CN109904353A - 外壳绝缘膜的包膜方法和方形锂离子电池 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种外壳绝缘膜的包膜方法和方形锂离子电池，所述外壳绝缘膜的包膜方法通过包膜和顶盖贴片两者结合对所述方形锂离子电池进行包膜包装，对电池壳体表面形成了较好的绝缘防护，整个电池的包膜重叠层数较少，通过该方法进行包膜，在电池底部拐角处层叠数最多，且不超过三层，包膜后的电池底部平整度较高，在电池成组方向上的侧壁上的层叠数少，最多两层，厚度误差累积小，对电池成组影响较小。

Description

外壳绝缘膜的包膜方法和方形锂离子电池

技术领域

本发明涉及锂离子电池技术领域，尤其涉及一种外壳绝缘膜的包膜方法和方形锂离子电池。

背景技术

随着环境问题的日益突出，低碳经济已经成为未来经济发展的主流。而日益严峻的空气形势也进一步促进了新能源汽车的兴起。混合动力汽车和纯电动汽车作为新能源汽车的代表，也逐渐得到了广大生产厂商和消费者的认可。锂离子电池作为新能源汽车的主要动力源，已成为电动汽车的关键部件之一。

锂离子电池本身的特点和应用场合比较特殊，用户对其容量、倍率、可靠性和安全性等方面的要求十分严格。某些锂离子电池将壳体与正极连在一起，在保护壳体免受电解液腐蚀的同时，也可以形成滥用保护电路，在滥用情况下，通过电芯内部翻转机构将负极与壳体导通，从而将正负极短接，形成内短路，避免影响整个动力系统。因此，在使用锂离子电池组成电池模组时，需要在其壳体表面形成较好的绝缘防护。另一方面，当前市场上大部分模组的散热及加热系统设置在锂离子电池底部，为了保证良好的接触，确保壳体与散热加热系统良好的热交换，就希望锂离子电池包膜后底面尽可能平整。而方形锂离子电池模组一般沿垂直于外壳的主壁面平行于电池两极柱中心连线且垂直于电池顶面的两个面的方向叠加，因此也需要尽可能保证包膜后不在主壁面形成重叠或尽量减小重叠层数，避免厚度误差累积，影响成组。

目前市场上常用的包膜方式为环形包裹，并在方形锂离子电池底面收口，并在顶面加贴顶盖贴片的形式。此种包膜方法下，底面依然有部分金属壳体裸露在外面，需要加贴一层绝缘底贴片绝缘底贴片一般为单面带胶绝缘胶粘带或者单面背胶的模切类绝缘片料。而且包膜后电池底部平整度较差，影响到单个电池与模组加热和散热系统的热交换。同时，增加了一款物料，也增加了相应的物料成本及工艺成本。

另外一种市场上有所应用的包膜方式虽然将包膜重叠区设置在电池侧壁面，但是包膜后绝缘膜重叠区重叠层数差异较大，局部位置重叠层数会达到5层，大大影响了电池包膜成品的表面平整度，不利于成组。

发明内容

本发明的主要目的在于提供外壳绝缘膜的包膜方法和方形锂离子电池，以解决现有技术中方形锂离子电池壳体表面绝缘防护不够好、电池底部平整度较差和包膜重叠层数过多的问题。

本发明提供一种外壳绝缘膜的包膜方法，应用于方形锂离子电池，方形锂离子电池包括电池壳体和电池顶盖，电池顶盖密封安装于电池壳体上；电池壳体包括壳体底面和壳体壁；壳体底面与电池顶盖相对设置；壳体壁包括依次首尾相连接的四个侧壁，分别为第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁和第四侧壁，第一侧壁和第三侧壁相对，第二侧壁和第四侧壁相对；外壳绝缘膜包括包膜和顶盖贴片，包膜为一张长方形整膜；所述外壳绝缘膜的包膜方法包括以下步骤：

将包膜沿其横向依次贴覆于壳体壁的各个侧壁上，并使包膜的横向两端在其中一个侧壁上按照预设的宽度重叠闭合，包膜的纵向两端分别超出壳体壁的顶底两端，且分别形成与侧壁一一对应的面；

其中，在超出壳体壁底端部分的包膜上，沿其纵向设有四个剪口；四个剪口两两相对，均位于包膜与两个相对侧壁对应的面上，设定设有剪口的面为剪开面，其相邻的面为非剪切面，位于同一个剪开面上的两个剪口间的距离小于与其对应的剪开面的横向长度，剪口的终点与壳体壁底端具有一定距离；

将非剪切面及剪开面的第一部分沿壳体壁边缘朝壳体底面弯折，剪开面的第一部分为剪开面上位于剪口一侧并邻近非剪切面的部分，并使非剪切面超出壳体壁底端的部分贴覆于壳体底面上，剪开面的第一部分沿壳体底面边缘向外弯折且与剪开面的第二部分重叠，剪开面的第二部分为剪开面刨除了第一部分的部分；

将两个相对的剪开面的第二部分沿壳体底面边缘向内弯折贴覆于壳体底面上，两个相对的剪开面的第二部分在壳体底面形成设定宽度的重叠区；

将包膜超出壳体壁顶端的部分沿电池顶盖边缘朝电池顶盖弯折，并贴覆于电池顶盖边缘；

将顶盖贴片贴覆于电池顶盖上，并盖住贴覆于电池顶盖上的包膜。

进一步地，将包膜沿其横向依次贴覆于壳体壁的各个侧壁上，并使包膜的横向两端在其中一个侧壁上按照预设的宽度重叠闭合，包膜的纵向两端分别超出壳体壁的顶底两端，且分别形成与侧壁一一对应的面的步骤，包括：

将包膜沿其横向依次贴覆于壳体壁的各个侧壁上，并使包膜的横向两端在第一侧壁或第三侧壁上按照预设的宽度重叠闭合，包膜的纵向两端分别超出壳体壁的顶底两端，且分别形成与侧壁一一对应的面。

进一步地，将包膜沿其横向依次贴覆于壳体壁的各个侧壁上，并使包膜的横向两端在其中一个侧壁上按照预设的宽度重叠闭合，包膜的纵向两端分别超出壳体壁的顶底两端，且分别形成与侧壁一一对应的面的步骤，包括：

将包膜沿其横向依次贴覆于壳体壁的各个侧壁上，并使包膜的横向两端在第二侧壁或第四侧壁上按照预设的宽度重叠闭合，包膜的纵向两端分别超出壳体壁的顶底两端，且分别形成与侧壁一一对应的面。

本发明还提供一种方形锂离子电池，所述方形锂离子电池为上述方法中提及的方形锂离子电池，所述方形锂离子电池还包括外壳绝缘膜，外壳绝缘膜采用上述任意一项方法包覆于电池壳体和电池顶盖的外表面。

进一步地，包膜上贴有背胶，包膜通过背胶粘接在电池壳体表面和电池顶盖边部表面。

进一步地，方形锂离子电池还包括裸电芯和电解液；裸电芯收容于电池壳体内，电解液灌注于电池壳体内。

进一步地，电池顶盖包括顶盖片、第一极柱单元、第二极柱单元、防爆阀和注液孔；第一极柱单元、第二极柱单元、防爆阀和注液孔分别密封设置于顶盖片上。

进一步地，顶盖贴片设有分别与第一极柱单元、第二极柱单元以及防爆阀对应的通孔。

进一步地，壳体壁的各相邻两个侧壁之间界线交角设成圆角。

进一步地，包膜上贴有背胶，背胶粘接包膜的重叠部位。

有益效果：本发明提供的外壳绝缘膜的包膜方法和方形锂离子电池，通过所述外壳绝缘膜的包膜方法对所述方形锂离子电池进行包膜，对电池壳体表面形成了较好的绝缘防护，整个电池的包膜重叠层数较少，通过该方法进行包膜，在电池底部拐角处层叠数最多，且不超过三层，包膜后的电池底部平整度较高，在电池成组方向上的侧壁上的层叠数少，最多两层，厚度误差累积小，对电池成组影响较小。

附图说明

图1为本发明一实施例中方形锂离子电池包膜前的结构示意图；

图2-1、2-2、2-3为本发明一实施例的外壳绝缘膜的包膜方法步骤S1中包膜的形状变化示意图；

图3为图2-1、2-2、2-3所示实施例的外壳绝缘膜的包膜方法步骤S2的包膜形状变化示意图；

图4-1、4-2为图3所示实施例的外壳绝缘膜的包膜方法步骤S3的包膜形状变化示意图；

图5为图3所示实施例的外壳绝缘膜的包膜方法步骤S4的包膜形状变化示意图；

图6-1、6-2为图3所示实施例的外壳绝缘膜的包膜方法步骤S5中的包膜形状变化示意图；

图7为本发明另一实施例的外壳绝缘膜的包膜方法包装完成后的方形锂离子电池结构示意图；

图8为本发明一实施例的电池壳体底部包膜弯折后的结构示意图。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参看图1-图6，在一实施例中，一种外壳绝缘膜的包膜方法，应用于方形锂离子电池，方形锂离子电池包括电池壳体1和电池顶盖2，电池顶盖2密封安装于电池壳体1上；电池壳体1包括壳体底面11和壳体壁；壳体底面11与电池顶盖2相对设置；壳体壁包括依次首尾相连接的四个侧壁，分别为第一侧壁12、第二侧壁13、第三侧壁14和第四侧壁15，第一侧壁12和第三侧壁14相对，第二侧壁13和第四侧壁15相对；外壳绝缘膜包括包膜3和顶盖贴片4，包膜3为一张长方形整膜；所述外壳绝缘膜的包膜方法包括以下步骤：

参看图2-1、2-2、2-3，S1、将包膜3沿其横向依次贴覆于壳体壁的各个侧壁上，并使包膜的横向两端在其中一个侧壁上按照预设的宽度重叠闭合，包膜3的纵向两端分别超出壳体壁的顶底两端，且分别形成与侧壁一一对应的面；

其中，在超出壳体壁底端部分的包膜3上，沿其纵向设有四个剪口5；四个剪口5两两相对，均位于包膜3与两个相对侧壁对应的面上，设定设有剪口5的面为剪开面31，其相邻的面为非剪切面32，位于同一个剪开面31上的两个剪口5间的距离小于与其对应的剪开面31的横向长度，剪口5的终点与壳体壁底端具有一定距离；

参看图3，S2、将非剪切面32及剪开面31的第一部分312沿壳体壁边缘朝壳体底面11弯折，剪开面31的第一部分312为剪开面31上位于剪口5一侧并邻近非剪切面32的部分，并使非剪切面32超出壳体壁底端的部分贴覆于壳体底面11上，剪开面31的第一部分312沿壳体底面11边缘向外弯折且与剪开面31的第二部分311重叠，剪开面31的第二部分311为剪开面31刨除了第一部分312的部分；

参看图4-1、4-2，S3、将两个相对的剪开面31的第二部分311沿壳体底面11边缘向内弯折贴覆于壳体底面11上，两个相对的剪开面31的第二部分311在壳体底面11形成设定宽度的重叠区7；

参看图5，S4、将包膜3超出壳体壁顶端的部分沿电池顶盖2边缘朝电池顶盖2弯折，并贴覆于电池顶盖2边缘8；

参看图6-1、6-2，S5、将顶盖贴片4贴覆于电池顶盖2上，并盖住贴覆于电池顶盖2上的包膜3。

上述步骤S1中，将包膜3沿其横向依次贴覆于壳体壁的各个侧壁上，完成对电池侧壁的包膜3；所述使包膜3的横向两端在其中一个侧壁上按照预设的宽度重叠闭合，形成重叠区6，在一个侧壁上连接处设定一定宽度的重叠区6，是为了让包膜3两端连接更加牢固，避免在连接处形成漏缝，或因连接不良而导致包膜3脱落；所述预设的宽度可以根据包膜3实际包装进行设定，以满足包膜3两端连接牢固为准；包膜3的纵向两端分别超出壳体壁的顶底两端，为了便于将超出壳体壁的顶端部分直接弯折到电池顶盖2上，作为顶部包膜3使用，同理，底部超出壳体壁的底端，预留作为底部包膜使用。

在该步骤中所述的剪口5，可以是在该步骤之前，事先根据电池的尺寸要求剪开，也可以在该步骤中的上述各具体步骤之后，参照包膜3与电池的相对位置量取剪开位置；剪口5位置两两相对，并设于两个相对的侧壁对应的面上，该设置是为了将合围成首尾连接的整张包膜3剪开成四个可以弯折的部分，便于将超出壳体壁底端的包膜3弯折到壳体底部；位于同一个剪开面31上的两个剪口5间的距离小于与其对应的剪开面31的横向长度，即，不在四个侧壁交角处确切对应的位置剪开剪口5，避免将剪开的部分弯折贴覆于壳体底面11时，会长电池壳体1拐角处形成缝隙或尖孔；

剪口5剪开位置、剪开深度的设置，优选为，剪口5至与该剪口5相邻的非剪切面32的距离等于剪口5的终点与壳体底面11的距离。便于后续步骤中将剪开的部分弯折后形成较规则的层叠区。

上述步骤S2中，所述剪开面31和非剪切面32均为两个相对的面，这四个面为电池四个侧壁一一对应的面，包括超出侧壁顶底两端的部分。在这一步中，两个相对的非剪切面32弯折的顺序不分先后，各个剪开面31可按照剪口5的位置分为三个部分，剪口5至与该剪口5临近的非剪开面31的界线区间为第一部分312，该界线与电池相应的两相邻侧壁的界线对应，因有两个剪口5，可知，该第一部分312为两个，第二部分311为两个剪口5之间超出电池侧壁底端的包膜3；两个剪开面31的各个所述第一部分312受与其相邻连接的非剪切面32的带动弯折；

非剪切面32超出壳体壁底端的部分贴覆于壳体底面11上，剪开面31的第一部分312沿壳体底面11边缘向外弯折且与剪开面31的第二部分311重叠，设定剪口5的终点与壳体壁底端保持一定距离，使得在这一步骤弯折后，电池拐角处全被包膜3包裹。

上述步骤S3中，剪开面31的第二部分311沿壳体底面11边缘向内弯折贴覆于壳体底面11上，此时，上一步骤中完成和第二部分311重叠的第一部分312，随着第二部分311一起再次弯折，贴覆于壳体底部上；在该步骤中，四个剪开的面超出侧壁底端的部分全部弯折贴覆到壳体底部上，让两个相对的第二部分311在壳体底面11形成设定宽度的重叠区7，以对壳体底部形成完整闭合的包装，并通过叠合连接实现其连接处的牢固密封。

上述步骤S4中，将包膜3超出壳体壁顶端的部分沿电池顶盖2边缘朝电池顶盖2弯折，并贴覆于电池顶盖2边缘8；这一步中，直接沿电池顶盖2边缘朝电池顶盖2拉扯弯折，在拐角处会形成折叠区，以将四个弯折方向不同的面贴覆到电池顶盖2上部边缘，这一步中，根据贴覆到电池顶盖2上部边缘的范围设定包膜3超出侧壁顶端的高度，包膜3贴覆到电池顶盖2上部边缘的部分满足与后续步骤中顶盖贴片4与其牢固贴合即可。

上述步骤S5中，将顶盖贴片4贴覆于电池顶盖2上，并盖住贴覆于电池顶盖2上的包膜3，实现对整个电池壳体1和电池顶盖2的绝缘保护。

通过所述外壳绝缘膜的包膜3方法对所述方形锂离子电池进行包膜3，对电池壳体1表面形成了较好的绝缘防护，整个电池的包膜3重叠层数较少，在电池底部拐角处层叠数最多，且不超过三层，包膜3后的电池底部平整度较高，在电池成组方向上的侧壁上的层叠数少，最多两层，厚度误差累积小，对电池成组影响较小。

参看图6-2，优选的，在一实施例中，将包膜3沿其横向依次贴覆于壳体壁的各个侧壁上，并使包膜3的横向两端在其中一个侧壁上按照预设的宽度重叠闭合，包膜3的纵向两端分别超出壳体壁的顶底两端，且分别形成与侧壁一一对应的面的步骤，包括：

S21、将包膜3沿其横向依次贴覆于壳体壁的各个侧壁上，并使包膜3的横向两端在第一侧壁12或第三侧壁14上按照预设的宽度重叠闭合6，包膜3的纵向两端分别超出壳体壁的顶底两端，且分别形成与侧壁一一对应的面。

该步骤中，所述第一侧壁12和第三侧壁14为电池壳体1壁的窄壁，位于方形锂离子电池组成组排列方向的两侧，连接端层叠连接的部位稍有突出，设置于这两侧壁中的任一壁，均不会影响到电池组的排布。

参看图7，可选的，在一实施例中，将包膜3沿其横向依次贴覆于壳体壁的各个侧壁上，并使包膜3的横向两端在其中一个侧壁上按照预设的宽度重叠闭合，包膜3的纵向两端分别超出壳体壁的顶底两端，且分别形成与侧壁一一对应的面的步骤，包括：

S22、将包膜3沿其横向依次贴覆于壳体壁的各个侧壁上，并使包膜3的横向两端在第二侧壁13或第四侧壁15上按照预设的宽度重叠闭合6，包膜3的纵向两端分别超出壳体壁的顶底两端，且分别形成与侧壁一一对应的面。

该步骤中，所述第二侧壁13和第四侧壁15为电池壳体1壁的主壁，位于方形锂离子电池组成组排列方向上，连接端层叠连接的部位稍有突出，而该实施例中，每个电池在侧壁上的叠层数只有2层，设置于这两侧壁中的任一壁，对电池组的排布产生的累计误差影响不会太大。

参看图6-2、图7，本发明实施例中还提供一种方形锂离子电池，所述方形锂离子电池为上述实施例中的外壳绝缘膜的包膜3方法中提及的方形锂离子电池，所述方形锂离子电池还包括外壳绝缘膜，外壳绝缘膜采用上述任意一项方法包覆于电池壳体1和电池顶盖2的外表面。

通过所述外壳绝缘膜的包膜3方法进行包膜3的方形锂离子电池，电池壳体1表面形成了较好的绝缘防护，整个电池的包膜3重叠层数较少，在电池底部拐角处层叠数最多，且不超过三层，包膜3后的电池底部平整度较高，在成组方向上的侧壁上的层叠数少，最多两层，厚度误差累积小，对电池成组影响较小。

在一实施例中，包膜3上贴有背胶，包膜3通过背胶粘接在电池壳体1表面和电池顶盖2边部表面。

通过背胶的设置，实现包膜3与电池壳体1表面和电池顶盖2边部表面的稳固连接。

参看图1，在一实施例中，方形锂离子电池还包括裸电芯和电解液；裸电芯收容于电池壳体1内，电解液灌注于电池壳体1内。通过裸电芯和电解液的设置实现电池的充放电和储存电能的作用。

参看图1，在一实施例中，电池顶盖2包括顶盖片21、第一极柱单元24、第二极柱单元25、防爆阀22和注液孔23；第一极柱单元24、第二极柱单元25、防爆阀22和注液孔23分别密封设置于顶盖片21上。通过第一极柱单元24、第二极柱单元25实现正负极电池的设置；通过防爆阀22的设置防止电池内部气压过大引起的爆炸危险，通过注液孔23的设置，在电池生产时通过注液孔23将电解液灌注到电池壳体1内。

参看图6-1，在一实施例中，顶盖贴片4设有分别与第一极柱单元24、第二极柱单元25以及防爆阀22对应的通孔41。

在顶盖贴片4上设置与第一极柱单元24、第二极柱单元25以及防爆阀22对应的通孔41，让第一极柱单元24、第二极柱单元25和防爆阀22暴露在外，以实现第一极柱单元24、第二极柱单元25以及防爆阀22的正常工作。

参看图1，在一实施例中，壳体壁的各相邻两个侧壁之间界线交角设成圆角9。通过圆角9的设置，减少因各界线交角过于尖锐对包膜3造成的磨损。

在一实施例中，包膜3上贴有背胶，背胶粘接包膜3的重叠部位。通过背胶的设置，将包膜3的连接重叠部位粘贴牢固，避免包膜3的连接部位连接松动脱落。

参看图3和图8，在一实施例中，剪口5至与剪口5相邻的非剪切面32的距离等于剪口5的终点与壳体底面11的距离。通过该设置，剪开面31和非剪切面32弯折后，剪开面31的第一部分312弯折后与第二部分311重叠，再随第二部分311弯折，并贴覆至壳体底面11上在拐角处弯折，折弯线贴到壳体底面11时与壳体底面11边缘线成45°角，确保整个剪开面31和非剪切面32的弯折、后规整美观和牢固地贴覆到电池壳体底面上。

本发明提供的外壳绝缘膜的包膜方法和方形锂离子电池，通过所述外壳绝缘膜的包膜方法对所述方形锂离子电池进行包膜，对电池壳体表面形成了较好的绝缘防护，整个电池的包膜重叠层数较少，在电池底部拐角处层叠数最多，且不超过三层，包膜后的电池底部平整度较高，在成组方向上的侧壁上的层叠数少，最多两层，厚度误差累积小，对电池成组影响较小。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种外壳绝缘膜的包膜方法，应用于方形锂离子电池，所述方形锂离子电池包括电池壳体和电池顶盖，所述电池顶盖密封安装于所述电池壳体上；所述电池壳体包括壳体底面和壳体壁；所述壳体底面与所述电池顶盖相对设置；所述壳体壁包括依次首尾相连接的四个侧壁，分别为第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁和第四侧壁，所述第一侧壁和第三侧壁相对，所述第二侧壁和第四侧壁相对；所述外壳绝缘膜包括包膜和顶盖贴片，所述包膜为一张长方形整膜；其特征在于，包括以下步骤：

将所述包膜沿其横向依次贴覆于所述壳体壁的各个侧壁上，并使所述包膜的横向两端在其中一个侧壁上按照预设的宽度重叠闭合，所述包膜的纵向两端分别超出所述壳体壁的顶底两端，且分别形成与所述侧壁一一对应的面；

其中，在超出所述壳体壁底端部分的包膜上，沿其纵向设有四个剪口；四个所述剪口两两相对，均位于所述包膜与两个相对侧壁对应的面上，设定设有所述剪口的面为剪开面，其相邻的面为非剪切面，位于同一个所述剪开面上的两个所述剪口间的距离小于与其对应的所述剪开面的横向长度，所述剪口的终点与所述壳体壁底端具有一定距离；

将所述非剪切面及所述剪开面的第一部分沿所述壳体壁边缘朝所述壳体底面弯折，所述第一部分为所述剪开面上位于所述剪口一侧并邻近所述非剪切面的部分，并使所述非剪切面超出所述壳体壁底端的部分贴覆于所述壳体底面上，所述剪开面的第一部分沿所述壳体底面边缘向外弯折且与所述剪开面的第二部分重叠，所述剪开面的第二部分为所述剪开面刨除了所述第一部分的部分；

将两个相对的所述剪开面的第二部分沿所述壳体底面边缘向内弯折贴覆于所述壳体底面上，两个相对的所述剪开面的第二部分在所述壳体底面形成设定宽度的重叠区；

将所述包膜超出所述壳体壁顶端的部分沿所述电池顶盖边缘朝所述电池顶盖弯折，并贴覆于所述电池顶盖边缘；

将所述顶盖贴片贴覆于所述电池顶盖上，并盖住贴覆于所述电池顶盖上的所述包膜。

2.根据权利要求1所述的外壳绝缘膜的包膜方法，其特征在于，所述将包膜沿其横向依次贴覆于壳体壁的各个侧壁上，并使包膜的横向两端在其中一个侧壁上按照预设的宽度重叠闭合，包膜的纵向两端分别超出壳体壁的顶底两端，且分别形成与侧壁一一对应的面的步骤，包括：

将包膜沿其横向依次贴覆于壳体壁的各个侧壁上，并使包膜的横向两端在所述第一侧壁或所述第三侧壁上按照预设的宽度重叠闭合，包膜的纵向两端分别超出壳体壁的顶底两端，且分别形成与侧壁一一对应的面。

3.根据权利要求1所述的外壳绝缘膜的包膜方法，其特征在于，所述将包膜沿其横向依次贴覆于壳体壁的各个侧壁上，并使包膜的横向两端在其中一个侧壁上按照预设的宽度重叠闭合，包膜的纵向两端分别超出壳体壁的顶底两端，且分别形成与侧壁一一对应的面的步骤，包括：

将包膜沿其横向依次贴覆于壳体壁的各个侧壁上，并使包膜的横向两端在所述第二侧壁或所述第四侧壁上按照预设的宽度重叠闭合，包膜的纵向两端分别超出壳体壁的顶底两端，且分别形成与侧壁一一对应的面。

4.一种方形锂离子电池，其特征在于，所述方形锂离子电池还包括外壳绝缘膜，所述外壳绝缘膜采用权利要求1-3中任意一项所述的方法包覆于所述电池壳体和所述电池顶盖的外表面。

5.根据权利要求4所述的方形锂离子电池，其特征在于，所述包膜上贴有背胶，所述包膜通过所述背胶粘接在所述电池壳体表面和所述电池顶盖边部表面。

6.根据权利要求4所述的方形锂离子电池，其特征在于，所述方形锂离子电池还包括裸电芯和电解液；所述裸电芯收容于所述电池壳体内，所述电解液灌注于所述电池壳体内。

7.根据权利要求4所述的方形锂离子电池，其特征在于，所述电池顶盖包括顶盖片、第一极柱单元、第二极柱单元、防爆阀和注液孔；所述第一极柱单元、第二极柱单元、防爆阀和注液孔分别密封设置于顶盖片上。

8.根据权利要求7所述的方形锂离子电池，其特征在于，所述顶盖贴片设有分别与所述第一极柱单元、第二极柱单元以及防爆阀对应的通孔。

9.根据权利要求4所述的方形锂离子电池，其特征在于，所述壳体壁的各相邻两个侧壁之间界线交角设成圆角。

10.根据权利要求4所述方形锂离子电池，其特征在于，所述包膜上贴有背胶，所述背胶粘接所述包膜的重叠部位。