动丝杠412转动时带动转动限位块413进行转动，从而带动旋转定位筒33整体进行转动，在此值得一提的是，转动丝杠412每次转动的圈数为奇数，具体每次转动的圈数可根据所需要木块的具体长度进行设置，转动圈数为奇数可确保位于木块限位槽331内的木块进行水平方向上上下面的交换。

进一步地，如图10、11和12所示，所述推料进给组件42包括：

滚珠螺母421，所述滚珠螺母421套设于所述转动丝杠412上，且该滚珠螺母421与所述转动丝杠412啮合设置，该滚珠螺母421的一侧上开设有限位孔4210；

转动连接套422，所述转动连接套422一端转动连接设置于所述滚珠螺母421上；

推杆423，所述推杆423一端与所述转动连接套422的另一端固定连接，该推杆423为中空设置，且该推杆423套设于所述转动丝杠412上；

推板424，所述推板424一端与所述推杆423固定连接，且该推板424滑动作用于所述木块限位槽331内，该推板424与木块接触设置；

转动槽425，所述转动槽425开设于所述推杆423内壁上，所述转动限位块413配合设置于该转动槽425内。

需要说明的是，当推料进给组件42进行推料时，复位组件43上的第一连杆432为插入至滚珠螺母421上的限位孔4210内，此时在转动丝杠412转动的过程中由于第一连杆432对滚珠螺母421周向的限位，使得滚珠螺母421仅能进行水平方向上的移动，当复位组件43进行滚珠螺母421的复位时，第一连杆432由于于第二连杆433和第三连杆434连接关系，在木块上料机构1进行上料时实现第一连杆432从限位孔4210内向外拔出，同时第一连杆432始终位于转动限位套431上的限位筒4310内，此时在回复过程中滚珠螺母421发生转动。

进一步地，如图11、12、13和14所示，所述复位组件43包括：

转动限位套431，所述转动限位套431套设于所述滚珠螺母421的外圆周面上，该转动限位套431的侧面上设置有限位筒4310，该限位筒4310与所述限位孔4210间断连通设置；

第一连杆432，所述第一连杆432滑动设置于所述限位筒4310内，且该第一连杆432间断插设于所述限位孔4210内，且该第一连杆432与限位筒4310之间固定连接有压缩弹簧；

第二连杆433，所述第二连杆433的一端与所述第一连杆432铰接设置；

第三连杆434，所述第三连杆434的一端与所述第二连杆433的另一端铰接设置，且该第三连杆434的另一端与所述木块上料机构1的侧面固定连接设置；

进给限位架435，所述进给限位架435固定设置于所述木块定位机构3宽度方向的一侧上，且该进给限位架435数量为若干个，所述第三连杆434依次穿过该进给限位架435的内孔；

复位推动套436，所述复位推动套436套设于所述推杆423上，且该复位推动套436一端止挡于所述推杆423的一端上，该复位推动套436的侧面与所述第三连杆434固定连接设置。

进一步地，如图2和3所示，所述间断输出组件52包括：

输出带521，所述输出带521设置于所述木块定位机构3的进料端3311的下方，该输出带521由间断输出组件52控制进行成品间断的向一侧输出；

导向板522，所述导向板522设置于所述锯块机构2的下方，且经该导向板522导向后输出的成品位于所述输出带521上。

需要说明的是，导向板522将切割完成的成品导向运输至输出带521上，同时输出带521由间断输出组件52控制下实现间断的向外输出，当木块进给机构4进行木块的向前推料一段距离，输出带521进行一段距离的向外移动，实现间断向外运料。

进一步地，如图2和3所示，所述输出驱动组件51：

第一传动皮带轮511，所述第一传动皮带轮511固定设置于所述转动丝杠412上且与所述转动丝杠412同轴设置；

从动转动轴512，所述从动转动轴512为转动设置；

第一从动皮带轮513，所述第一从动皮带轮513固定设置于该从动转动轴512的一端上，所述第一传动皮带轮511和第一从动皮带轮513之间用皮带传动连接；

第二传动皮带轮514，所述第二传动皮带轮514固定设置于所述从动转动轴512的另一端上，且该第二传动皮带轮514与所述从动转动轴512同轴设置；

第二从动皮带轮515，所述第二从动皮带轮515固定设置于所述间断输出组件52转动辊上，且与转动辊同轴设置，所述第二传动皮带轮514与第二从动皮带轮515之间用皮带传动连接。

进一步地，如图12所示，所述滚珠螺母421与所述转动连接套422连接端上开设有转动连接槽4221，该转动连接槽4221与所述转动连接套422连接配合设置。

进一步地，如图15和16所示，所述锯块机构2包括：

支撑座21；

锯块组件22，所述锯块组件22转动设置所述支撑座21上，该锯块组件22位于所述进料端3311的一侧，且该锯块组件22为倾斜设置。

需要说明的是，锯块组件22还包括控制气缸221，控制气缸221固定设置于支撑座21上，控制气缸221驱动端通过曲柄机构与锯块组件22一端连接设置，使得锯块组件22可根据木块进给机构4对位于木块限位槽331内的木块进行向前进给的同步实现锯块动作，当进行每次的木块翻面进给夹紧时，控制气缸221相应作出对锯块组件22的转动控制，使得锯块组件22发生转动将木块进行锯块。

需要进一步说明的是，如图17所示，所述木块送料机构1包括滑动轨道11、滑动设置于所述滑动轨道11上的送料座12、固定设置于所述送料座12一侧的第一驱动气缸13、固定设置于所述送料座12上的第二驱动气缸14及设置于所述送料座12上的木块限位件15，所述木块限位件15之间形成木块限位区域16，当需要进行木块上料时，将木块放置在木块限位区域16内，并使得木块四面定位在木块限位区域16内，限位完成后由第一驱动气缸13将送料座12整体推送到木块限位槽331进料端3311的一侧，推送完成后由第二驱动气缸14将位于木块限位区域16内的木块向木块限位槽331内进行推送，同时当推送完成时送料座12进行回复，由位于送料座12推送方向一端的接料框17对锯块完成的木块进行承接，以便于后续进行向外运输。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种椅子座位板自动化加工生产工艺，其特征在于，应用一种椅子座位板自动化加工生产系统，该生产系统包括木块上料机构（1）、锯块机构（2）、木块定位机构（3）、木块进给机构（4）以及成品输出机构（5），所述木块定位机构（3）包括定位机架（31）、转动设置于所述定位机架（31）内的定位旋转筒（33），所述定位旋转筒（33）沿中心线开设有木块限位槽（331），该木块限位槽（331）包括进料端（3311）和进给端（3312）；

所述木块进给机构（4）设置于所述木块定位机构（3）进给端（3312）的一侧，该木块进给机构（4）包括旋转驱动组件（41）、设置于所述旋转驱动组件（41）驱动端上的推料进给组件（42）及两端分别设置于所述推料进给组件（42）驱动端和木块上料机构（1）侧面上的复位组件（43）；所述旋转驱动组件（41）包括转动丝杠（412）；所述推料进给组件（42）包括滚珠螺母（421）和推板（424）；所述复位组件（43）包括转动限位套（431）、第一连杆（432）、第二连杆（433）和第三连杆（434）；

该生产工艺包括以下步骤：

步骤一，木块上料，木块由木块上料机构（1）进行水平向定位旋转筒（33）内的木块限位槽（331）内进行推送，木块从进料端（3311）进入到定位旋转筒（33）内；

步骤二，进给复位，在木块上料的同时，木块上料机构（1）通过复位组件（43）将滚珠螺母（421）进行向初始位置的复位，滚珠螺母（421）进行复位时为转动复位，在转动过程中实现滚珠螺母（421）向初始位置的水平位移，并在复位过程中原本插入至滚珠螺母（421）上限位孔（4210）内的进行滚珠螺母（421）周向限位的第一连杆（432）在第二连杆（433）和第三连杆（434）的共同作用下拔出；

步骤三，旋转推料进给，滚珠螺母（421）套设于所述转动丝杠（41）2上，且该滚珠螺母（421）与所述转动丝杠（412）啮合设置，在转动丝杠（412）的转动下进行滚珠螺母（421）向定位旋转筒（33）水平移动，并通过推板（424）进行木块在定位旋转筒（33）内的旋转进给，转动丝杆（412）在转动过程中进行滚珠螺母（421）向前水平驱动时，第一连杆（432）一端为插入至滚珠螺母（421）的限位孔（4210）内，在转动丝杠（412）转动的过程中由于第一连杆（432）对滚珠螺母（421）周向的限位，使得滚珠螺母（421）仅能进行水平方向上的移动；

步骤四，夹紧限位，经推料进给组件（42）推料进给一定距离和旋转一定角度后，由木块夹紧组件（34）进行木块的夹紧；

步骤五，木块切割，夹紧后的木块一端伸出定位旋转筒（33）进料端（3311）外，伸出部分由锯块机构（2）进行切割锯块；

步骤六，成品输出，经定位旋转筒（33）切割锯块完成的成品经导向板（522）导向后位于输出带（521）上，并经输出驱动组件（51）驱动实现输出带（521）上的成品的向外输出。

2.根据权利要求1所述的一种椅子座位板自动化加工生产工艺，其特征在于，所述步骤一中，木块在由木块上料机构（1）向定位旋转筒（33）内的木块限位槽（331）内进行上料时，定位旋转筒（33）与木块均与水平面平行设置，同时在木块进入到木块限位槽（331）内时，位于木块限位槽（331）两侧的木块夹紧组件（34）呈夹紧状态。

3.根据权利要求1所述的一种椅子座位板自动化加工生产工艺，其特征在于，所述步骤二中，滚珠螺母（421）进行复位的动力来源于木块上料机构（1）进给时的驱动力。

4.根据权利要求1所述的一种椅子座位板自动化加工生产工艺，其特征在于，所述步骤三中，转动丝杠（412）每次转动的圈数为奇数，具体每次转动的圈数可根据所需要木块的具体长度进行设置。

5.根据权利要求1所述的一种椅子座位板自动化加工生产工艺，其特征在于，所述步骤四中，木块夹紧组件（34）对在木块限位槽（331）内进行推料进给的木块进行夹紧时，木块限位槽（331）与水平面呈平行状态。

6.根据权利要求1所述的一种椅子座位板自动化加工生产工艺，其特征在于，所述步骤五中，所述锯块机构（2）上的锯块组件（22）为倾斜设置，进行木块切割的成品一端呈斜面。

7.根据权利要求1所述的一种椅子座位板自动化加工生产工艺，其特征在于，所述步骤六中，输出带（521）进行成品向外输出的动力来源于转动丝杠（412）转动过程中的转动力。

8.根据权利要求1所述的一种椅子座位板自动化加工生产工艺，其特征在于，所述步骤六中，输出带（521）进行成品向外输出为间断向外输出，当转动丝杠（412）转动奇数圈进行木块在木块限位槽（331）内的翻面向前推送一段距离后，输出带（521）进行相应向外输出一段距离。

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