CN109895363B - 多层共挤吹膜机头 - Google Patents

Abstract

一种多层共挤吹膜机头，包括有N套物料流道系统，每一套物料流道系统包括有进料口、偏心主流道、中心主流道、多条放射状分流道、多条螺旋流道，除最内层物料流道系统，其余各套物料流道系统的每一条放射状分流道包括有一段放射状分流道远心段、一段放射状分流道竖直段、一段放射状分流道近心段，整个机头的放射状分流道竖直段的数量总共有8×（N‑1）条，该8×（N‑1）条放射状分流道竖直段到机头中心轴线的水平距离相等；最外层物料流道系统的中心主流道的竖向位置高于最中间层物料流道系统的中心主流道。本发明机头下部分直径小，能灵活优选出最适合的螺旋流道与中心主流道之间的一一对应组合的方案。

Description

多层共挤吹膜机头

技术领域

本发明属于吹膜设备的技术领域，具体涉及一种多层共挤吹膜机头。

背景技术

多层共挤吹膜机工作时，各层熔融塑料物料经过流动分配后，最终汇合到一个圆环形的模口挤出，得到圆筒状的多层共挤的复合塑料膜, 圆筒状复合塑料膜里面含有多层复合在一起的塑料物料。圆筒状复合塑料膜经过剖切之后，就成为平面状薄膜，其中原来位于圆筒状复合塑料膜最外层的那一层塑料物料，就成为平面状薄膜的表层（例如上表面），而位于圆筒状复合塑料膜最内层的那一层塑料物料，也成为平面状薄膜的表层（例如下表面）。

复合薄膜的层数一般为奇数层，其层理结构里面包括有骨架层和功能层。骨架层起到形成塑料膜基本骨架的作用，它对材质要求低，不含功能性母料，其物料价格便宜、厚度大、用量大，一般位于圆筒状复合塑料膜的最中间层（也称芯层）。骨架层一般位于平面状薄膜的最中间层。功能层具有密封或阻尼、摩擦、屏蔽、阻燃、防热、吸声、隔热、粘滞等其中一项特殊功能，材质特殊而昂贵，因此物料用量很少、厚度很薄，圆筒状复合塑料膜的最内层及最外层一般属于功能层。

现有多层共挤吹膜机头主要有两类，第一类是叠加式多层共挤吹膜机头，第二类是同心套筒式多层共挤吹膜机头。这两类机头的结构差别很大，各层物料汇合的方式也差别很大。

叠加式多层共挤吹膜机头的各层物料的圆环形模口直径相同，且布置成为上下叠加形式，都位于一条环形的竖向流道旁边。挤出时，各层物料沿环形的竖向流道上升，于是，下层的圆环形模口挤出的物料自动形成塑料膜泡内层，上层的圆环形模口挤出的物料自动包围在内层的外围而形成塑料膜泡外层。另外，叠加式多层共挤吹膜机头的各层物料的流道为水平流道，各层物料的流动路径互不交叉，空间布置的上下层次清晰，互不干扰，不需互相避让。图1是现有一种九层共挤叠加式机头的结构示意图，设有九条水平流道62，在机头中央设有环形的竖向总流道61，各条水平流道62的内端汇合连接到竖向总流道61。

而同心套筒式多层共挤吹膜机头包括有N套物料流道系统，N为不小于3的奇数，每一套物料流道系统用于引导对应的一层物料流动。图2、图3是同心套筒式多层共挤吹膜机头的结构及工作原理示意图，它包括有多层螺旋流道，即外层螺旋流道35、中间层螺旋流道25、内层螺旋流道15，各套物料流道系统的螺旋流道从内至外依次布置，最外层的螺旋流道最远离机头中心轴线，最内层的螺旋流道最靠近机头中心轴线；最外层的物料经过最外层的多条螺旋流道35向上流动分配（如图3中箭头所示），中间层的物料经过中间层的多条螺旋流道25向上流动分配，最内层的物料经过最内层的多条螺旋流道15向上流动分配；其中每套物料流道系统的螺旋流道数量有若干条，同一套物料流道系统的各螺旋流道沿周向均匀分布，即最外层物料各螺旋流道35沿周向均匀分布（如图3所示），中间层物料各螺旋流道25也沿周向均匀分布，最内层的各螺旋流道15也沿周向均匀分布；同一套物料流道系统的每相邻两条螺旋流道的起始点50在周向上错开的角度相等（如图3所示）；每条螺旋流道的上游对应连接有放射状分流道，同一套物料流道系统的各放射状分流道14、24、34以机头中心轴线为中心呈均匀的放射状分布（即沿机头的周向均匀布置）；为了使同一套物料流道系统的各条放射状分流道的物料得到均匀分配，各条放射状分流道的上游布置有中心主流道，各套物料流道系统的的中心主流道13、23、33都必须布置在机头的中心轴线上，使熔融物料能从机头中心均匀地向周围放射状分配开来；机头中心轴线上的空间只能给每一套物料流道系统的中心主流道分配一小段竖向距离，各套物料流道系统的中心主流道13、23、33从上至下依次布置。各套物料流道系统的中心主流道的上游设置偏心主流道，中心主流道经过偏心主流道才能连接到机头边缘的进料口，偏心主流道偏离机头的中心轴线，位于机头的偏心位置，所以叫偏心主流道；而中心主流道，由于它位于机头的中心轴线上，所以叫中心主流道。

多层共挤吹膜机头可以分为机头上部分7和机头下部分6，其中机头上部分直径较大，机头下部分直径较小。机头下部分 6集中布置了进料口、偏心主流道、中心主流道、放射状分流道的近心段，如图2所示。

工作时，熔融物料由进料口进入偏心主流道，然后进入中心主流道，然后平均分配到各条放射状分流道，接着再进入对应流道系统的螺旋流道，各层熔融物料经过各自对应的螺旋流道之后在上方汇合，最终从圆环形的模口挤出，其中位于最内层的螺旋流道口挤出的物料自动形成塑料膜泡最内层，位于最外层的螺旋流道挤出的物料自动形成塑料膜泡最外层，依此类推。

上述过程中，当熔融物料由中心主流道平均分配到到各条放射状分流道之后，由于放射状分流道截面大幅度变窄，单位重量的熔融塑料物料所要接触的金属表面积变大，因此熔融物料在流动经过放射状分流道的过程中，压力损失明显和严重，而且塑料物料由于长时间直接接触高温的流道金属表面，其发生材质变性的危险增加。

另外，机头下部分的拼接界面比机头上部分密集，而且机头下部分承受的流体压力比机头上部分大（这是因为，机头下部分位于流体上游，而机头上部分位于下游，流体从上游到下游的压力会逐渐下降）。由于上述原因，机头下部分的密封比机头上部分的密封要求更高，或者说，机头下部分实现密封更困难。

图2所显示的结构是一种比较传统的、比较简单的多层共挤吹膜机头，而申请人还在2012年还设计了一种比较先进的多层共挤吹膜机头，专利号为201210165932.2，其结构如图4所示，它已成功推向市场并取得较好的市场效益。然而现有上述多层共挤吹膜机头都还具有以下有待改进的问题：

最下方的中心主流道必定只能对应连通最下方的放射状分流道，最下方的放射状分流道必定对应连通最外层的螺旋流道，而最下方的放射状分流道长度最长，以此类推，越靠近外层的螺旋流道，其对应的中心主流道必定位于越下方,其对应的放射状分流道长度越长。各套物料流道系统的放射状分流道长短不一，差别很大。而膜泡中各层的物料所经过的放射状分流道长度（名次）取决于该层物料在膜泡的位置。具体地说，用料少、材质要求高的最外层物料（一般为功能层），其放射状分流道路径最长，这意味着熔融物料流动过程的压力损失最大，材质变性的危险最大，而用料大、材质要求低的最中间层物料（一般为骨架层），其放射状分流道路径反而比最外层物料（功能层）短，这意味着骨架层物料流动过程的压力损失小，材质变性的危险小；而且当各层熔融物料在挤出过程汇合时，用量最小、压力损失严重的最外层物料（功能层）挤出压力低而且不稳定，容易受到用量大、压力损失小的中间层熔融物料（骨架层）的不公平排挤，导致最外层物料挤出质量相对较差，导致功能层的功能不稳定，因此显得不合理。

二、机头下部分的偏心位置需由内到外排列布置多圈孔，每一圈孔就是其中一层物料流道的放射状分流道，同一圈孔排列在同一个圆上，不同圈的孔沿机头径向排列，各圈孔排列成为同心圆布置，因此机头下部分需要有足够宽的半径，才能够布置由内到外的多圈孔，这意味着机头下部分体积大，耗用合金钢量多，工作时预热时间长，耗能大，又会加剧密封困难的程度，对密封界面的精密度要求相当高。

发明内容

本发明的目的在于克服上述缺点而提供一种多层共挤吹膜机头，它机头下部分直径小，且可突然传统结构中“最外层物料的放射状分流道长度必定最长”和“芯层物料的放射状分流道长度必定不是最长”的规律限制，可以根据各层物料的物理化学特性以及厚度比例，灵活优选出最适合的螺旋流道与中心主流道之间的一一对应组合的方案。

其目的可以按以下方案实现：

一种多层共挤吹膜机头，包括有N套物料流道系统，N为不小于3的奇数，每一套物料流道系统用于引导对应的一层物料流动；每一套物料流道系统包括有进料口、偏心主流道、中心主流道、多条放射状分流道、多条螺旋流道，其中偏心主流道位于进料口的下游，中心主流道位于偏心主流道的下游，各放射状分流道位于中心主流道的下游，每条螺旋流道位于对应的放射状分流道的下游；中心主流道位于机头的中心轴线上，该机头的中心轴线为竖向，

偏心主流道偏离机头的中心轴线，每一条放射状分流道从靠近竖向机头中心轴线的中心区域延伸到远离机头中心轴线的边缘区域，各条放射状分流道以机头中心轴线为中心呈均匀的放射状分布；每一套物料流道系统的各螺旋流道沿机头的周向均匀分布；

各套物料流道系统的螺旋流道从内至外依次布置；最外层的螺旋流道最远离机头中心轴线，最内层的螺旋流道最靠近机头中心轴线；其中布置在最外层的螺旋流道所对应的那一套物料流道系统称为最外层物料流道系统，布置在最内层的螺旋流道所对应的那一套物料流道系统称为最内层物料流道系统，布置在最中间的螺旋流道所对应的那一套物料流道系统称为最中间层物料流道系统；

各套物料流道系统的中心主流道从上至下沿竖向依次布置；其中竖向位置最高的中心主流道连接最内层物料流道系统的放射状分流道，最内层物料流道系统的每一条放射状分流道呈笔直的直线段形状；

其特征在于：除最内层物料流道系统，其余各套物料流道系统的每一条放射状分流道包括有一段放射状分流道远心段、一段放射状分流道竖直段、一段放射状分流道近心段，各放射状分流道远心段和对应的放射状分流道近心段不在同一直线上，各放射状分流道近心段的远心端直接连接对应放射状分流道竖直段的下端，各放射状分流道竖直段的上端直接连接对应放射状分流道远心段的近心端；

除了最内层物料流道系统之外，其余每一套物料流道系统的放射状分流道竖直段的数量为八条，同一套物料流道系统的相邻两条放射状分流道竖直段所处的方位错开45°；

整个机头的放射状分流道竖直段的数量总共有8×（N-1）条，该8×（N-1）条放射状分流道竖直段的延伸方向互相平行且为竖直方向，8×（N-1）条放射状分流道竖直段到机头中心轴线的水平距离相等；不同套物料流道系统的放射状分流道竖直段位于机头的不同方位；

最外层物料流道系统的中心主流道的竖向位置高于最中间层物料流道系统的中心主流道。

所谓近心端，是指比较靠近机头中心轴线的一端；所谓远心端，是指比较远离机头中心轴线的一端。

同理，所谓流道的近心段，是指流道中比较靠近机头中心轴线的那一段，流道的远心段，是指流道中比较远离机头中心轴线的那一段。

所谓“方位”，是表示构件在机头的周向上所处的方位，以机头中心轴线上的点为基准点。

所谓“上游”、“下游”，是按照工作时熔融物料在流道的流动方向进行区分的，熔融物料从上游流往下游。

本发明具有以下优点和效果：

一、虽然本发明同样是各套物料流道系统的螺旋流道由内到外布置，各套物料流道系统的中心主流道同样是由上到下布置，但本发明由于8×（N-1）条放射状分流道竖直段到机头中心轴线的水平距离相等，因此，除了最内层的螺旋流道和竖向位置最高的中心主流道之外，其余各层螺旋流道与各条中心主流道的对应连通关系不受空间位置的限制，这样就打破传统结构中“最外层物料的放射状流道长度必定最长”和“芯层物料的放射状流道长度必定不是最长”的规律限制，而可以根据各层物料的物理化学特性以及厚度比例，灵活优选出最合理的组合方案（指各层螺旋流道与各条中心主流道之间的一一对应组合的方案），使最外层物料能够选择到最短或较短的放射状流道，或者使芯层的物料能够选择到最长或较长的放射状流道，以便保护最外层物料的挤出压力，提高挤出质量。另一方面，本发明各套物料流道系统的放射状分流道长度差别较小，对各层物料在经过放射状分流道时引起的压力损失程度、材质变性危险程度起到削峰填谷作用，而且减轻了各层熔融物料汇合时不平等排挤的程度。

二、由于各套物料流道系统的所有放射状分流道竖直段与机头中心轴线的水平距离相等，不同套物料流道系统的放射状分流道竖直段位于机头中心轴线的不同方位，所有放射状分流道竖直段的延伸方向互相平行且为竖直方向，因此机头下部分的偏心位置只需开凿一圈竖向孔（每个竖向孔对应属于一条放射状分流道竖直段），这样机头下部分的设计半径可以大幅度减小，减少贵重模具钢的使用量，缩短加热时间，减少机头的热消耗，也降低密封难度。

附图说明

图1是传统一种九层共挤叠加式机头的结构示意图。

图2是传统一种同心套筒式多层共挤吹膜机头的结构示意图。

图3是螺旋流道的结构及物料流动方式示意图。

图4是专利号为201210165932.2的多层共挤吹膜机头的结构示意图。

图5是本发明一种具体实施例的第二套物料流道系统和第一套物料流道系统的竖向剖面结构示意图。

图6是本发明一种具体实施例的第三套物料流道系统和第一套物料流道系统的竖向剖面结构示意图。

图7是本发明一种具体实施例的第四套物料流道系统和第一套物料流道系统的竖向剖面结构示意图。

图8是本发明一种具体实施例的第五套物料流道系统和第一套物料流道系统的竖向剖面结构示意图。

图9是本发明一种具体实施例的所有五套物料流道系统的空间关系立体示意图（省略了螺旋流道）。

图10是图9中的所有五套物料流道系统的进料口、偏心主流道、中心主流道、放射状分流道近心段、放射状分流道竖直段的空间关系立体示意图。

图11是图9中的第一套物料流道系统的放射状分流道、其余各套物料流道系统的放射状分流道远心段的空间关系立体示意图。

图12是所有五套物料流道系统的放射状分流道的仰视示意图。

图13是图12所示结构的中央区域（即放射状分流道近心段）局部放大示意图。

图14是第一套物料流道系统的进料口、偏心主流道、中心主流道的立体结构示意图。

图15是第二套物料流道系统的进料口、偏心主流道、中心主流道、放射状分流道近心段、放射状分流道竖直段的立体结构示意图。

图16是第三套物料流道系统的进料口、偏心主流道、中心主流道、放射状分流道近心段、放射状分流道竖直段的立体结构示意图。

图17是第四套物料流道系统的进料口、偏心主流道、中心主流道、放射状分流道近心段、放射状分流道竖直段的立体结构示意图。

图18是第五套物料流道系统的进料口、偏心主流道、中心主流道、放射状分流道近心段、放射状分流道竖直段的立体结构示意图。

图19是第一套物料流道系统的进料口、偏心主流道、中心主流道、放射状分流道的立体结构示意图。

图20是第二套物料流道系统的进料口、偏心主流道、中心主流道、放射状分流道近心段、放射状分流道竖直段、放射状分流道远心段的立体结构示意图。

图21是第三套物料流道系统的进料口、偏心主流道、中心主流道、放射状分流道近心段、放射状分流道竖直段、放射状分流道远心段的立体结构示意图。

图22是第四套物料流道系统的进料口、偏心主流道、中心主流道、放射状分流道近心段、放射状分流道竖直段、放射状分流道远心段的立体结构示意图。

图23是第五套物料流道系统的进料口、偏心主流道、中心主流道、放射状分流道近心段、放射状分流道竖直段、放射状分流道远心段的立体结构示意图。

具体实施方式

图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12、图13所示的一种多层共挤吹膜机头为五层共挤吹膜机头，包括有五套物料流道系统，每一套物料流道系统用于引导对应的一层物料流动；每一套物料流道系统包括有进料口、偏心主流道、中心主流道、多条放射状分流道、多条螺旋流道；

具体地说，第一套物料流道系统包括有进料口11、偏心主流道12、中心主流道13、多条放射状分流道14、多条螺旋流道15，如图7、图14、图19所示；第二套物料流道系统包括有进料口21、偏心主流道22、中心主流道23、多条放射状分流道、多条螺旋流道25，如图5、图15、图20所示；第三套物料流道系统包括有进料口31、偏心主流道32、中心主流道33、多条放射状分流道、多条螺旋流道35，如图6、图16、图21所示；第四套物料流道系统包括有进料口41、偏心主流道42、中心主流道43、多条放射状分流道、多条螺旋流道45，如图7、图17、图22所示；第五套物料流道系统包括有进料口51、偏心主流道52、中心主流道53、多条放射状分流道、多条螺旋流道55，如图8图18、图23所示；其中在每套流道系统中，偏心主流道位于进料口的下游，中心主流道位于偏心主流道的下游，各放射状分流道位于中心主流道的下游，每条螺旋流道位于对应的放射状分流道的下游；中心主流道位于机头的中心轴线上，该机头的中心轴线n为竖向，偏心主流道偏离机头的中心轴线n，每一条放射状分流道从靠近竖向机头中心轴线的中心区域延伸到远离机头中心轴线的边缘区域，各条放射状分流道以机头中心轴线为中心呈均匀的放射状分布；每一套物料流道系统的各螺旋流道沿机头的周向均匀分布。

图5、图6、图7、图8所示，各套物料流道系统的螺旋流道从内至外依次布置，最外层的螺旋流道55最远离机头中心轴线n，最内层的螺旋流道15最靠近机头中心轴线n；其中布置在最外层的螺旋流道55所对应的物料流道系统称为最外层物料流道系统（该实施例中最外层物料流道系统即为第五套物料流道系统），布置在最内层的螺旋流道15所对应的物料流道系统称为最内层物料流道系统（即第一套物料流道系统），布置在最中间层的螺旋流道35所对应的物料流道系统称为最中间层物料流道系统（即第三套物料流道系统）；而布置在次外层的螺旋流道45所对应的物料流道系统为第四套物料流道系统，布置在次内层的螺旋流道25所对应的物料流道系统为第二套物料流道系统；各套物料流道系统的中心主流道从上至下沿竖向依次布置；其中竖向位置最高的中心主流道13连接最内层物料流道系统（即第一套物料流道系统）的放射状分流道14，最内层物料流道系统的每一条放射状分流道14呈笔直的直线段形状，每一条放射状分流道14对应与一条最内层物料流道系统的螺旋流道15连接，如图19、图7所示；竖向位置为次高的中心主流道23连接第二套物料流道系统的放射状分流道(与次内层的螺旋流道25对应)，如图5所示；竖向位置位于中间的中心主流道43连接第四套物料流道系统的放射状分流道(与次外层的螺旋流道45对应)，如图7所示；竖向位置为次低的中心主流道53连接第五套物料流道系统的放射状分流道(与最外层的螺旋流道55对应)，如图8所示；竖向位置最低的中心主流道33连接第三套物料流道系统的放射状分流道(与最中间层的螺旋流道35对应)，如图6所示；最外层物料流道系统（即第五套物料流道系统）的中心主流道53的竖向位置高于最中间层物料流道系统（即第三套物料流道系统）的中心主流道33，如图6、图8、图10所示。

除最内层物料流道系统（即第一套物料流道系统），其余各套物料流道系统的每一条放射状分流道包括有一段放射状分流道远心段、一段放射状分流道竖直段、一段放射状分流道近心段，各放射状分流道远心段和对应的放射状分流道近心段不在同一直线上，各放射状分流道近心段的远心端直接连接对应放射状分流道竖直段的下端，各放射状分流道竖直段的上端直接连接对应放射状分流道远心段的近心端；

具体地说，第二套物料流道系统的每一条放射状分流道包括有一段放射状分流道远心段243、一段放射状分流道竖直段242、一段放射状分流道近心段241，如图5、图15、图20所示；第三套物料流道系统的每一条放射状分流道包括有一段放射状分流道远心段343、一段放射状分流道竖直段342、一段放射状分流道近心段341，如图6、图16、图21所示；第四套物料流道系统的每一条放射状分流道包括有一段放射状分流道远心段443、一段放射状分流道竖直段442、一段放射状分流道近心段441，如图7、图17、图22所示；第五套物料流道系统的每一条放射状分流道包括有一段放射状分流道远心段543、一段放射状分流道竖直段542、一段放射状分流道近心段541，如图8、图18、图23所示；

除了最内层物料流道系统之外，其余每一套物料流道系统的放射状分流道竖直段的数量为八条，具体地说，第二套物料流道系统的放射状分流道竖直段242的数量为八条，第三套物料流道系统的放射状分流道竖直段342的数量为八条，第四套物料流道系统的放射状分流道竖直段442的数量为八条，第五套物料流道系统的放射状分流道竖直段542的数量为八条，同一套物料流道系统的相邻两条放射状分流道竖直段所处的方位错开45°；整个机头的放射状分流道竖直段的数量总共有8×4条，该8×4条放射状分流道竖直段的延伸方向互相平行且为竖直方向，8×4条放射状分流道竖直段到机头中心轴线的水平距离相等；不同套物料流道系统的放射状分流道竖直段位于机头的不同方位，如图16、图17、图18、图19、图9、图11、图12、图13所示。

本发明中，除了最内层的螺旋流道和最上方的中心主流道之外，其余各层螺旋流道与各中心主流道的对应连通关系可以改变，例如最外层的螺旋流道可以改为与竖向位置为次高的那一条中心主流道对应连通，同时次外层的螺旋流道与竖向位置改为最中间的那一条中心主流道对应连通，而最中间层的螺旋流道改与竖向位置为最低的那一条中心主流道对应连通，且次内层的螺旋流道改与竖向位置为次低的那一条中心主流道对应连通。

Claims (2)

1.一种多层共挤吹膜机头，包括有N套物料流道系统，N为不小于3的奇数，每一套物料流道系统用于引导对应的一层物料流动；每一套物料流道系统包括有进料口、偏心主流道、中心主流道、多条放射状分流道、多条螺旋流道，其中偏心主流道位于进料口的下游，中心主流道位于偏心主流道的下游，各放射状分流道位于中心主流道的下游，每条螺旋流道位于对应的放射状分流道的下游；中心主流道位于机头的中心轴线上，该机头的中心轴线为竖向；偏心主流道偏离机头的中心轴线，每一条放射状分流道从靠近竖向机头中心轴线的中心区域延伸到远离机头中心轴线的边缘区域，各条放射状分流道以机头中心轴线为中心呈均匀的放射状分布；每一套物料流道系统的各螺旋流道沿机头的周向均匀分布；各套物料流道系统的螺旋流道从内至外依次布置，最外层的螺旋流道最远离机头中心轴线，最内层的螺旋流道最靠近机头中心轴线；其中布置在最外层的螺旋流道所对应的物料流道系统称为最外层物料流道系统，布置在最内层的螺旋流道所对应的物料流道系统称为最内层物料流道系统，布置在最中间的螺旋流道所对应的物料流道系统称为最中间层物料流道系统；

各套物料流道系统的中心主流道从上至下沿竖向依次布置；其中竖向位置最高的中心主流道连接最内层物料流道系统的放射状分流道，最内层物料流道系统的每一条放射状分流道呈笔直的直线段形状；

其特征在于：除最内层物料流道系统，其余各套物料流道系统的每一条放射状分流道包括有一段放射状分流道远心段、一段放射状分流道竖直段、一段放射状分流道近心段，各放射状分流道远心段和对应的放射状分流道近心段不在同一直线上，各放射状分流道近心段的远心端直接连接对应放射状分流道竖直段的下端，各放射状分流道竖直段的上端直接连接对应放射状分流道远心段的近心端；除了最内层物料流道系统之外，其余每一套物料流道系统的放射状分流道竖直段的数量为八条，同一套物料流道系统的相邻两条放射状分流道竖直段所处的方位错开45°；整个机头的放射状分流道竖直段的数量总共有8×（N-1）条，该8×（N-1）条放射状分流道竖直段的延伸方向互相平行且为竖直方向，8×（N-1）条放射状分流道竖直段到机头中心轴线的水平距离相等；不同套物料流道系统的放射状分流道竖直段位于机头的不同方位；除了最内层物料流道系统以外，其它各套物料流道系统的竖直段顶端位于同一平面内；最外层物料流道系统的中心主流道的竖向位置高于最中间层物料流道系统的中心主流道。

2.根据权利要求1所述的多层共挤吹膜机头，其特征在于：所述多层共挤吹膜机头为五层共挤吹膜机头，包括有五套物料流道系统，N=5。

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