CN109866284B - 一种座椅配件自动化加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种座椅配件自动化加工工艺，具有效率高，座椅配件加工精度高等优点，尤其适用于木材加工技术领域，通过增设夹持固定步骤，在木块由推料进给组件进行向定位旋转筒外的进给推料翻面后，一方面进行木块位于定位旋转筒内的夹持定位，另一方面位于定位旋转筒外部的木块一端由夹持组件进行夹紧限位后，再由锯块机构进行切割后由转动运输组件进行向外输出并堆料，实现木块成品和未切割的木块之间在切割前后始终位于同一水平面内，避免了切割时出现木块折断的情况，大大提高了成品木块的切割质量，解决了现有技术中木块产品表面毛刺多、成品质量不高的技术问题。

Description

一种座椅配件自动化加工工艺

技术领域

本发明涉及木材加工技术领域，尤其涉及一种座椅配件自动化加工工艺。

背景技术

在木料加工行业，许多时候需要对圆形原木进行切割成块处理，在一些较为落后的厂家，还采用人力的形式进行搬移、切割，极大的浪费了人力，在比较现代化的厂家内，大多采用自动化设备来实现原料的搬移，然而在进行切割时却需要通过人力的形式进行推送，尤其是在切割生产线，大量的粉末在切割时减除，人体吸入会造成不适，长此以往对操作人员的伤害非常严重，因此，提供一种自动化输送、切割，降低切割过程飞溅出的粉末作业生产线成为了木料加工厂家迫切需要解决的问题。

中国专利CN201010252276.0描述了一种木材加工工艺，包括步骤：制取第一道混合液，制取第二道混合液，方料浸泡：将方料浸泡在所述第一道混合液中，使方料吸收该第一道混合液达到完全饱和状态，然后将该经过第一道混合液浸泡的方料放入第二道混合液中浸泡，使方料的木材细胞与细胞之间的空间吸收这种混合溶液，吸收到糠醛与木材之间的质量是：0.3～0.5∶1；热压：将上述浸泡后的方料进行热压；切割加工：将上述方料进行切割加工成所需的木板；砂光和开槽：对所述木板进行砂光和开槽；该发明提供的木材加工工艺生产得到的木板承载性能高、密度高、耐久性强、静曲强度高、吸水率低和膨胀率低。

上述机构存在诸多不足，如在进行木块锯块时，由木块宽度方向的一端逐渐进行切割锯块，当切割至另一端并且未完全锯断时，由于已切割的木块在重力作用下使得切割的成品木块与未切割的木块之间会产生折断，成品木块的表面毛刺多，影响成品木块的质量。

发明内容

本发明的针对现有技术的不足提供一种座椅配件自动化加工工艺，通过增设夹持固定步骤，在木块由推料进给组件进行向定位旋转筒外的进给推料翻面后，一方面进行木块位于定位旋转筒内的夹持定位，另一方面位于定位旋转筒外部的木块一端由夹持组件进行夹紧限位后，再由锯块机构进行切割后由转动运输组件进行向外输出并堆料，实现木块成品和未切割的木块之间在切割前后始终位于同一水平面内，避免了切割时出现木块折断的情况，大大提高了成品木块的切割质量，解决了现有技术中木块产品表面毛刺多、成品质量不高的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种座椅配件自动化加工工艺，包括以下步骤：

步骤一，木块上料，将木块水平向定位旋转筒内的木块限位槽内进行推送，木块从进料端进入到定位旋转筒内；

步骤二，旋转推料进给，在转动丝杠的转动下进行滚珠螺母向定位旋转筒水平移动，并通过推板进行木块在定位旋转筒内的旋转进给；

步骤三，夹紧限位，经推料进给组件推料进给一定距离和旋转一定角度后，由木块夹紧组件进行木块的夹紧；

步骤四，夹持固定，经推料进给组件推料进给后的木块的一端伸入至成品夹持输出机构的导向轨道组件内，并在转动运输组件转动下带动夹持组件经过导向轨道组件的导向下进行木块一端的夹持固定；

步骤五，木块切割，夹紧后的木块一端伸出定位旋转筒进料端外，伸出部分由锯块机构进行切割锯块；

步骤六，成品转移，经锯块机构切割锯块完成的木块的一端由夹持组件夹持住并在转动运输组件转动下进行向下一工位的转移；

步骤七，成品堆料，经转动运输组件转动转移至下一工位处的由夹持组件夹持住的成品木块经过导向轨道组件再次导向后由木块落料限位部进行限位后实现掉落堆料；

步骤八，推料复位，当推板将位于定位旋转筒内的木块完全推出时，手工扳动间断限位块，使得滚珠螺母失去周向限位，并在木块上料的过程中实现滚珠螺母的同步复位。

作为改进，所述步骤一中，木块向定位旋转筒内的木块限位槽内进行上料时，定位旋转筒与木块均与水平面平行设置，同时在木块进入到木块限位槽内时，位于木块限位槽两侧的木块夹紧组件呈夹紧状态。

作为改进，所述步骤二中，转动丝杠每次转动的圈数为奇数，具体每次转动的圈数可根据所需要木块的具体长度进行设置。

作为改进，所述步骤三中，木块夹紧组件对在木块限位槽内进行推料进给的木块进行夹紧时，木块限位槽与水平面呈平行状态。

作为改进，所述步骤四中，夹持组件在转动运输组件转动带动下经过导向轨道组件上的夹紧凸起部时，夹持组件间的夹紧空间的高度变小并与木块的高度相一致。

作为改进，所述步骤四中，夹持组件间的夹紧空间高度变小时，需要进行切割锯块的木块的一端正好位于该夹紧空间内。

作为改进，所述步骤五中，锯块机构上的锯块组件为倾斜设置，进行木块切割的成品一端呈斜面，锯块机构进行切割时，木块的一端由夹持组件进行夹紧。

作为改进，所述步骤六中，当锯块机构进行木块的切割锯块时，转动运输组件停止转动，当锯块机构锯块完成后，转动运输组件进行转动并将锯块完成的成品木块实现向下一工位的转移。

作为改进，所述步骤七中，转动运输组件在带动夹持组件夹持住木块至木块落料限位部处时实现夹持组件对木块的松开，并在转动运输组件继续转动的过程中木块止挡于木块落料限位部处实现夹持组件与成品木块的分离。

作为改进，所述步骤八中，滚珠螺母的复位的驱动力来自于木块上料过程中的反向推动力。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明较传统的座椅配件加工工艺，通过增设夹持固定步骤，在木块由推料进给组件进行向定位旋转筒外的进给推料翻面后，一方面进行木块位于定位旋转筒内的夹持定位，另一方面位于定位旋转筒外部的木块一端由夹持组件进行夹紧限位后，再由锯块机构进行切割后由转动运输组件进行向外输出并堆料，实现木块成品和未切割的木块之间在切割前后始终位于同一水平面内，避免了切割时出现木块折断的情况，大大提高了成品木块的切割质量；

(2)本发明较传统的座椅配件加工工艺，通过增设成品转移步骤实现切割锯块完成后的成品木块的转移输出，并在木块落料限位部处实现堆料，大大降低了人工成本，提高了加工效率；

(3)本发明较传统的座椅配件加工工艺，通过设置旋转推料进给步骤，在转动丝杠进行转动的过程中同步进行木块向前一定距离的推料翻面，实现木块的自动化切割加工，同时代替手动进行推料进给的方式，大大提高了加工精度。

总之，本发明工艺具有效率高，座椅配件加工精度高等优点，尤其适用于木材加工技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明的工艺流程示意图；

图2为本发明的整体结构示意图；

图3为本发明的正视图；

图4为本发明的剖视图；

图5为本发明中成品夹持输出机构的结构示意图；

图6为图5中B处的放大示意图；

图7为本发明中成品夹持输出机构的正视图；

图8为本发明中夹持组件的结构示意图；

图9为本发明中木块定位机构的结构示意图；

图10为本发明中木块定位机构的侧面剖开示意图；

图11为本发明中木块定位机构的正面剖开示意图；

图12为本发明中木块定位机构的工作状态示意图；

图13为本发明中木块进给旋转机构的结构示意图；

图14为图9中A处的放大图；

图15为本发明中木块进给旋转机构的剖开示意图；

图16为本发明中木块推料组件和转动丝杠的装配示意图；

图17为本发明中滚珠螺母和转动连接块的装配示意图；

图18为本发明中锯块机构的结构示意图；

图19为本发明中锯块机构的正视图；

图20为本发明中木块夹紧组件的局部放大图；

图21为本发明中锯块工作简图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，一种座椅配件自动化加工工艺，包括以下步骤：

步骤一，木块上料，将木块水平向定位旋转筒33内的木块限位槽331内进行推送，木块从进料端3311进入到定位旋转筒33内；

步骤二，旋转推料进给，在转动丝杠412的转动下进行滚珠螺母423向定位旋转筒33水平移动，并通过推板433进行木块在定位旋转筒33内的旋转进给；

步骤三，夹紧限位，经推料进给组件42推料进给一定距离和旋转一定角度后，由木块夹紧组件34进行木块的夹紧；

步骤四，夹持固定，经推料进给组件42推料进给后的木块的一端伸入至成品夹持输出机构1的导向轨道组件12内，并在转动运输组件11转动下带动夹持组件13经过导向轨道组件12的导向下进行木块一端的夹持固定；

步骤五，木块切割，夹紧后的木块一端伸出定位旋转筒33进料端3311外，伸出部分由锯块机构2进行切割锯块；

步骤六，成品转移，经锯块机构2切割锯块完成的木块的一端由夹持组件13夹持住并在转动运输组件11转动下进行向下一工位的转移；

步骤七，成品堆料，经转动运输组件11转动转移至下一工位处的由夹持组件13夹持住的成品木块经过导向轨道组件12再次导向后由木块落料限位部125进行限位后实现掉落堆料；

步骤八，推料复位，当推板433将位于定位旋转筒33内的木块完全推出时，手工扳动间断限位块424，使得滚珠螺母423失去周向限位，并在木块上料的过程中实现滚珠螺母423的同步复位。

进一步地，所述步骤一中，木块向定位旋转筒33内的木块限位槽331内进行上料时，定位旋转筒33与木块均与水平面平行设置，同时在木块进入到木块限位槽331内时，位于木块限位槽331两侧的木块夹紧组件34呈夹紧状态。

进一步地，所述步骤二中，转动丝杠412每次转动的圈数为奇数，具体每次转动的圈数可根据所需要木块的具体长度进行设置。

进一步地，所述步骤三中，木块夹紧组件34对在木块限位槽331内进行推料进给的木块进行夹紧时，木块限位槽331与水平面呈平行状态。

进一步地，所述步骤四中，夹持组件13在转动运输组件11转动带动下经过导向轨道组件12上的夹紧凸起部124时，夹持组件13间的夹紧空间130的高度变小并与木块的高度相一致。

进一步地，所述步骤四中，夹持组件13间的夹紧空间130高度变小时，需要进行切割锯块的木块的一端正好位于该夹紧空间130内。

进一步地，所述步骤五中，锯块机构2上的锯块组件22为倾斜设置，进行木块切割的成品一端呈斜面，锯块机构2进行切割时，木块的一端由夹持组件13进行夹紧。

进一步地，所述步骤六中，当锯块机构2进行木块的切割锯块时，转动运输组件11停止转动，当锯块机构2锯块完成后，转动运输组件11进行转动并将锯块完成的成品木块实现向下一工位的转移。

进一步地，所述步骤七中，转动运输组件11在带动夹持组件13夹持住木块至木块落料限位部125处时实现夹持组件13对木块的松开，并在转动运输组件11继续转动的过程中木块止挡于木块落料限位部125处实现夹持组件13与成品木块的分离。

进一步地，所述步骤八中，滚珠螺母423的复位的驱动力来自于木块上料过程中的反向推动力。

实施例二

本发明还提供一种座椅配件自动化加工设备，如图2、3和4所示，一种座椅配件自动化加工设备，包括锯块机构2，还包括：

木块定位机构3，所述木块定位机构3设置于所述锯块机构2一侧，该木块定位机构3包括定位机架31、设置于所述定位机架31上的滚动组件32、转动设置于所述定位机架31内的定位旋转筒33及设置于所述定位旋转筒33上的木块夹紧组件34，所述定位机架31内形成转动区域311，所述定位旋转筒33转动设置于该转动区域311内，所述定位旋转筒33沿中心线开设有木块限位槽331，该木块限位槽331包括进料端3311和进给端3312，所述锯块机构2位于所述进料端3311的一侧；

木块进给旋转机构4，所述木块进给旋转机构4设置于所述木块定位机构3长度方向的一侧，该木块进给旋转机构4包括旋转驱动组件41、设置于所述旋转驱动组件41上的进给组件42及设置于所述进给组件42一侧的木块推料组件43，所述木块推料组件43一端伸入作用于所述木块限位槽331的进给端3312内；以及

成品夹持输出机构1，所述成品夹持输出机构1设置于所述木块定位机构3的进料端3311的一侧，该成品夹持输出机构1包括转动设置的转动运输组件11、设置于所述转动运输组件11周向四周的导向轨道组件12及设置于所述转动运输组件11上的夹持组件13。

需要说明的是，需要进行翻面锯块的木块由木块送料机构1向木块定位机构3内进行输送，输入到木块定位机构3内的木块限位在木块限位槽331内，同时木块进给旋转机构4与限位在木块限位槽331内的进行接触，并通过转动丝杠412与滚珠螺母423的传动，实现木块在木块限位槽331内的旋转进给，同时旋转进给至木块限位槽331外部的木块的一端由成品夹持输出机构1上的夹持组件进行夹持定位，同时由位于进料端3311一侧的锯块机构2进行锯块处理，在此值得一提的是，在本实施例中，如图21所示，需要锯块的成型后的成品木块为等腰梯形状101，在传统木块锯块加工时，采用人工将需要进行锯块的长条木块在工作台上进行向前推进和翻面，同时由位于一侧的锯块机构2进行木块的锯块处理。

需要进一步说明的是，木块送料机构1将需要进行翻面锯块的木块推送到木块定位机构3上的定位旋转筒33内，其中木块在进入到定位旋转筒33上的木块限位槽331内时，木块限位槽331与水平方向为垂直状态，木块由木块限位槽331的进料端3311进入到木块限位槽331的进给端3312，并在进给端3312处与木块推料组件43上的推板433进行抵触，在此值得一提的是，当定位旋转筒33旋转至木块限位槽331与水平方向呈垂直状态时，木块夹紧组件34不与木块10的周向进行接触，木块10可在木块限位槽331内进行轴线方向上的滑动。

进一步地，如图5、6和7所示，所述转动运输组件11包括：

转动驱动件111，所述转动驱动件111设置于所述定位旋转筒33的中心延长线上；

运输架112，所述运输架112的中心端固定设置于所述转动驱动件111的驱动端上，该运输架112包括若干组转动杆113。

进一步地，如图5、6和7所示，所述导向轨道组件12包括：

导轨支架121，所述导轨支架121设置于所述转动驱动件111的两侧；

夹紧导向轨道122，所述夹紧导向轨道122固定设置于所述导轨支架121上，该夹紧导向轨道122数量为两组且呈上下设置，两组夹紧导向轨道122之间形成夹持转动区域123，所述夹持组件13于该夹持转动区域123内进行转动并进行木块的夹持；

夹紧凸起部124，所述夹紧凸起部124固定设置于所述夹紧导向轨道122上且位于所述夹持转动区域123内，且该夹紧凸起部124为沿竖直方向对称设置于所述夹持转动区域123的两端上，所述夹紧凸起部124外形形状为半圆弧状，且半圆弧状的一端位于木块限位槽331的进料端3311处上，所述夹紧导向轨道122的高度H与夹紧凸起部124的高度h之间的关系满足，H＞h；

木块落料限位部125，所述木块落料限位部125设置于所述夹紧凸起部124半圆弧状的另一端上，且该木块落料限位部125与所述夹持组件13上夹持的木块成品间断接触设置。

需要说明的是，当位于木块限位槽331内的木块在木块进给旋转机构4的推料进给下，使得木块的一端进入到夹紧导向轨道122之间形成的夹持转动区域123内，同时转动驱动件111进行运输架112的驱动，运输架112进行转动，带动位于转动杆113上的夹持组件13进行同步转动，夹持组件13上的呈上下设置的夹紧板132依次经过夹紧导向轨道122上的夹紧凸起部124，使得两组夹紧板132之间的夹紧空间130高度变小，夹紧板132将木块的一端进行夹持住，同时锯块机构2得到电信号进行木块的切割锯块，此时在进行木块的切割锯块时，由于木块的两端分别由木块夹紧组件34和夹持组件13限位夹持住，在进行木块切割时减少了振动的产生，大大提高了成品的加工精度，同时避免了木块切割后表面的毛刺的产生。

需要进一步说明的是，当进行成品木块的切割锯块完成后，夹持组件13继续夹持着木块在转动运输组件11的带动下脱离夹紧凸起部124并进入到木块落料限位部125处，在夹持组件13脱离夹紧凸起部124后，两组夹紧板132由于复位弹簧的弹性力发生复位，夹紧板132松开对成品木块的夹紧，同时在继续运输的过程中被夹紧板132松开的成品木块止挡在木块落料限位部125上并实现成品木块的堆料。

进一步地，如图8所示，所述夹持组件13数量为若干组且对应设置于所述转动杆113上：

导向柱131，所述导向柱131固定设置于所述转动杆113上，且该导向柱131对称设置于所述转动杆113的高度方向的两端上；

夹紧板132，所述夹紧板132一端滑动设置于所述导向柱131上，且该夹紧板132数量为两组且对称设置于所述转动杆113高度方向的两端上，且两组该夹紧板132之间形成夹紧空间130，所述夹紧板132与导向柱131之间连接有复位弹簧，所述夹紧空间130进行木块成品夹持时的高度h1与木块成品的高度h2之间的关系满足，h1＝h2。

进一步地，如图9、10、11和12所示，所述滚动组件32包括：

转动架321，所述转动架321固定设置于所述定位机架31上，且该转动架321位于所述转动区域311内，该转动架321数量为三组且沿所述转动区域311周向均布设置；

滚动轮322，所述滚动轮322转动设置于所述转动架321上，该滚动轮322与所述定位旋转筒33筒面接触设置。

需要说明的是，转动架321为固定设置，定位旋转筒33转动设置于该转动架321内，同时定位旋转筒33在转动区域311内进行转动，在转动架321上设置滚动轮322，其中滚动轮322数量为三组，三组滚动轮322与定位旋转筒33筒面采用三点支撑接触的方式，一方面使得定位旋转筒33能在转动区域311内进行灵活转动，另一方面给予定位旋转筒33支撑，提高定位旋转筒33的稳定性。

进一步地，如图9、10、11、12和20所示，所述木块夹紧组件34数量为若干组，且若干组木块夹紧组件34沿定位旋转筒33轴线方向均布设置，该木块夹紧组件34包括：

容纳槽341，所述容纳槽341数量为两组且对称开设于所述木块限位槽331长度方向的两端上；

夹紧块342，所述夹紧块342滑动设置于所述木块限位槽331内，该夹紧块342包括木块接触部3421和驱动接触部3422，所述木块接触部3421与位于所述木块限位槽331内的木块间断接触设置，所述驱动接触部3422伸缩作用于所述转动区域311内；

复位弹簧343，所述复位弹簧343一端与所述驱动接触部3422固定连接，且该复位弹簧343与所述定位旋转筒33筒壁固定连接；

驱动凸轮344，所述驱动凸轮344固定设置于所述定位机架31上，且该驱动凸轮344位于所述转动区域311内，该驱动凸轮344一端与所述驱动接触部3422间断接触设置。

需要说明的是，当木块位于木块限位槽331内时，当夹紧块342上的驱动接触部3422不与驱动凸轮344接触时，木块接触部3421位于容纳槽341内，此时木块接触部3421不与位于木块限位槽331内的木块进行接触，木块可在转动丝杠412的转动推动下由推板433进行向前推进，将位于木块限位槽331内的木块进行向前推送，同时在向前推送的过程中带动旋转定位筒33进行旋转，当旋转定位筒33旋转至木块限位槽331长度方向与水平方向平行时，此时驱动接触部3422与驱动凸轮344进行接触，驱动接触部3422进行向旋转定位筒33一侧的伸入，使得木块接触部3421与向前进给翻面完成的木块进行接触，将木块夹紧在木块限位槽331内，并由锯块机构2进行木块的锯块处理。

进一步地，如图13所示，所述旋转驱动组件41包括：

驱动电机411；

转动丝杠412，所述转动丝杠412一端固定设置于所述驱动电机411驱动端上；

转动限位块413，所述转动限位块413固定设置于所述转动丝杠412的另一端上。

需要说明的是，转动丝杠412由驱动电机411驱动进行转动，转动丝杠412在转动的过程中只发生周向方向上的转动，不发生轴向方向上的横向移动，在转动丝杠412的一端上设置转动限位块413，转动限位块413卡设在转动槽434内，在转动丝杠412转动时带动转动限位块413进行转动，从而带动旋转定位筒33整体进行转动，在此值得一提的是，转动丝杠412每次转动的圈数为奇数，具体每次转动的圈数可根据所需要木块的具体长度进行设置，转动圈数为奇数可确保位于木块限位槽331内的木块进行水平方向上上下面的交换。

需要说明的是，在转动丝杠412进行转动时，带动滚珠螺母423进行横向方向的向前移动，滚珠螺母423在进行向前移动的过程中两端限位在限位槽422内，使得滚珠螺母423可在限位槽422的限位下向前进行移动，同时推动推板433向前进行移动，同时在滚珠螺母423进行复位时，将间断限位块424进行向滚珠螺母423内进行转动，使得滚珠螺母423的两端不与限位槽422进行接触，使得滚珠螺母423可进行转动，在进行推动定位旋转筒33向回复位时，滚珠螺母423在转动丝杠412上发生转动，使得滚珠螺母423回复到初始位置。

进一步地，如图13、14、15和16所示，所述进给组件42包括：

限位支架421，所述限位支架421固定设置于所述转动丝杠412两端，所述限位支架421之间形成限位滑动区域420；

限位槽422，所述限位槽422开设于所述限位支架421两端上，且该限位槽422朝向所述限位滑动区域420内；

滚珠螺母423，所述滚珠螺母423套设于所述转动丝杠412上，且该滚珠螺母423与所述转动丝杠412啮合设置，该滚珠螺母423两端滑动限位于所述限位槽422内。

需要说明的是，滚珠螺母423在限位槽422的限位作用下只发生横向的直线移动，同时转动丝杠412在转动过程中带动木块推料组件43进行转动，而木块推料组件43横向方向上与滚珠螺母423连接，设置限位槽422可确保木块推料组件43既能在滚珠螺母423周向方向上发生转动，又能由滚珠螺母423带动下进行横向反向上的移动。

进一步地，如图13、14、15、16和17所示，所述木块推料组件43包括：

转动连接块431，所述转动连接块431一端与所述滚珠螺母423连接设置，所述滚珠螺母423与所述转动连接块431连接端上开设有转动连接槽4231，该转动连接槽4231与所述转动连接块431连接配合设置；

推杆432，所述推杆432一端与所述转动连接块431的另一端固定连接，该推杆432为中空设置，且该推杆432套设于所述转动丝杠412上；

推板433，所述推板433一端与所述推杆432固定连接，且该推板433滑动作用于所述木块限位槽331内，该推板433与木块接触设置；

转动槽434，所述转动槽434开设于所述推杆432内壁上，所述转动限位块413配合设置于该转动槽434内。

进一步地，如图13、14、15、16和17所示，所述进给组件42还包括：

间断限位块424，所述间断限位块424数量为两组且对称设置于所述滚珠螺母423两端上，该间断限位块424一端铰接于所述滚珠螺母423上，且该间断限位块424间断作用于所述限位槽422内。

需要说明的是，所述定位机架31长度方向的两端上设置有定位限位块312，限位块312进行定位旋转筒33的限位。

进一步地，如图18和19所示，所述锯块机构2包括：

支撑座21；

锯块组件22，所述锯块组件22转动设置所述支撑座21上，该锯块组件22位于所述进料端3311的一侧且为倾斜设置。

需要说明的是，锯块组件22还包括控制气缸221，控制气缸221固定设置于支撑座21上，控制气缸221驱动端通过曲柄机构与锯块组件22一端连接设置，使得锯块组件22可根据木块进给旋转机构4对位于木块限位槽331内的木块进行向前进给的同步实现锯块动作，当进行每次的木块翻面进给夹紧时，控制气缸221相应作出对锯块组件22的转动控制，使得锯块组件22发生转动将木块进行锯块。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种座椅配件自动化加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，木块上料，将木块水平向定位旋转筒(33)内的木块限位槽(331)内进行推送，木块从进料端(3311)进入到定位旋转筒(33)内；

步骤二，旋转推料进给，在转动丝杠(412)的转动下进行滚珠螺母(423)向定位旋转筒(33)水平移动，并通过推板(433)进行木块在定位旋转筒(33)内的旋转进给；

步骤三，夹紧限位，经推料进给组件(42)推料进给一定距离和旋转一定角度后，由木块夹紧组件(34)进行木块的夹紧；

步骤四，夹持固定，经推料进给组件(42)推料进给后的木块的一端伸入至成品夹持输出机构(1)的导向轨道组件(12)内，并在转动运输组件(11)转动下带动夹持组件(13)经过导向轨道组件(12)的导向下进行木块一端的夹持固定；

步骤五，木块切割，夹紧后的木块一端伸出定位旋转筒(33)进料端(3311)外，伸出部分由锯块机构(2)进行切割锯块；

步骤六，成品转移，经锯块机构(2)切割锯块完成的木块的一端由夹持组件(13)夹持住并在转动运输组件(11)转动下进行向下一工位的转移；

步骤七，成品堆料，经转动运输组件(11)转动转移至下一工位处的由夹持组件(13)夹持住的成品木块经过导向轨道组件(12)再次导向后由木块落料限位部(125)进行限位后实现掉落堆料；

步骤八，推料复位，当推板(433)将位于定位旋转筒(33)内的木块完全推出时，手工扳动间断限位块(424)，使得滚珠螺母(423)失去周向限位，并在木块上料的过程中实现滚珠螺母(423)的同步复位；

旋转驱动组件(41)包括：

驱动电机(411)；

转动丝杠(412)，所述转动丝杠(412)一端固定设置于所述驱动电机(411)驱动端上；

转动限位块(413)，所述转动限位块(413)固定设置于所述转动丝杠(412)的另一端上；

进给组件(42)包括：

限位支架(421)，所述限位支架(421)固定设置于所述转动丝杠(412)两端，所述限位支架(421)之间形成限位滑动区域(420)；

限位槽(422)，所述限位槽(422)开设于所述限位支架(421)两端上，且该限位槽(422)朝向所述限位滑动区域(420)内；

滚珠螺母(423)，所述滚珠螺母(423)套设于所述转动丝杠(412)上，且该滚珠螺母(423)与所述转动丝杠(412)啮合设置，该滚珠螺母(423)两端滑动限位于所述限位槽(422)内；

间断限位块(424)，所述间断限位块(424)数量为两组且对称设置于所述滚珠螺母(423)两端上，该间断限位块(424)一端铰接于所述滚珠螺母(423)上，且该间断限位块(424)间断作用于所述限位槽(422)内。

2.根据权利要求1所述的一种座椅配件自动化加工工艺，其特征在于，所述步骤一中，木块向定位旋转筒(33)内的木块限位槽(331)内进行上料时，定位旋转筒(33)与木块均与水平面平行设置，同时在木块进入到木块限位槽(331)内时，位于木块限位槽(331)两侧的木块夹紧组件(34)呈夹紧状态。

3.根据权利要求1所述的一种座椅配件自动化加工工艺，其特征在于，所述步骤二中，转动丝杠(412)每次转动的圈数为奇数，具体每次转动的圈数可根据所需要木块的具体长度进行设置。

4.根据权利要求1所述的一种座椅配件自动化加工工艺，其特征在于，所述步骤三中，木块夹紧组件(34)对在木块限位槽(331)内进行推料进给的木块进行夹紧时，木块限位槽(331)与水平面呈平行状态。

5.根据权利要求1所述的一种座椅配件自动化加工工艺，其特征在于，所述步骤四中，夹持组件(13)在转动运输组件(11)转动带动下经过导向轨道组件(12)上的夹紧凸起部(124)时，夹持组件(13)间的夹紧空间(130)的高度变小并与木块的高度相一致。

6.根据权利要求1所述的一种座椅配件自动化加工工艺，其特征在于，所述步骤四中，夹持组件(13)间的夹紧空间(130)高度变小时，需要进行切割锯块的木块的一端正好位于该夹紧空间(130)内。

7.根据权利要求1所述的一种座椅配件自动化加工工艺，其特征在于，所述步骤五中，锯块机构(2)上的锯块组件(22)为倾斜设置，进行木块切割的成品一端呈斜面，锯块机构(2)进行切割时，木块的一端由夹持组件(13)进行夹紧。

8.根据权利要求1所述的一种座椅配件自动化加工工艺，其特征在于，所述步骤六中，当锯块机构(2)进行木块的切割锯块时，转动运输组件(11)停止转动，当锯块机构(2)锯块完成后，转动运输组件(11)进行转动并将锯块完成的成品木块实现向下一工位的转移。

9.根据权利要求1所述的一种座椅配件自动化加工工艺，其特征在于，所述步骤七中，转动运输组件(11)在带动夹持组件(13)夹持住木块至木块落料限位部(125)处时实现夹持组件(13)对木块的松开，并在转动运输组件(11)继续转动的过程中木块止挡于木块落料限位部(125)处实现夹持组件(13)与成品木块的分离。

10.根据权利要求1所述的一种座椅配件自动化加工工艺，其特征在于，所述步骤八中，滚珠螺母(423)的复位的驱动力来自于木块上料过程中的反向推动力。

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