CN109897234A - 冷鲜肉保鲜膜及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种冷鲜肉保鲜膜及其制备方法，主要由以下重量百分数的原料制备得到：腐熟杉树叶1～5％、黄芪多糖6～8％、羧甲基纤维素钠0.7～1.5％、β‑环氧糊精2～6％、海藻酸钠0.6～1.3％、丙三醇8～12％、辣椒油0.5～1.1％及乳化剂1～2％、余量为水。制备方法：1)将腐熟杉树叶、β‑环氧糊精与黄芪多糖加入到水中形成制备成膜粗液；2)均质；3)向均质液中加入余下物料进行搅拌混匀，得到成膜液；4)将成膜液加入模具中，干燥，静置，脱模，即得冷鲜肉保鲜膜。该保鲜膜不仅环保，还具有良好的抑菌作用，保鲜效果好。
Description
技术领域
本发明属于包装材料技术领域，具体涉及一种冷鲜肉保鲜膜及其制备方法。
背景技术
我国消费的将近90％的生鲜肉都是没有经过深加工的热鲜肉，冷却肉的市场占有率非常低，从事冷却肉生产与加工的企业凤毛麟角。出现这种供不应求的状况主要是冰鲜肉在贮运销售过程中并不能完全抑制某些嗜冷菌如金黄色葡萄球菌、大肠菌群等的生长繁殖，冰鲜肉表面褐变及汁液流失情况严重、货架期短，不利于长途运输。
冷链中的冷鲜肉的保质期通常为3～7天，从处理开始到销售终端，剩下的保质期通常为1～3天，在销售贮存过程中，其表面难免会接触砧板上和空气中的细菌，细菌在冷鲜肉表面滋生，催化了肉的变质。为了延长冷鲜肉的保质期，方便储存，离开冷链的冷鲜肉消费者通常用保鲜膜包裹后放在冰箱中冷藏，冷鲜肉使用保鲜膜的主要作用是隔绝空气，减少空气中的杂菌对冷鲜肉的污染，并且防止交叉污染，但也只能使冷鲜肉再持续延长保存1～2天，保质期短。而保鲜膜通常是以乙烯为母料通过聚合反应制成，其主要成分为化工原料，这种保鲜膜不易降解，随着环保问题的凸显和我国能源紧缺的压力，原来的塑料保鲜膜远不能满足冷鲜肉包装的需要，尤其是高分子塑料保鲜膜形成“白色污染”的危害性和严重性已被人们逐步认识，因此，人们要求食品包装向方便化和无公害化方向发展。
发明内容
本发明提出一种冷鲜肉保鲜膜，该保鲜膜不仅环保，还具有良好的抑菌作用，保鲜效果好。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种冷鲜肉保鲜膜，主要由以下重量百分数的原料制备得到：
腐熟杉树叶1～5％、黄芪多糖6～8％、羧甲基纤维素钠0.7～1.5％、β-环氧糊精2～6％、海藻酸钠0.6～1.3％、丙三醇8～12％、辣椒油0.5～1.1％及乳化剂1～2％、余量为水。
优选地，所述腐熟杉树叶为将杉树叶打碎后用尿素溶液淋透，加盖塑料膜腐熟15～20天即可。
优选地，所述尿素溶液的质量浓度为10～20％。
优选地，所述乳化剂为吐温。
本发明的另一个目的是提供一种冷鲜肉保鲜膜的制备方法，包括以下步骤：
1)将腐熟杉树叶、β-环氧糊精与黄芪多糖加入到水中形成，混合溶液，再加入丙三醇在40～60℃条件下进行搅拌2～4h后，加入乳化剂，自然冷却得到成膜粗液；
2)均质：将成膜粗液先进行超声均质处理，再微射流均质进行二次均质，得到均质液；
3)向均质液中加入余下物料进行搅拌混匀，得到成膜液；
4)将成膜液加入模具中，干燥，静置，脱模，即得冷鲜肉保鲜膜。
优选地，所述步骤2)的超声均质的条件为：超声频率为20～30kHz，时间为30～40min。
优选地，所述步骤2)的微射流均质的条件为：100～120MPa，循环2～3次。
优选地，干燥的温度为60～70℃。
本发明的有益效果：
本发明的冷鲜肉保鲜膜以腐熟杉树叶与黄芪多糖作为成膜液的主要成分，能够赋予保鲜膜很好的抗菌性能与保鲜性能。本发明的保鲜膜用于贮藏冰鲜猪肉保质期可以达23天，鱼肉可以达18天。β-环氧糊精的配合使得保鲜膜的透气性非常好。
具体实施方式
实施例1
一种冷鲜肉保鲜膜，主要由以下重量百分数的原料制备得到：
腐熟杉树叶2％、黄芪多糖7％、羧甲基纤维素钠1.3％、β-环氧糊精4％、海藻酸钠0.9％、丙三醇10％、辣椒油0.9％及吐温-801％、余量为水。
腐熟杉树叶为将杉树叶打碎后用质量浓度为15％的尿素溶液淋透，加盖塑料膜腐熟18天即可。
冷鲜肉保鲜膜的制备方法，包括以下步骤：
1)将腐熟杉树叶、β-环氧糊精与黄芪多糖加入到水中形成，混合溶液，再加入丙三醇在50℃条件下进行搅拌3h后，加入吐温-80，自然冷却得到成膜粗液；
2)均质：将成膜粗液先进行超声均质处理，超声频率为25kHz，时间为36min，再微射流均质进行二次均质，110MPa，循环2次，得到均质液；
3)向均质液中加入余下物料进行搅拌混匀，得到成膜液；
4)将成膜液加入模具中，干燥，干燥的温度为60℃，静置，脱模，即得冷鲜肉保鲜膜。
实施例2
一种冷鲜肉保鲜膜，主要由以下重量百分数的原料制备得到：
腐熟杉树叶1％、黄芪多糖8％、羧甲基纤维素钠0.9％、β-环氧糊精2％、海藻酸钠1.3％、丙三醇8％、辣椒油1.1％及吐温-802％、余量为水。
腐熟杉树叶为将杉树叶打碎后用质量浓度为10％的尿素溶液淋透，加盖塑料膜腐熟20天即可。
冷鲜肉保鲜膜的制备方法，包括以下步骤：
1)将腐熟杉树叶、β-环氧糊精与黄芪多糖加入到水中形成，混合溶液，再加入丙三醇在40℃条件下进行搅拌4h后，加入吐温-80，自然冷却得到成膜粗液；
2)均质：将成膜粗液先进行超声均质处理，超声频率为20kHz，时间为40min，再微射流均质进行二次均质，120MPa，循环2次，得到均质液；
3)向均质液中加入余下物料进行搅拌混匀，得到成膜液；
4)将成膜液加入模具中，干燥，干燥的温度为70℃，静置，脱模，即得冷鲜肉保鲜膜。
实施例3
一种冷鲜肉保鲜膜，主要由以下重量百分数的原料制备得到：
腐熟杉树叶5％、黄芪多糖6％、羧甲基纤维素钠1.5％、β-环氧糊精6％、海藻酸钠0.6％、丙三醇12％、辣椒油0.5％及吐温-801％、余量为水。
腐熟杉树叶为将杉树叶打碎后用质量浓度为16％的尿素溶液淋透，加盖塑料膜腐熟15天即可。
冷鲜肉保鲜膜的制备方法，包括以下步骤：
1)将腐熟杉树叶、β-环氧糊精与黄芪多糖加入到水中形成，混合溶液，再加入丙三醇在60℃条件下进行搅拌2h后，加入吐温-80，自然冷却得到成膜粗液；
2)均质：将成膜粗液先进行超声均质处理，超声频率为30kHz，时间为30min，再微射流均质进行二次均质，100MPa，循环3次，得到均质液；
3)向均质液中加入余下物料进行搅拌混匀，得到成膜液；
4)将成膜液加入模具中，干燥，干燥的温度为66℃，静置，脱模，即得冷鲜肉保鲜膜。
实施例4
一种冷鲜肉保鲜膜，主要由以下重量百分数的原料制备得到：
腐熟杉树叶4％、黄芪多糖8％、羧甲基纤维素钠1.2％、β-环氧糊精2％、海藻酸钠0.6％、丙三醇12％、辣椒油0.8％及吐温-801％、余量为水。
腐熟杉树叶为将杉树叶打碎后用质量浓度为12％的尿素溶液淋透，加盖塑料膜腐熟20天即可。
冷鲜肉保鲜膜的制备方法，包括以下步骤：
1)将腐熟杉树叶、β-环氧糊精与黄芪多糖加入到水中形成，混合溶液，再加入丙三醇在60℃条件下进行搅拌2h后，加入吐温-80，自然冷却得到成膜粗液；
2)均质：将成膜粗液先进行超声均质处理，超声频率为30kHz，时间为30min，再微射流均质进行二次均质，100MPa，循环3次，得到均质液；
3)向均质液中加入余下物料进行搅拌混匀，得到成膜液；
4)将成膜液加入模具中，干燥，干燥的温度为70℃，静置，脱模，即得冷鲜肉保鲜膜。
试验例1
将实施例1至4的冷鲜肉保鲜膜进行性能检测，主要结果如下：
表1
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种冷鲜肉保鲜膜，其特征在于，主要由以下重量百分数的原料制备得到：
腐熟杉树叶1～5％、黄芪多糖6～8％、羧甲基纤维素钠0.7～1.5％、β-环氧糊精2～6％、海藻酸钠0.6～1.3％、丙三醇8～12％、辣椒油0.5～1.1％及乳化剂1～2％、余量为水。
2.根据权利要求1所述的冷鲜肉保鲜膜，其特征在于，所述腐熟杉树叶为将杉树叶打碎后用尿素溶液淋透，加盖塑料膜腐熟15～20天即可。
3.根据权利要求2所述的冷鲜肉保鲜膜，其特征在于，所述尿素溶液的质量浓度为10～20％。
4.根据权利要求1所述的冷鲜肉保鲜膜，其特征在于，所述乳化剂为吐温。
5.如权利要求1所述的冷鲜肉保鲜膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)将腐熟杉树叶、β-环氧糊精与黄芪多糖加入到水中形成，混合溶液，再加入丙三醇在40～60℃条件下进行搅拌2～4h后，加入乳化剂，自然冷却得到成膜粗液；
2)均质：将成膜粗液先进行超声均质处理，再微射流均质进行二次均质，得到均质液；
3)向均质液中加入余下物料进行搅拌混匀，得到成膜液；
4)将成膜液加入模具中，干燥，静置，脱模，即得冷鲜肉保鲜膜。
6.根据权利要求5所述的冷鲜肉保鲜膜的制备方法，其特征在于，所述步骤2)的超声均质的条件为：超声频率为20～30kHz，时间为30～40min。
7.根据权利要求5所述的冷鲜肉保鲜膜的制备方法，其特征在于，所述步骤2)的微射流均质的条件为：100～120MPa，循环2～3次。
8.根据权利要求5所述的冷鲜肉保鲜膜的制备方法，其特征在于，干燥的温度为60～70℃。
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| CN201910199298.6A CN109897234A (zh) | 2019-03-15 | 2019-03-15 | 冷鲜肉保鲜膜及其制备方法 |
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| CN201910199298.6A CN109897234A (zh) | 2019-03-15 | 2019-03-15 | 冷鲜肉保鲜膜及其制备方法 |
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN114208873A (zh) * | 2021-12-24 | 2022-03-22 | 上海联豪食品有限公司 | 鹿肉加工保鲜方法 |
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2019
- 2019-03-15 CN CN201910199298.6A patent/CN109897234A/zh not_active Withdrawn
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