CN109894480B - 连轧生产线上棒材尾尺处理方法、装置、系统和介质 - Google Patents
连轧生产线上棒材尾尺处理方法、装置、系统和介质 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种连轧生产线上棒材尾尺处理方法、装置、系统和介质，如下：在冷床上各齿条槽中选择出第N槽；冷床上电时对齿条上各槽数据状态进行初始化；裙板动作下拨给冷床的棒材为棒材尾尺时，将齿条上第一个槽的状态标记为有棒材尾尺状态；在动齿条动作的每个周期，针对各槽的数据状态作移位处理，每次移位处理时，将当前槽的数据状态作为后面一个槽的数据状态，将齿条第一个槽的状态标记为无钢状态；当第N槽为有棒材尾尺状态时，通过动作部件将第N槽中棒材尾尺一端顶起，通过对其辊道使其超出其他棒材倍尺端部一定距离。本发明处理方法使得后续冷剪时只针对棒材尾尺的毛头进行剪切，有效延长了冷剪剪刃的使用时间，降低了钢铁制造成本。
Description
技术领域
本发明属于连轧生产线自动控制技术领域，特别涉及一种连轧生产线上棒材尾尺处理方法、装置、系统和介质。
背景技术
在轧钢连轧生产线上，一般设置有3台飞剪：1#飞剪、2#飞剪和3#飞剪，分别位于3个机组后面，分别对应用作切头、事故碎断、成品倍尺分段。其中，每根钢坯经过轧制后，由3#飞剪将其剪切成若干根倍尺，3#飞剪剪切后的各根棒材倍尺，需要输出到轧钢二棒系统的最后一道工序即轧钢二棒后区进行冷床冷却、分钢排布、定尺剪切、打捆称重、入成品库等各道工序的处理，整个后区生产系统的稳定直接关系着产品的各项经济指标。
在钢铁制造领域，每个钢坯被3#飞剪剪切后的最后一根棒材称之为尾尺，尾尺的最尾部的部分(俗称“毛头”，长度约150mm)，因客观原因存在尺寸不达标及性能不满足要求等质量缺陷，因此在冷剪剪切时必须将其切除。目前，很多钢铁制造厂，针对于棒材尾尺存在的问题，将棒材传输到冷剪区域时，将棒材尾尺和正品一起剪切，冷剪剪切工作量大，并且浪费了正品上的一段好钢。
在现有技术中，针对棒材尾尺存在的问题，钢铁厂安排专门的岗位人员进行人工检查确认，在检查确认出棒材为尾尺时，从冷床针对该棒材尾尺进行标记，当被标记的棒材尾尺运行至冷剪处剪切时，针对棒材尾尺的毛头进行剪切。上述通过人工针对棒材尾尺进行处理的方法存在以下缺点：人工标记的准确率不高，会导致冷剪剪切时，不仅仅剪切了棒材尾尺的毛头，还剪切了被误认为棒材尾尺的一部分正品，造成了正品的浪费，并且为了尾尺检查确认，专职设置了一个岗位，浪费了人力资源。
发明内容
本发明的第一目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种连轧生产线上棒材尾尺处理方法，该处理方法使得棒材尾尺端部传输到冷床上时，能够自动突出于其他棒材倍尺，从而使得后续冷剪时只针对棒材尾尺的毛头进行剪切，有效延长了冷剪剪刃的使用时间，降低了钢铁制造成本。
本发明的第二目的在于提供一种连轧生产线上棒材尾尺处理装置。
本发明的第三目的在于提供一种连轧生产线上棒材尾尺处理系统。
本发明的第四目的在于提供一种存储介质。
本发明的第一目的通过以下技术方案实现：一种连轧生产线上棒材尾尺处理方法，步骤如下：
在连轧生产线冷床上各齿条的槽中选择出一个位置与对齐辊道相对应的槽，定义为第N槽；
在冷床上电时，对齿条上各槽的数据状态进行初始化，均初始化为无棒材尾尺状态；
在裙板动作的每个周期，识别裙板动作下拨给冷床的棒材是否为棒材尾尺；在裙板动作下拨给冷床的棒材识别为棒材尾尺时，则在裙板执行该动作后，将齿条上第一个槽的状态标记为有棒材尾尺状态；其中齿条的第一个槽为最靠近裙板侧的槽；
在动齿条动作的每个周期，针对齿条各槽的数据状态作一次或多次移位处理，其中每次移位处理时，将当前槽的数据状态作为后面一个槽的数据状态；将齿条第一个槽的状态标记为无钢状态；其中在动齿条动作的每个周期，各槽的数据状态作移位处理的次数和动齿条动作的每个周期动齿条往复运动的次数相同；
判断第N槽的状态被标记为有棒材尾尺状态时，若是，则判定第N槽中存在棒材尾尺，通过第N槽侧边位置处的动作部件将第N槽中的棒材尾尺一端顶起，并且通过对齐辊道使得被顶起的棒材尾尺端部超出其他棒材倍尺端部一定距离。
优选的，在动齿条动作的每个周期，每当接收到动齿条减速位接近开关信号时，针对齿条各槽的数据状态作一次移位处理。
更进一步的，确定在动齿条动作的每个周期接收到动齿条减速位接近开关信号的时间T；
在动齿条动作的每个周期，当在时间T内没有接收到动齿条减速位接近开关信号时，则在时间T的一定时间t1后，针对齿条各槽的数据状态作移位处理，将当前槽的数据状态作为后面一个槽的数据状态；将齿条第一个槽的状态标记为无棒材尾尺状态。
优选的，在裙板动作的每个周期，识别裙板动作下拨给冷床的棒材是否为棒材尾尺的具体过程如下：
步骤S1、在裙板执行该动作之前，首先确定连轧生产线上轧制区是否在进行仿真测试；其中轧制区仿真测试指的是在轧制区进行模拟轧钢测试；
在连轧生产线上轧制区未进行仿真测试的情况下，检测连轧生产线上轧制区的有钢信号；在检测到连轧生产线上轧制区有钢信号的情况下，进入步骤S2；
步骤S2、检测第一飞剪之前的热检信号，并且判定裙板执行该动作之前检测到的第一飞剪之前的热检信号是否消失；
若是，则进入步骤S3；
若否，则判定该裙板动作下拨给冷床的棒材为非棒材尾尺；
步骤S3、判定第一飞剪之前的热检信号消失后，在裙板指向该动作之前是否检测到第一飞剪的剪切信号；
若是，则判定裙板执行该动作时下拨给冷床的棒材为棒材尾尺；
若否，则判定裙板执行该动作时下拨给冷床的棒材为非棒材尾尺，判定裙板执行下一个动作下拨给冷床的棒材为棒材尾尺。
优选的，对齐辊道辊子包括多个槽，齿条第N槽与对齐辊道辊子远离裙板侧的后面槽位置相对应。
本发明的第二目的通过以下技术方案实现：一种连轧生产线上棒材尾尺处理装置，包括：
选择单元，用于在连轧生产线冷床上各齿条的槽中选择出一个位置与对齐辊道相对应的槽，定义为第N槽；
初始化单元，用于在冷床上电时对齿条上各槽的数据状态进行初始化，将各槽的数据状态均初始化为无棒材尾尺状态；
棒材识别单元，用于在裙板动作的每个周期，识别裙板动作下拨给冷床的棒材是否为棒材尾尺；
第一个槽状态标记单元，用于在裙板动作下拨给冷床的棒材为棒材尾尺时，则在裙板执行该动作后，将齿条上第一个槽的状态标记为有棒材尾尺状态；用于在各槽的数据状态每次移位处理时，将齿条第一个槽的状态标记为无棒材尾尺状态；其中齿条的第一个槽为最靠近裙板侧的槽；
数据状态移位单元，用于在动齿条动作的每个周期，针对各槽的数据状态作一次或多次移位处理，其中每次移位处理时，将当前槽的数据状态作为后面一个槽的数据状态；其中在动齿条动作的每个周期，各槽的数据状态作移位处理的次数和动齿条动作的每个周期动齿条往复运动的次数相同；
状态判断单元，用于判断第N槽的数据状态是否被标记为有棒材尾尺状态；
棒材尾尺处理控制单元，用于在第N槽的状态被标记为有棒材尾尺状态时，控制第N槽侧边位置处的动作部件工作，将第N槽中的棒材尾尺一端顶起，并且通过对齐辊道控制使得被顶起的棒材尾尺端部超出其他棒材倍尺端部一定距离。
优选的，所述棒材识别单元包括：
仿真测试确定模块，用于确定连轧生产线上轧制区是否在进行仿真测试；其中轧制区仿真测试指的是在轧制区进行模拟轧钢测试；
有钢信号检测模块，用于在连轧生产线上轧制区未进行仿真测试的情况下获取连轧生产线上轧制区的有钢信号；
热检信号检测单元，用于检测第一飞剪之前的热检信号；
飞剪剪切信号检测模块，用于检测第一飞剪的剪切信号；第一飞剪指的是连轧生产线上进行成品倍尺分段的飞剪；
棒材尾尺判定模块，用于在仿真测试确定模块确定出轧制区为进行仿真测试且有钢信号检测模块获取到有钢信号的情况下，判定裙板执行动作之前热检信号检测单元检测到的第一飞剪之前的热检信号是否消失；若否，则判定裙板该动作下拨给冷床的棒材为非棒材尾尺；若是，则判定在检测到第一飞剪之前的热检信号消失后裙板执行该动作之前飞剪剪切信号检测模块是否检测到第一飞剪的剪切信号；若是，则判定裙板执行该动作时下拨给冷床的棒材为棒材尾尺；若否，则判定裙板执行该动作时下拨给冷床的棒材为非棒材尾尺，判定裙板执行下一个动作下拨给冷床的棒材为棒材尾尺。
本发明的第三目的通过以下技术方案实现：一种连轧生产线上棒材尾尺处理系统，包括主控单元以及与主控单元连接的动作部件；
所述主控单元，用于执行本发明第一目的所述的棒材尾尺处理方法；
所述动作部件布置在冷床上齿条的第N槽侧边位置处，用于在主控单元的控制下，将第N槽中的棒材尾尺一端顶起，以使得通过对齐辊道将被顶起的棒材尾尺端部超出其他棒材倍尺端部一定距离。
优选的，所述动作部件为气缸，主控单元通过气动电磁阀连接气缸。
本发明的第四目的通过以下技术方案实现：一种存储介质，存储有程序，所述程序被处理器执行时，实现本发明第一目的所述的棒材尾尺处理方法。
本发明相对于现有技术具有如下的优点及效果：
(1)本发明连轧生产线上棒材尾尺处理方法中，首先在冷床上各齿条的槽中选择出一个槽，可以定义为第N槽；该槽的位置与对齐辊道位置相对应。在冷床上电时，对齿条上各槽的数据状态进行初始化；识别裙板动作下拨给冷床的棒材是否为棒材尾尺；若是，则在裙板执行该动作后，将齿条上第一个槽的状态标记为有棒材尾尺状态；在动齿条动作的每个周期，针对各槽的数据状态作一次或多次移位处理，每次移位处理时，将当前槽的数据状态作为后面一个槽的数据状态,将齿条第一个槽的状态标记为无钢状态；当第N槽的状态被标记为有棒材尾尺状态时，判定第N槽中存在棒材尾尺，通过第N槽侧边位置处的动作部件将第N槽中的棒材尾尺一端顶起，并且通过对齐辊道使得被顶起的棒材尾尺端部超出其他棒材倍尺端部一定距离。本发明处理方法使得棒材尾尺进入冷床的第一个槽后就被跟踪，当棒材尾尺到达冷床的固定槽(第N槽)后，能够自动突出于其他棒材倍尺，从而使得后续冷剪时只针对棒材尾尺的毛头进行剪切，有效延长了冷剪剪刃的使用时间，降低了钢铁制造成本，节省了大量人力资源。避免了人工操作棒材尾尺存在准确率低以及非棒材尾尺的正品在后期冷剪时被剪切导致浪费的问题。适合在不同轧制规格、不同倍尺数量的连轧生产线上使用。
(2)本发明连轧生产线上棒材尾尺处理方法中，在动齿条动作的每个周期，每当接收到动齿条减速位接近开关信号时，针对各槽的数据状态作一次移位处理。由上述可见，本发明方法每次在动齿条到达最高位时进行各槽数据状态的移位处理，因此动齿条动作的每个周期，各槽数据状态的移位处理时间是相对固定的，提高了各槽数据状态移位的准确性。另外，本发明中，确定在动齿条动作的每个周期接收到动齿条减速位接近开关信号的时间T；在动齿条动作的每个周期，当在时间T内没有接收到动齿条减速位接近开关信号时，则在时间T的一定时间t1后，针对齿条各槽的数据状态作移位处理，将当前槽的数据状态作为后面一个槽的数据状态；将齿条第一个槽的状态标记为无棒材尾尺状态。由上述可见，在本发明中，当在计算好的时间没有接收到动齿条减速位接近开关信号时，那么增加一个时间段，在该时间段后，针对各槽的数据状态作移位处理，本发明上述采用时间模式替代信号来代替减速位接近开关信号继续完成接下来的逻辑动作，能够有效避免动齿条减速位接近开关出现故障但是动齿条动作正常的情况下各槽的数据状态无法进行移位的问题，使得本发明棒材尾尺处理更加稳定。
(3)本发明连轧生产线上棒材尾尺处理方法中，通过以下过程识别出裙板动作下拨给冷床的棒材是否为棒材尾尺：在裙板执行该动作之前，首先确定连轧生产线上轧制区是否在进行仿真测试；在连轧生产线上轧制区未进行仿真测试的情况下，检测连轧生产线上轧制区的有钢信号；在检测到连轧生产线上轧制区有钢信号的情况下，检测第一飞剪之前的热检信号，并且判定裙板执行该动作之前检测到的第一飞剪之前的热检信号是否消失；若否，则判定该裙板动作下拨给冷床的棒材为非棒材尾尺；若是，判定第一飞剪之前的热检信号消失后，在裙板指向该动作之前是否检测到第一飞剪的剪切信号；若是，则判定裙板执行该动作时下拨给冷床的棒材为棒材尾尺；若否，则判定裙板执行该动作时下拨给冷床的棒材为非棒材尾尺，判定裙板执行下一个动作下拨给冷床的棒材为棒材尾尺。本发明上述棒材尾尺识别方法能够准确且快速的自动识别出裙板动作下拨给冷床的棒材是否为棒材尾尺，节省了大量的人力物力，避免人工识别棒材尾尺存在准确率低以及非棒材尾尺的正品在后期冷剪时被剪切导致浪费的问题。
(4)本发明连轧生产线上棒材尾尺处理系统中，包括主控单元以及与主控单元连接的动作部件；动作部件布置在冷床齿条第N槽侧边位置处，用于在主控单元的控制下，将第N槽中的棒材尾尺一端顶起，以使得通过对齐辊道将被顶起的棒材尾尺端部超出其他棒材倍尺端部一定距离；其中本发明中动作部件可以为气缸，将动作部件如气缸安装在冷床齿条第N槽侧边位置处即可，不需要对原连轧生产线做大的改动，具有结构简单、控制方便以及对原连轧生产线改动极小的优点。
附图说明
图1是本发明棒材尾尺处理方法流程图。
图2是本发明棒材尾尺处理系统结构框图。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1
在连轧生产线上，钢坯轧制后传送到轧钢二棒后区时，首先经过连轧生产线上3#飞剪剪切成棒材倍尺，3#飞剪剪切后的每根棒材，通过3#飞剪后的输入辊道传输到裙板上，裙板上下动作将其上的棒材下拨到冷床上，由冷床动齿条的动作将每根棒材运输到输出辊道，通过输出辊道传输到冷剪处进行冷剪剪切。在冷床上设置有对齐辊道，冷床上的一侧设置有挡板，对齐辊道一般设置在冷床靠近输出辊道一侧，对齐辊道的作用是驱动冷床上钢进行正转运行，使得钢头部到达挡板位置，实现对齐。
本实施例公开一种连轧生产线上棒材尾尺处理方法，如图1所示，步骤如下：
步骤1、在连轧生产线冷床上各齿条的槽中选择出一个位置与对齐辊道相对应的槽，定义为第N槽；本实施例中齿条上第N槽与对齐辊道辊子远离裙板侧的后面槽位置相对应。在本实施例中，连轧生产线冷床上各齿条包括100个槽，从裙板侧开始依次为第1个槽到第100个槽，其中对齐辊道包括7个槽，对应处于齿条第88至94槽时；在本实施例中，设置第N槽为齿条上的第92槽，第92槽恰好对应对齐辊道的第5个槽，保证倍尺或尾尺能够在对齐辊道前5个槽就能够运行至齐头挡板处对齐。
在冷床上电时，对齿条上各槽的数据状态进行初始化，均初始化为无棒材尾尺状态；
步骤2、在裙板动作的每个周期，识别裙板动作下拨给冷床的棒材是否为棒材尾尺；在裙板动作下拨给冷床的棒材识别为棒材尾尺时，则在裙板执行该动作后，将齿条上第一个槽的状态标记为有棒材尾尺状态，否则标记为无棒材尾尺状态；其中齿条的第一个槽为最靠近裙板侧的槽；
在动齿条动作的每个周期，针对各槽的数据状态作一次或多次移位处理，其中每次移位处理时，将当前槽的数据状态作为后面一个槽的数据状态；将齿条第一个槽的状态标记为无钢状态；其中在动齿条动作的每个周期，各槽的数据状态作移位处理的次数和动齿条动作的每个周期动齿条往复运动的次数相同；
本实施例中，在动齿条动作的每个周期，每当接收到动齿条减速位接近开关信号时，针对齿条各槽的数据状态作一次移位处理，直到动齿条动作的当前周期结束。动齿条下方转轴带动齿条做周期性往复运动，动齿条的每次往复运动将使得齿条上各槽中的钢向前移动一个槽；动齿条每次往复运动时，是做一个圆周运动，从最低位开始运动到最高位，再从最高位降低到最低位。动齿条转轴的两侧分别设置有一个接近开关，一个是减速位接近开关信号，用于感应动齿条从最低位置运动到达最高位置处，一个是停止位接近开关，用于感应动齿条从最高位置运动到最低位置处。当动齿条动作的每个周期，动齿条做多次往复运动时，则每次接收到动齿条减速位接近开关信号时，针对各槽的数据状态作一次移位处理，因此在动齿条动作的每个周期，各槽的数据状态将进行多次的移位处理。
本实施例中，确定在动齿条动作的每个周期接收到动齿条减速位接近开关信号的时间T；在动齿条动作的每个周期，当在时间T内没有接收到动齿条减速位接近开关信号时，则在时间T的一定时间t1后，针对齿条各槽的数据状态作移位处理，将当前槽的数据状态作为后面一个槽的数据状态；将齿条第一个槽的状态标记为无棒材尾尺状态。在本实施例中，时间t1可以设置为500ms，即采用T+500ms作为时间模式替代信号来代替减速位接近开关信号。
步骤3、当第N槽的状态被标记为有棒材尾尺状态时，判定第N槽中存在棒材尾尺，通过第N槽侧边位置处的动作部件将第N槽中的棒材尾尺一端顶起，并且通过对齐辊道使得被顶起的棒材尾尺端部超出其他棒材倍尺端部一定距离。在本实施例中，冷床在第92槽后的侧边设置有挡板，该挡板距离冷床侧边一定距离，该距离可以根据棒材尾尺要切断的毛头长度进行设置，例如150mm，对齐辊道使得被顶起的棒材尾尺端部顶到该挡板，以使得棒材尾尺端部超出其他棒材倍尺端部一定距离。
本实施例上述步骤2中，在裙板动作的每个周期，识别裙板动作下拨给冷床的棒材是否为棒材尾尺的具体过程如下：
步骤S1、在裙板执行该动作之前，首先确定连轧生产线上轧制区是否在进行仿真测试；其中轧制区仿真测试指的是在轧制区进行模拟轧钢测试；
在连轧生产线上轧制区未进行仿真测试的情况下，检测连轧生产线上轧制区的有钢信号；在检测到连轧生产线上轧制区有钢信号的情况下，进入步骤S2；
步骤S2、检测第一飞剪之前的热检信号，并且判定裙板执行该动作之前检测到的第一飞剪之前的热检信号是否消失；
若是，则进入步骤S3；
若否，则判定该裙板动作下拨给冷床的棒材为非棒材尾尺；
步骤S3、判定第一飞剪之前的热检信号消失后，在裙板指向该动作之前是否检测到第一飞剪的剪切信号；
若是，则判定裙板执行该动作时下拨给冷床的棒材为棒材尾尺；
若否，则判定裙板执行该动作时下拨给冷床的棒材为非棒材尾尺，判定裙板执行下一个动作下拨给冷床的棒材为棒材尾尺。
本实施例上述处理方法使得棒材尾尺进入冷床的第一个槽后就被跟踪，当棒材尾尺到达冷床的固定槽(第N槽)后，能够自动突出于其他棒材倍尺，从而使得后续冷剪时只针对棒材尾尺的毛头进行剪切，有效延长了冷剪剪刃的使用时间，降低了钢铁制造成本，节省了大量人力资源。避免了人工操作棒材尾尺存在准确率低以及非棒材尾尺的正品在后期冷剪时被剪切导致浪费的问题。适合在不同轧制规格、不同倍尺数量的连轧生产线上使用。另外，本实施例上述处理方法中，棒材尾尺识别的过程能够准确且快速的自动识别出裙板动作下拨给冷床的棒材是否为棒材尾尺，节省了大量的人力物力，避免人工识别棒材尾尺存在准确率低以及非棒材尾尺的正品在后期冷剪时被剪切导致浪费的问题。
实施例2
本实施例公开一种连轧生产线上棒材尾尺处理装置，包括：
选择单元，用于在连轧生产线冷床上各齿条的槽中选择出一个位置与对齐辊道相对应的槽，定义为第N槽；
初始化单元，用于在冷床上电时对齿条上各槽的数据状态进行初始化，将各槽的数据状态均初始化为无棒材尾尺状态；
棒材识别单元，用于在裙板动作的每个周期，识别裙板动作下拨给冷床的棒材是否为棒材尾尺；
第一个槽状态标记单元，用于在裙板动作下拨给冷床的棒材为棒材尾尺时，则在裙板执行该动作后，将齿条上第一个槽的状态标记为有棒材尾尺状态；用于在各槽的数据状态每次移位处理时，将齿条第一个槽的状态标记为无棒材尾尺状态；其中齿条的第一个槽为最靠近裙板侧的槽；
数据状态移位单元，用于在动齿条动作的每个周期，针对各槽的数据状态作一次或多次移位处理，其中每次移位处理时，将当前槽的数据状态作为后面一个槽的数据状态；其中在动齿条动作的每个周期，各槽的数据状态作移位处理的次数和动齿条动作的每个周期动齿条往复运动的次数相同；
状态判断单元，用于判断第N槽的数据状态是否被标记为有棒材尾尺状态；
棒材尾尺处理控制单元，用于在第N槽的数据状态被标记为有棒材尾尺状态时，控制第N槽侧边位置处的动作部件工作，将第N槽中的棒材尾尺一端顶起，并且通过对齐辊道控制使得被顶起的棒材尾尺端部超出其他棒材倍尺端部一定距离。
在本实施例中，棒材识别单元包括：
仿真测试确定模块，用于确定连轧生产线上轧制区是否在进行仿真测试；其中轧制区仿真测试指的是在轧制区进行模拟轧钢测试；
有钢信号检测模块，用于在连轧生产线上轧制区未进行仿真测试的情况下获取连轧生产线上轧制区的有钢信号；
热检信号检测单元，用于检测第一飞剪之前的热检信号；
飞剪剪切信号检测模块，用于检测第一飞剪的剪切信号；第一飞剪指的是连轧生产线上进行成品倍尺分段的飞剪；
棒材尾尺判定模块，用于在仿真测试确定模块确定出轧制区未进行仿真测试且有钢信号检测模块获取到有钢信号的情况下，判定裙板执行动作之前热检信号检测单元检测到的第一飞剪之前的热检信号是否消失；若否，则判定裙板该动作下拨给冷床的棒材为非棒材尾尺；若是，则判定在检测到第一飞剪之前的热检信号消失后裙板执行该动作之前飞剪剪切信号检测模块是否检测到第一飞剪的剪切信号；若是，则判定裙板执行该动作时下拨给冷床的棒材为棒材尾尺；若否，则判定裙板执行该动作时下拨给冷床的棒材为非棒材尾尺，判定裙板执行下一个动作下拨给冷床的棒材为棒材尾尺。
在此需要说明的是，上述实施例提供的系统仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，在实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。
实施例3
本实施例公开一种连轧生产线上棒材尾尺处理系统，如图2所示，包括主控单元以及与主控单元连接的动作部件、有钢信号检测器、热金属检测器、飞剪剪切检测器和主控单元。
动作部件布置在冷床上齿条的第N槽侧边位置处，用于在主控单元的控制下，将第N槽中的棒材尾尺一端顶起，以使得通过对齐辊道将被顶起的棒材尾尺端部超出其他棒材倍尺端部一定距离。在本实施例中动作部件可以为气缸，主控单元通过气动电磁阀连接气缸。
有钢信号检测器，用于检测轧制区的轧机的电机电流，在检测到电机电流大于一定阈值时，判断轧制区有钢，向主控单元发送有钢信号；在本实施例中，有钢信号检测器检测的是轧制区后几台轧机的电机电流，在检测到电机电流大于额定电流的15％～20％时，判断轧制区有钢，向主控单元发送有钢信号。
热金属检测器安装在连轧生产线上位于第一飞剪之前，用于检测是否有钢坯经过，当有钢坯经过时发送热检信号到主控单元；第一飞剪指的是连轧生产线上进行成品倍尺分段的飞剪；在本实施例中，热金属检测器可以为连轧生产线上原本位于第一飞剪之前的热金属检测器，也可以是另外安装到第一飞剪之前的热金属检测器，热金属检测器与第一飞剪之间的距离为25米。
飞剪剪切检测器，用于检测第一飞剪是否进行剪切操作，在第一飞剪进行剪切操作时，发送飞剪剪切信号给主控单元；在本实施例中，飞剪剪切检测器获取第一飞剪原位信号、准备好信号、润滑正常和传动就绪信号，将上述信号进行逻辑运算后，根据逻辑运算结果判断第一飞剪是否进行剪切操作。
主控单元，用于执行实施例1中棒材尾尺处理方法的步骤1和步骤2。在进行棒材识别时，用于接收仿真测试信号，根据是否接收到仿真测试信号来确定连轧生产线上轧制区是否在进行仿真测试；用于在连轧生产线上轧制区未进行仿真测试的情况下，检测连轧生产线上轧制区的有钢信号；在检测到连轧生产线上轧制区有钢信号的情况下，判定裙板执行动作之前第一飞剪之前的热检信号是否消失；若否，则判定裙板该动作下拨给冷床的棒材为非棒材尾尺；若是，则判定在检测到第一飞剪之前的热检信号消失后裙板执行该动作之前是否检测到第一飞剪的剪切信号；若是，则判定裙板执行该动作时下拨给冷床的棒材为棒材尾尺；若否，则判定裙板执行该动作时下拨给冷床的棒材为非棒材尾尺，判定裙板执行下一个动作下拨给冷床的棒材为棒材尾尺。
在本实施例中，主控单元连接连轧生产线上轧制区的仿真测试系统，接收仿真测试系统的仿真测试信号，根据是否接收到仿真测试系统的仿真测试信号来确定连轧生产线上轧制区是否在进行仿真测试。
在本实施例中，上述主控单元可以是PLC。
实施例4
本实施例公开了一种存储介质，存储有程序，程序被处理器执行时，实现实施例1所述的棒材尾尺处理方法，如下：
在连轧生产线冷床上各齿条的槽中选择出一个位置与对齐辊道相对应的槽，定义为第N槽；
在冷床上电时，对齿条上各槽的数据状态进行初始化，均初始化为无棒材尾尺状态；
在裙板动作的每个周期，识别裙板动作下拨给冷床的棒材是否为棒材尾尺；在裙板动作下拨给冷床的棒材识别为棒材尾尺时，则在裙板执行该动作后，将齿条上第一个槽的状态标记为有棒材尾尺状态；其中齿条的第一个槽为最靠近裙板侧的槽；
在动齿条动作的每个周期，针对齿条各槽的数据状态作一次或多次移位处理，其中每次移位处理时，将当前槽的数据状态作为后面一个槽的数据状态；将齿条第一个槽的状态标记为无钢状态；其中在动齿条动作的每个周期，各槽的数据状态作移位处理的次数和动齿条动作的每个周期动齿条往复运动的次数相同；
判断第N槽的状态被标记为有棒材尾尺状态时，若是，则判定第N槽中存在棒材尾尺，通过第N槽侧边位置处的动作部件将第N槽中的棒材尾尺一端顶起，并且通过对齐辊道使得被顶起的棒材尾尺端部超出其他棒材倍尺端部一定距离。
在本实施例中，存储介质可以为磁盘、光盘、计算机存储器、只读存储器、随机存取存储器、U盘或移动硬盘。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种连轧生产线上棒材尾尺处理方法，其特征在于，步骤如下：
在连轧生产线冷床上各齿条的槽中选择出一个位置与对齐辊道相对应的槽，定义为第N槽；
在冷床上电时，对齿条上各槽的数据状态进行初始化，均初始化为无棒材尾尺状态；
在裙板动作的每个周期，识别裙板动作下拨给冷床的棒材是否为棒材尾尺；在裙板动作下拨给冷床的棒材识别为棒材尾尺时，则在裙板执行该动作后，将齿条上第一个槽的状态标记为有棒材尾尺状态；其中齿条的第一个槽为最靠近裙板侧的槽；
在动齿条动作的每个周期，针对齿条各槽的数据状态作一次或多次移位处理，其中每次移位处理时，将当前槽的数据状态作为后面一个槽的数据状态；将齿条第一个槽的状态标记为无钢状态；其中在动齿条动作的每个周期，各槽的数据状态作移位处理的次数和动齿条动作的每个周期动齿条往复运动的次数相同；
判断第N槽的状态被标记为有棒材尾尺状态时，若是，则判定第N槽中存在棒材尾尺，通过第N槽侧边位置处的动作部件将第N槽中的棒材尾尺一端顶起，并且通过对齐辊道使得被顶起的棒材尾尺端部超出其他棒材倍尺端部一定距离；
在裙板动作的每个周期，识别裙板动作下拨给冷床的棒材是否为棒材尾尺的具体过程如下：
步骤S1、在裙板执行该动作之前，首先确定连轧生产线上轧制区是否在进行仿真测试；其中轧制区仿真测试指的是在轧制区进行模拟轧钢测试；
在连轧生产线上轧制区未进行仿真测试的情况下，检测连轧生产线上轧制区的有钢信号；在检测到连轧生产线上轧制区有钢信号的情况下，进入步骤S2；
步骤S2、检测第一飞剪之前的热检信号，并且判定裙板执行该动作之前检测到的第一飞剪之前的热检信号是否消失；
若是，则进入步骤S3；
若否，则判定该裙板动作下拨给冷床的棒材为非棒材尾尺；
步骤S3、判定第一飞剪之前的热检信号消失后，在裙板指向该动作之前是否检测到第一飞剪的剪切信号；
若是，则判定裙板执行该动作时下拨给冷床的棒材为棒材尾尺；
若否，则判定裙板执行该动作时下拨给冷床的棒材为非棒材尾尺，判定裙板执行下一个动作下拨给冷床的棒材为棒材尾尺。
2.根据权利要求1所述的连轧生产线上棒材尾尺处理方法，其特征在于，在动齿条动作的每个周期，每当接收到动齿条减速位接近开关信号时，针对齿条各槽的数据状态作一次移位处理。
3.根据权利要求2所述的连轧生产线上棒材尾尺处理方法，其特征在于，确定在动齿条动作的每个周期接收到动齿条减速位接近开关信号的时间T；
在动齿条动作的每个周期，当在时间T内没有接收到动齿条减速位接近开关信号时，则在时间T的一定时间t1后，针对齿条各槽的数据状态作移位处理，将当前槽的数据状态作为后面一个槽的数据状态；将齿条第一个槽的状态标记为无棒材尾尺状态。
4.根据权利要求1所述的连轧生产线上棒材尾尺处理方法，其特征在于，对齐辊道辊子包括多个槽，齿条第N槽与对齐辊道辊子远离裙板侧的后面槽位置相对应。
5.一种连轧生产线上棒材尾尺处理装置，其特征在于，包括：
选择单元，用于在连轧生产线冷床上各齿条的槽中选择出一个位置与对齐辊道相对应的槽，定义为第N槽；
初始化单元，用于在冷床上电时对齿条上各槽的数据状态进行初始化，将各槽的数据状态均初始化为无棒材尾尺状态；
棒材识别单元，用于在裙板动作的每个周期，识别裙板动作下拨给冷床的棒材是否为棒材尾尺；
第一个槽状态标记单元，用于在裙板动作下拨给冷床的棒材为棒材尾尺时，则在裙板执行该动作后，将齿条上第一个槽的状态标记为有棒材尾尺状态；用于在各槽的数据状态每次移位处理时，将齿条第一个槽的状态标记为无棒材尾尺状态；其中齿条的第一个槽为最靠近裙板侧的槽；
数据状态移位单元，用于在动齿条动作的每个周期，针对各槽的数据状态作一次或多次移位处理，其中每次移位处理时，将当前槽的数据状态作为后面一个槽的数据状态；其中在动齿条动作的每个周期，各槽的数据状态作移位处理的次数和动齿条动作的每个周期动齿条往复运动的次数相同；
状态判断单元，用于判断第N槽的数据状态是否被标记为有棒材尾尺状态；
棒材尾尺处理控制单元，用于在第N槽的状态被标记为有棒材尾尺状态时，控制第N槽侧边位置处的动作部件工作，将第N槽中的棒材尾尺一端顶起，并且通过对齐辊道控制使得被顶起的棒材尾尺端部超出其他棒材倍尺端部一定距离；
所述棒材识别单元包括：
仿真测试确定模块，用于确定连轧生产线上轧制区是否在进行仿真测试；其中轧制区仿真测试指的是在轧制区进行模拟轧钢测试；
有钢信号检测模块，用于在连轧生产线上轧制区未进行仿真测试的情况下获取连轧生产线上轧制区的有钢信号；
热检信号检测单元，用于检测第一飞剪之前的热检信号；
飞剪剪切信号检测模块，用于检测第一飞剪的剪切信号；第一飞剪指的是连轧生产线上进行成品倍尺分段的飞剪；
棒材尾尺判定模块，用于在仿真测试确定模块确定出轧制区为进行仿真测试且有钢信号检测模块获取到有钢信号的情况下，判定裙板执行动作之前热检信号检测单元检测到的第一飞剪之前的热检信号是否消失；若否，则判定裙板该动作下拨给冷床的棒材为非棒材尾尺；若是，则判定在检测到第一飞剪之前的热检信号消失后裙板执行该动作之前飞剪剪切信号检测模块是否检测到第一飞剪的剪切信号；若是，则判定裙板执行该动作时下拨给冷床的棒材为棒材尾尺；若否，则判定裙板执行该动作时下拨给冷床的棒材为非棒材尾尺，判定裙板执行下一个动作下拨给冷床的棒材为棒材尾尺。
6.一种连轧生产线上棒材尾尺处理系统，其特征在于，包括主控单元以及与主控单元连接的动作部件；
所述主控单元，用于执行权利要求1至3中任一项所述的棒材尾尺处理方法；
所述动作部件布置在冷床上齿条的第N槽侧边位置处，用于在主控单元的控制下，将第N槽中的棒材尾尺一端顶起，以使得通过对齐辊道将被顶起的棒材尾尺端部超出其他棒材倍尺端部一定距离。
7.根据权利要求6所述的连轧生产线上棒材尾尺处理系统，其特征在于，所述动作部件为气缸，主控单元通过气动电磁阀连接气缸。
8.一种存储介质，存储有程序，其特征在于，所述程序被处理器执行时，实现权利要求1至4中任一项所述的棒材尾尺处理方法。
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