CN109882404A - 一种泵端盖总成及应急转向柱塞泵 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种泵端盖总成，包括端盖本体，所述端盖本体包括：第一功能平面，配置有第一腔室，用于安置吸油单向阀组；和第二功能平面，配置有第二腔室，用于安置压油单向阀组；其中，所述吸油单向阀组与所述压油单向阀组分别能够控制所述端盖本体吸油和压油的工质流向。基于上述技术方案，本发明实施例满足了柱塞泵双向旋转工作的要求，在发动机熄火或发生故障时，无论车轮正转或反转，均保证从吸油口进油，从压油口出油，稳定地为转向系统提供助力油液。

Description

一种泵端盖总成及应急转向柱塞泵

技术领域

本发明涉及工程机械领域，尤其涉及一种泵端盖总成及应急转向柱塞泵。

背景技术

随着对工程机械安全要求的提高，越来越多的国家开始要求在发动机熄火或发生其他故障时，工程机械依旧能够在前进或倒车时灵活转向，及时规避可能的风险。目前工程机械多采用液压助力转向的技术，由液压泵提供转向所需的动力油源。在发动机正常工作时，助力油泵可通过发动机取力口或与发动机连接的变速箱取力口提供驱动力，进而为转向系统提供助力油液。然而，在发动机熄火或发生其他故障时，助力油泵将失去来自发动机或变速箱的驱动力，无法正常提供给转向系统以助力油液，此时，为了实现紧急情况下工程机械的正常转向，必须有其他油泵为转向系统提供助力油液，即应具备应急转向泵。

应急转向泵可由与车桥连接的分动箱取力驱动，依靠车轮的旋转驱动转向泵为转向系统提供助力油液。然而车辆行驶过程存在前进和倒车两种情况，对应车轮也具有两种旋转方向，这就要求应急转向泵也应当具备两种旋向。变量柱塞泵具备节能性好、可靠性高的特点，是工程机械应急转向泵比较理想的选择方案。

但是相关的柱塞泵由于配流端盖的结构设计限制，即压油口与液压系统相连，吸油口与油箱相连，只能在正转过程中将油箱中的油液输送给液压系统。柱塞泵反转会从液压系统管路中往油箱打油，长时间运行会出现泵吸空、损坏，导致液压系统不能正常工作，因此常规柱塞泵无法实现双旋向旋转功能。部分柱塞泵通过泵体外部的液压系统实现吸油、压油油路在不同旋向的切换功能，但是外部液压系统使得泵体结构不紧凑，体积较大，且存在漏油风险，此外还会导致油泵的变量控制机构体积变大，变量缸、斜盘结构变复杂，整体制造难度增高，成本增高。

发明内容

本发明的至少一个目的是提出一种泵端盖总成及应急转向柱塞泵，能够满足柱塞泵双向旋转工作的要求，在发动机熄火或发生故障时，无论车轮正转或反转，均能为转向系统提供助力油液。本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供了一种泵端盖总成，包括端盖本体，所述端盖本体包括：第一功能平面，配置有第一腔室，用于安置吸油单向阀组；和第二功能平面，配置有第二腔室，用于安置压油单向阀组；其中，所述吸油单向阀组与所述压油单向阀组分别能够控制所述端盖本体吸油和压油的工质流向。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述端盖本体具有第一配流窗口与第二配流窗口，用于连通应急转向泵，还具有吸油口与压油口，用于连通外部工质流路；所述吸油单向阀组包括：通流方向相反的第一吸油单向阀和第二吸油单向阀，其中，所述第一吸油单向阀的两端分别连通所述吸油口和所述第一配流窗口，所述第二吸油单向阀的两端分别连通所述吸油口和所述第二配流窗口；所述压油单向阀组包括：通流方向相反的第一压油单向阀和第二压油单向阀，其中，所述第一压油单向阀的两端分别连通所述压油口和所述第一配流窗口，所述第二压油单向阀的两端分别连通所述压油口和所述第二配流窗口。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述端盖本体设置有所述第一配流窗口与所述第二配流窗口的端面为配流功能平面，所述第一功能平面与所述第二功能平面中的至少一个与所述配流功能平面相交，且交线经过所述第一配流窗口与所述第二配流窗口。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一功能平面与所述第二功能平面中与所述配流功能平面相交的功能平面垂直于所述配流功能平面。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一功能平面与所述第二功能平面相交于所述端盖本体内部，且交线靠近于所述配流功能平面。作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一功能平面与所述第二功能平面互相垂直。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一功能平面与所述第二功能平面互相垂直；所述端盖本体还包括：第一流道，从所述配流功能平面开设至与所述配流功能平面平行的所述第一功能平面或所述第二功能平面；和第二流道，从所述配流功能平面开设至与所述配流功能平面垂直的所述第一功能平面或所述第二功能平面。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一流道与所述第二流道互相连通，并在靠近于所述配流功能平面的区域具有共用的流动通道。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述端盖总成具有通过泵转轴的轴线且垂直于端面的第一对称平面，所述第一配流窗口与所述第二配流窗口关于第一对称平面对称设置于所述配流功能平面，并且所述第一腔室与所述第二腔室各自相对于所述第一对称平面对称分布于所述端盖本体。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一功能平面与所述第二功能平面分别垂直于所述第一对称平面，所述吸油口和所述压油口分别位于所述第一功能平面和所述第二功能平面，并设置于所述第一对称平面靠近于所述端盖本体外表面的区域。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述吸油口和所述压油口各自关于所述第一对称平面均呈空间面对称图形。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一腔体为空间面对称图形，且关于所述第一功能平面对称。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第二腔室为空间面对称图形，且关于所述第二功能平面对称。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一腔室及其对应的吸油口在所述配流功能平面上的第一投影，与所述第二腔室及其对应的压油口在所述配流功能平面的第二投影互不重合。

本发明提供了一种应急转向柱塞泵，包括如前文任一所述的泵端盖总成。

本发明提供了一种应急转向柱塞泵，包括如前文所述的泵端盖总成，所述柱塞泵包括：最大流量调节螺杆，能够调整变量缸的最大排量以调节斜盘的角度，从而改变所述柱塞泵的流量；其中，所述最大流量调节螺杆在所述配流功能平面上的投影不重合于所述第一投影与所述第二投影。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述应急转向柱塞泵包括：变量控制阀，能够通过控制所述变量缸的压力以调节所述斜盘的角度，从而改变所述柱塞泵的流量；其中，所述变量控制阀设置于所述端盖本体外部靠近于所述最大流量调节螺杆的一侧，并通过内部流路连通至所述变量缸。

基于上述技术方案，本发明实施例满足了柱塞泵双向旋转工作的要求，在发动机熄火或发生故障时，无论车轮正转或反转，均保证从吸油口进油，从压油口出油，稳定地为转向系统提供助力油液。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所提供的应急转向柱塞泵总体结构剖视角度示意图；

图2为本发明实施例所提供的泵端盖总成结构示意图；

图3为本发明实施例所提供的泵端盖总成结构配流功能平面角度示意图；

图4为本发明实施例所提供的泵端盖总成吸油流道结构示意图；

图5为本发明实施例所提供的泵端盖总成吸油单向阀组布局结构示意图；

图6本发明实施例所提供的泵端盖总成压油单向阀组布局结构示意图；

图7为本发明实施例所提供的应急转向柱塞泵液压原理示意图。

附图标记：1、端盖本体，111、第一配流窗口，112、第二配流窗口，121、吸油口，122、压油口，13、吸油单向阀组，131、第一吸油单向阀，132、第二吸油单向阀，14、压油单向阀组，141、第一压油单向阀，142、第二压油单向阀，151a(151b)、第一流道，152a(152b)、第二流道；2、最大流量调节螺杆，3、端盖，4、变量控制阀，5、变量缸，6、斜盘，7、复位缸；

FS1、第一功能平面，FS2、第二功能平面，FS3、配流功能平面，FS4、第一对称平面；

SP1、第一腔室，SP2、第二腔室。

具体实施方式

下面可以参照附图以及文字内容理解本发明的内容以及本发明与现有技术之间的区别点。下文通过附图以及列举本发明的一些可选实施例的方式，对本发明的技术方案(包括优选技术方案)做进一步的详细描述。

需要说明的是：本实施例中的任何技术特征、任何技术方案均是多种可选的技术特征或可选的技术方案中的一种或几种，为了描述简洁的需要本文件中无法穷举本发明的所有可替代的技术特征以及可替代的技术方案，也不便于每个技术特征的实施方式均强调其为可选的多种实施方式之一，所以本领域技术人员应该知晓：可以将本发明提供的任一技术手段进行替换或将本发明提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到新的技术方案。

本实施例内的任何技术特征以及任何技术方案均不限制本发明的保护范围，本发明的保护范围应该包括本领域技术人员不付出创造性劳动所能想到的任何替代技术方案以及本领域技术人员将本发明提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到的新的技术方案。

如图1～7所示，本发明实施例提供了一种泵端盖总成，包括端盖本体1，所述端盖本体1包括：第一功能平面FS1，配置有第一腔室SP1，用于安置吸油单向阀组13；和第二功能平面FS2，配置有第二腔室SP2，用于安置压油单向阀组14；其中，所述吸油单向阀组13与所述压油单向阀组14分别能够控制所述端盖本体1吸油和压油的工质流向。

所述泵端盖总成是指包括了泵端盖本体1和其他相关零部件的装配集合体，其中相关零部件包括但不限于单向阀、控制阀、节流阀等，并且所述泵端盖总成中各部件所组成的整体被用来解决泵端盖吸油与压油过程的工质流向的控制问题。对于该技术问题，现有技术中缺乏相应的解决方案，即作为车辆，尤其是工程机械车辆而言，应急转向泵缺乏双向旋转功能，只能在车辆前进的时候由车轮的旋转给转向系统提供动力，使得车辆后退的过程中失去应急转向功能(对应于应急转向泵反向旋转时，将从转向系统的管路中吸油，而往油箱压油)。针对于此，本申请所提供的泵端盖总成通过吸油单向阀组13和压油单向阀组14控制端盖本体1吸油和压油的工质流向，为相应的应急转向泵提供双向旋转所需的工质流向支持。

具体而言，应急转向泵的油路分别连通至车辆的转向系统以及油箱(或其他类型的储存工质的设备)，而动力系统(即应急转向泵的主轴)动力连接至车辆的车轮或与车桥连接的分动箱。当车辆前进，对应于应急转向泵正转(即旋转方向为顺时针或逆时针两者其一时)，吸油单向阀组13将保证由端盖本体1的吸油口121吸油，压油单向阀组14则将保证由端盖本体1的压油口122压油；而在应急转向泵反转(旋转方向为顺时针或逆时针两者另一时)，吸油单向阀组13将继续保证由端盖本体1的吸油口121吸油，而压油单向阀组14则继续保证由端盖本体1的压油口122压油。基于此，所述泵端盖总成的工质流向将始终保持从吸油口121流至压油口122，对应的外部流向为从油箱，流经所述应急转向泵，并流至车辆的转向系统。

与现有技术相比，在吸油单向阀组13和压油单向阀组14的功能支持下，所述泵端盖总成的吸油与压油过程的工质流向被唯一确定，即吸油口121的工质流向始终为由所述泵端盖总成外部流至所述泵端盖总成内部，而压油口122的工质流向始终为由所述泵端盖总成内部流至所述泵端盖总成外部，使得所述泵端盖总成能够保持吸油口121与压油口122的油路连通关系恒定，即吸油口121可以始终连通至油箱或其他能够提供转向系统所需工质的设备，而压油口122则可以始终连通至转向系统。避免了相关应急转向泵在车辆后退过程中由转向系统吸油并向油箱排油的现象，解决了应急转向泵不能双向旋转使用的问题。

所述吸油单向阀组13与所述压油单向阀组14分别通过所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2被设置于所述端盖本体1内部，在保持所述泵端盖总成功能的基础上，不但避免了相应功能阀组外置于所述泵端盖本体1而导致的冗余结构，还极大地省去了连通端盖本体1与其他功能阀组之间的管路结构、密封结构等，使得阀体结构布局紧凑、结构小、重量轻且可靠性高。

具体而言，与所述吸油单向阀组13和所述压油单向阀组14被设置于所述端盖本体1外部的技术方案(即通过管路与密封结构，将吸油单向阀组设置于吸油口与油箱之间，而将压油单向阀组设置于压油口与转向系统之间)相比，本申请通过所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2将所述吸油单向阀组13与所述压油单向阀组14容纳于所述端盖本体1内部，不但以较低的成本与较高的可靠性实现了阀组与端盖本体1之上的吸油口121和压油口122等结构的互联互通，还大幅节约了应急转向泵所占用的空间。

进一步的，所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2被分别设置于所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2，被用以安置吸油单向阀组13与压油单向阀组14。由此，所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2的结构以能够容纳各自对应的阀组为宜，而为了更好的密封性能与结构紧凑度，所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2的最小直径可以被设置为仅容许对应的单向阀组进入所述第一腔室SP1或所述第二腔室SP2为准。

而如图5～6所示，所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2分别作为所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2的基准平面，被用于确定所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2各自相对于所述端盖本体1的位置、所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2之间的相对位置关系、以及所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2相对于所述端盖本体1上其他结构(包括但不限于吸油口121、压油口122、配流窗口等)的相对位置关系。此外，所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2还能够作为所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2在加工过程中的参考平面，为所述端盖本体1进行镗孔、铸造等加工过程等提供参考的基准。

所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2可以作为设计过程中的假象平面，用于提供定位与加工过程中的基准与参考，也可以作为锻造或其他加工过程中的分型面、所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2的空间对称面、或对所述端盖本体1进行结构分析过程中的切剖面。无论是作为虚拟的平面或是实体中可能存在的平面，在本申请实施例中，所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2分别所要实现的功能即是其所对应的吸油单向阀组13或压油单向阀组14所具有的功能。基于此，在本申请端盖被用于其他用途的过程中，所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2会随其所对应的阀组或元器件而具有其他相应的功能，此处的吸油与压油不作为上述两个平面功能的唯一限定。

如图2～3所示，作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述端盖本体1具有第一配流窗口111与第二配流窗口112，用于连通应急转向泵，还具有吸油口121与压油口122，用于连通外部工质流路；所述吸油单向阀组13包括：通流方向相反的第一吸油单向阀131和第二吸油单向阀132，其中，所述第一吸油单向阀131的两端分别连通所述吸油口121和所述第一配流窗口111，所述第二吸油单向阀132的两端分别连通所述吸油口121和所述第二配流窗口112；所述压油单向阀组14包括：通流方向相反的第一压油单向阀141和第二压油单向阀142，其中，所述第一压油单向阀141的两端分别连通所述压油口122和所述第一配流窗口111，所述第二压油单向阀142的两端分别连通所述压油口122和所述第二配流窗口112。

所述端盖本体1上具有第一配流窗口111与所述第二配流窗口112，分别被用于连通应急转向泵，还具有吸油口121与压油口122，被用于联通外部工质流路。对于本发明所提供的柱塞泵，尤其是轴向柱塞泵而言，所述第一配流窗口111与所述第二配流窗口112均与所述泵端盖本体1的一侧接触并互相连通，而所述吸油口121与压油口122被设置于所述泵端盖本体1的另一侧。此时，所述端盖本体1内部的流道将起到沟通所述应急转向泵与外部工质流路的通路作用，而将所述吸油单向阀组13和所述压油单向阀组14设置于所述端盖本体1，则可以充分利用所述端盖本体1的内部流路，以更紧凑的结构以及更可靠的流路实现对所述端盖本体1吸油和压油工质流向的控制。

进一步的，通过通流方向相反的第一吸油单向阀131与第二吸油单向阀132分别将所述吸油口121与所述第一配流窗口111与所述第二配流窗口112连通，以及通流方向相反的第一压油单向阀141与第二压油单向阀142分别将所述压油口122与所述第一配流窗口111与所述第二配流窗口112连通，使得应急转向泵始终能够从吸油口121吸油，从压油口122压油。

具体而言，当所述应急转向泵顺时针旋转时，柱塞将从所述第一配流窗口111吸油、向所述第二配流窗口112压油。此时所述第一吸油单向阀131打开，从所述吸油口121吸油。所述第二压油单向阀142打开，使高压油从所述第二配流窗口112经所述第二压油单向阀142从所述压油口122输出。而所述第二吸油单向阀132和所述第一压油单向阀141均在高压油的作用下处于关闭状态。相应的，当所述应急转向泵逆时针旋转时，柱塞则从所述第二配流窗口112吸油、向所述第一配流窗口111压油。此时所述第二吸油单向阀132和所述第一压油单向阀141打开，所述第一吸油单向阀131和所述第二压油单向阀142关闭，油液在吸油负压的作用下从所述吸油口121经所述第二吸油单向阀132、所述第二配流窗口112进入柱塞腔，再在柱塞的推动下经所述第一配流窗口111、所述第一压油单向阀141流向所述压油口122。

因此，无论所述应急转向泵的主轴顺时针旋转还是逆时针旋转，均可实现从吸油口121吸油从压油口122出油，避免了主轴反向旋转过程中，柱塞从压油口122吸油而从吸油口121压油的现象，防止由于油泵反向旋转而从转向系统管路中吸油并向油箱压油所容易导致的应急转向泵吸空、损坏或其他导致转向系统无法正常工作的故障，解决了常规柱塞泵不能双向旋转使用的问题。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述端盖本体1设置有所述第一配流窗口111与所述第二配流窗口112的端面为配流功能平面FS3，所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2中的至少一个与所述配流功能平面FS3相交，且交线经过所述第一配流窗口111与所述第二配流窗口112。

所述配流功能平面FS3是指所述端盖本体1上设置有所述第一配流窗口111与所述第二配流窗口112的端面，用于与所述应急转向泵实现工质交换，是端盖本体1之上与应急转向泵直接接触的端面。所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2分别承载着所述吸油单向阀组13和所述压油单向阀组14，用于控制所述端盖本体1上压油口122与吸油口121的工质流向。

基于此，本申请提供的实施例中，所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2中的至少一个与所述配流功能平面FS3相交，即意味着所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2所分别配置的所述第一腔室SP1或所述第二腔室SP2之一所在的基准平面与所述配流功能平面FS3相交。使得从与所述配流功能平面FS3相交的所述第一腔室SP1或所述第二腔室SP2中可以引出直线流道，沿着对应的所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2延伸，并连通于所述配流功能平面FS3。所述直线流道不但将所述第一腔室SP1或所述第二腔室SP2与所述配流功能平面FS3联通，并且具有沿直线延伸的管道路径以及较短的管道长度，从而能够降低工质在所述第一腔室SP1或所述第二腔室SP2流动至所述配流功能平面FS3过程中的流阻，使得应急转向泵与油箱以及与转向系统管路之间的工质沟通更加顺畅，提高应急转向系统的灵敏度，进而使安装有应急转向系统的工程机械更具安全性，操作更加便捷、省力。

对于所述直线流道，本领域技术人员应当知晓，是指从与所述配流功能平面FS3相交的所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2开设，并延伸至所述配流功能平面FS3的流道的一种实现形式，该流道的轴线呈直线或基本呈直线能够带来低流阻的技术效果。相应的，为了避开所述端盖本体1内的其他结构件或空腔，沟通所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2和所述配流功能平面FS3的流道也可以具有其他类型的轴线形状，例如具有一定的转角或弧度。

此外，所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2中的至少一个与所述配流功能平面FS3相交的交线经过所述第一配流窗口111与所述第二配流窗口112，便于使与所述配流功能平面FS3相交的所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2和所述配流功能平面FS3连通的流道能够以较低的代价开设至所述第一配流窗口111与所述第二配流窗口112。所述较低的代价是指所述流道能够从所述端盖本体1内部沿流道的开设方向，直接贯通至所述第一配流窗口111与所述第二配流窗口112，而无须再增设与之匹配的其他流道用以实现配流窗口与已经开设的流道之间的沟通。

所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2可以择一的方式相交于所述配流功能平面FS3，此时可以沿着相交于所述配流功能平面FS3的所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2向所述配流功能平面FS3开设流道。相应的，所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2也可以均相交于所述配流功能平面FS3，以便分别开设对应于所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2和所述配流功能平面FS3之间的流道。

进一步的，为了使从所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2开设至所述配流功能平面FS3之间的流道长度较短，作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2中与所述配流功能平面FS3相交的功能平面垂直于所述配流功能平面FS3。

此外，与所述配流功能平面FS3呈垂直关系的所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2，还相应地具有更加便捷的加工性。具体而言，由于与所述配流功能平面FS3(即所述端盖本体1的一个端面)垂直，在对所述端盖本体1的内部进行加工处理的过程中，装夹更加便捷，定位更加精确。例如，在对与所述配流功能平面FS3相垂直的所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2进行加工的过程中，例如对所述第一腔室SP1或所述第二腔室SP2进行钻孔或镗孔的加工，能够以所述配流功能平面FS3为基准，定位钻孔或镗孔的位置与深度，以较低的加工难度达到较高的精度水平。

进一步的，作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2相交于所述端盖本体1内部，且交线靠近于所述配流功能平面FS3。

相对于相交与所述端盖本体1外部，所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2相交于所述端盖本体1内部，可以使两个功能平面所对应的第一腔室SP1与第二腔室SP2之间在所述端盖本体1的内部区域互相连通，且连通所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2的流道可沿所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2的交线延伸至所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2，从而具有较短的流道长度。

所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2的交线靠近于所述配流功能平面FS3，具体指从垂直于所述配流功能平面FS3的方向而言，所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2的交线在该方向的投影距所述配流功能平面FS3的距离，至少小于等于所述端盖本体1垂直于所述配流功能平面FS3方向厚度的一半。在此基础上，互相连通的所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2能够以较短的流道长度进一步开设至所述配流功能平面FS3，即实现所述第一腔室SP1、所述第二腔室SP2与所述第一配流窗口111、所述第二配流窗口112之间的连通。

为了便于在加工过程中对所述端盖本体1进行装夹、定位，作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2互相垂直。此外，在所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2其一与所述配流功能平面FS3互相垂直的基础上，所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2互相垂直，使得基于所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2而设置于所述端盖本体1内部的所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2相对于所述端盖本体1的外表面也能够具有正交的相对位置，即所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2能够各自垂直于与之对应的所述端盖本体1的外表面，从而使得所述吸油单向阀组13与所述压油单向阀组14和所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2之间的装配更加便捷，且垂直于端盖本体1外表面的所述第一腔室SP1以及所述第二腔室SP2便于装配其他液压管路零部件，使得端盖本体1与其他液压管路之间的连接更加紧密，密封更加便捷。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2互相垂直；所述端盖本体1还包括：第一流道151a(151b)，从所述配流功能平面FS3开设至与所述配流功能平面FS3平行的所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2；和第二流道152a(152b)，从所述配流功能平面FS3开设至与所述配流功能平面FS3垂直的所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2。

在所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2互相垂直的基础上，所述第一流道151a(151b)可以沿着垂直于所述配流功能平面FS3的方向开设至与所述配流功能平面FS3平行的所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2，而所述第二流道152a(152b)可以沿着与所述配流功能平面FS3垂直的所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2，开设至所述配流功能平面FS3。

需要指出的是，由于所述第一流道151a(151b)与所述第二流道152a(152b)的作用为将所述第一配流窗口111和所述第二配流窗口112分别连通至所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2，因此所述第一流道151a(151b)(或所述第二流道152a(152b))为两条，分别对应与所述第一配流窗口111与所述第二配流窗口112，从而实现所述第一配流窗口111与所述第二配流窗口112在所述应急转向泵不同转向场景下的吸油、压油的功能区分。

进一步的，为了简化所述端盖本体1内部的流道，作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一流道151a(151b)与所述第二流道152a(152b)互相连通，并在靠近于所述配流功能平面FS3的区域具有共用的流动通道。

共用的所述流动通道具体指对应于所述第一配流窗口111的所述第一流道151a与所述第二流道152a之间所具有的共用区域，以及对应于所述第二配流窗口112的所述第一流道151b与所述第二流道152b之间所具有的共用区域。所述第一流道151a(151b)与所述第二流道152a(152b)之间的连通可以采取从平行于所述配流功能平面FS3的所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2之一开设至垂直于所述配流功能平面FS3的所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2另一，即在所述泵端盖的纵截面上，所述第一流道151a(151b)与所述第二流道152a(152b)在每个所述配流窗口处均具有“T”型的结构，而所述配流功能平面FS3则抵接于所述“T”型流道结构的一个侧面。

如图1所示，进一步的，为了提高所述端盖总成加工制造的效率，作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述端盖总成具有通过泵转轴的轴线且垂直于端面的第一对称平面FS4，所述第一配流窗口111与所述第二配流窗口112关于第一对称平面FS4对称设置于所述配流功能平面FS3，并且所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2各自相对于所述第一对称平面FS4对称分布于所述端盖本体1。

所述第一对称平面FS4作为所述第一配流窗口111与所述第二配流窗口112的对称面，以及所述第一腔室SP1、所述第二腔室SP2各自的对称面，使得对所述端盖本体1的加工制造均可以所述第一对称平面FS4为基准，并且对称设置的功能结构之间也容易设置相应的连通关系，例如由于所述第一腔室SP1对称分布于所述第一对称平面FS4的两侧，设置于所述第一腔室SP1的所述吸油单向阀组13也相应地相对于所述第一对称平面FS4对称分布，使得无论是对所述第一腔室SP1的钻孔或镗孔加工，还是对所述吸油单向阀组13装配至所述端盖本体1都更加简便，有效提高泵端盖总成的加工制造效率。

进一步的，为了配合相对于所述第一对称平面FS4对称分布的所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2，作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一功能平面FS1与所述第二功能平面FS2分别垂直于所述第一对称平面FS4，所述吸油口121和所述压油口122分别位于所述第一功能平面FS1和所述第二功能平面FS2，并设置于所述第一对称平面FS4靠近于所述端盖本体1外表面的区域。

如图5所示，所述吸油口121与所述吸油单向阀组13共同位于所述第一功能平面FS1，便于组织所述吸油口121与所述吸油单向阀组13中的所述第一吸油单向阀131以及所述第二吸油单向阀132之间的工质流道，即沟通所述吸油口121以及所述吸油单向阀组13的流道可设置于所述第一功能平面FS1。进一步的，所述吸油口121位于所述第一对称平面FS4靠近于所述端盖本体1外表面的区域，即所述吸油口121处于所述第一功能平面FS1、所述第一对称平面FS4以及所述端盖本体1外表面的三表面交界区域，以便沟通所述第一腔室SP1与外接的供给所述应急转向泵的油箱。如图6所示的所述压油口122的设置类似于对所述吸油口121的设置方式，这里不再赘述。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述吸油口121和所述压油口122各自关于所述第一对称平面FS4均呈空间面对称图形。

所述空间面对称图形是指空间图形以一个镜面反射变换为其自对称变换的图形，其中，镜面反射变换的反射面称为图形的对称面，面对称空间图形可以不只一个对称面，面对称空间图形上任何一点关于对称面的对称点都在本图形上，且任何一双对称点的连线段被对称面垂直平分。基于此，所述吸油口121和所述压油口122关于所述第一对称平面FS4呈空间面对称图形，使得对端盖本体1的加工制造过程中，可以始终以所述第一对称平面FS4作为定位基准，加工出所述吸油口121和所述压油口122。

具体而言，以加工所述第一腔室SP1以及所述吸油口121为例，所述第一腔室SP1以及所述吸油口121可以共同采用预铸的方式成型于所述端盖本体1的内部，并留有一定的加工余量。随后在机械加工过程中，可以以所述第一对称平面FS4作为基准，对具有预铸结构的所述端盖本体1进行定位加持，随后通过铣削或者镗孔等加工。在铣削或者镗孔加工的过程中，可以首先从端盖本体1的两侧对预铸的所述第一腔室SP1进行机械加工，随后，无需更换装夹方式与定位基准，只需调整所述端盖本体1与所述机械加工的装置之间的角度，即可方便地加工所述吸油口121。当然，所述第一腔室SP1以及所述吸油口121也可以完全采用钻孔的方式加工，在钻孔的过程中，同样由于所述第一腔室SP1以及所述吸油口121均相对于所述第一对称平面FS4对称，能够大大节省加工过程中反复装夹定位毛坯的工序，有效提高制造加工的效率。相应的，对所述第二腔室SP2以及所述压油口122的加工过程类似，这里不再赘述。

此时，具有空间面对称图形结构的所述吸油口121与所述压油口122，能够进一步简化加工流程，使得对所述吸油口121与压油口122进行加工的过程中，继续使用现有的对所述端盖本体1的定位方式以及装夹方式，降低加工环节的时间成本。进一步的，当所述吸油口121与所述压油口122选用圆形截面的空间面对称图形时，还能进一步简化加工流程，并提高自身与其他液压部件之间的适配性。

相应的，为了进一步简化所述泵端盖总成的加工流程，降低加工制造过程中的时间成本，提高所述第一腔室SP1以及所述第二腔室SP2的加工精度，作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一腔体为空间面对称图形，且关于所述第一功能平面FS1对称。作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第二腔室SP2为空间面对称图形，且关于所述第二功能平面FS2对称。

在所述第一腔室SP1与所述第二腔室SP2关于所述第一对称平面FS4对称的基础上，各自分别又关于所述第一功能平面FS1以及所述第二功能平面FS2对称，能够为所述第一腔室SP1以及所述第二腔室SP2的加工过程进一步提高便利性。具体而言，当所述端盖本体1采用上下模锻造加工过程中，所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2可以作为上下模的分型面，而在上下模合模之后，针对所述第一腔室SP1以及所述第二腔室SP2的进一步机械加工就能够继续以所述第一功能平面FS1或所述第二功能平面FS2为参照，直接进行尺寸校准以及光顺化加工。而具体所述第一腔室SP1或所述第二腔室SP2的形状结构，则应当参考与之对应的所述吸油单向阀组13或所述压油单向阀组14的阀体外形确认。当然，锻模加工并不是对本申请所提供的端盖本体的唯一加工方式，这里对锻模加工所带来的技术效果仅具有说明解释的作用，不构成对本申请的不当限定。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一腔室SP1及其对应的吸油口121在所述配流功能平面FS3上的第一投影，与所述第二腔室SP2及其对应的压油口122在所述配流功能平面FS3的第二投影互不重合。

如图1所示，所述第一投影以及所述第二投影在所述配流功能平面FS3上互不重合即意味着在高度方向上，所述第一腔室SP1及其对应的吸油口121以及所述第二腔室SP2及其对应的压油口122互不发生干涉，以避免在加工其中部分结构的过程中，对其他待加工或已经成型的结构产生不良影响。此外，受限于单向阀的尺寸，所述第一投影与所述第二投影互不重合还能在高度将四个单向阀排布开，充分利用所述端盖本体1的长度和宽度，尽可能降低所述端盖本体1的厚度，进而减少应急转向泵的整体重量，降低材料成本与运输成本。

本发明提供了一种应急转向柱塞泵，包括如前文任一所述的泵端盖总成。所述应急转向柱塞泵由壳体、端盖、主轴、缸体、柱塞、滑靴、斜盘6、配流盘、变量缸5、复位缸7、变量控制阀4和弹簧等零部件组成。其中所述斜盘6固设于所述转轴的一端；所述变量缸5设置于所述斜盘6的一端，用于调节所述斜盘6的斜度；所述复位缸7设置于所述斜盘6的另一端，用于使所述斜盘6复位；所述最大流量调节螺杆2用于调整所述变量杠的最大排量。

所述应急转向柱塞泵的泵端盖总成设置有吸油口121和压油口122，主轴带动缸体在一个方向旋转，缸体带动柱塞滑靴进行旋转运动，同时柱塞滑靴在斜盘6的作用下轴向运动，实现从吸油口121吸油在压油口122排油的功能。斜盘6在变量缸5和复位缸7的共同推动下可沿其转动中心在一定范围内进行摆动，从而改变斜盘6倾角，实现柱塞泵排量的调节。斜盘6所处的具体位置由变量控制阀4控制变量缸5的位移来精确控制。

本发明提供了一种应急转向柱塞泵，包括如前文所述的泵端盖总成，所述柱塞泵包括：变量控制阀4，能够调整变量缸5的最大排量以调节斜盘6的角度，从而改变所述柱塞泵的流量；其中，所述最大流量调节螺杆2在所述配流功能平面FS3上的投影不重合于所述第一投影与所述第二投影。

如图1所示，所述最大流量调节螺杆2在所述配流功能平面FS3上的投影不重合于所述第一投影与所述第二投影，具体是指在高度方向上，所述最大流量调节螺杆2与所述压油单向阀及对应的压油口122、以及吸油单向阀及其对应的吸油口121相对于所述端盖本体1处于不同的高度位置。当然，本领域技术人员应当知晓，投影在配流功能平面FS3上互不重合三个部件并不被限定为具有不同的高度位置，也可以具有其他类型的排布，以充分利用端盖本体1在其他方向的尺寸。例如所述最大流量调节螺杆2、所述压油单向阀及对应的压油口122以及吸油单向阀及其对应的吸油口121可以位于不同的宽度位置(即横向排列)，也可以同时具有不同的高度及宽度位置(即斜向排列，或不共线的排列方式)。

如图1所示，作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述应急转向柱塞泵包括：变量控制阀4，能够通过控制所述变量缸5的压力以调节所述斜盘6的角度，从而改变所述应急柱塞泵的流量；其中，所述变量控制阀4设置于所述端盖本体外部靠近于所述最大流量调节螺杆2的一侧，并通过内部流路连通至所述变量缸5。

所述斜盘6的角度受到变量缸5的压力与所述复位缸7的复位作用力双重因素决定，并且所述复位缸7的复位作用力与所述变量杠5的压力总是具有使所述斜盘6相反的运动趋势。例如在所述斜盘6与竖直方向具有一定的夹角时，当所述复位缸7的复位作用力具有使所述斜盘顺时针方向的弹力时，调节所述变量缸5的压力方向为使所述斜盘6具有逆时针方向的运动趋势，并与所述复位缸7的复位作用力相平衡，即可使所述斜盘6稳定于该角度，从而控制所述柱塞泵的输出流量。其中，所述复位作用力包括但不限于：设置于复位缸7的复位弹簧的弹力、复位缸7所连通的高压油的压力、以及复位弹簧弹力和高压油压力的合力等作用力的形式。

如图7所示，所述变量控制阀4能够基于负载敏感信号LS信号，控制液压油流向所述变量缸5无杆腔，从而改变所述变量缸的压力。所述变量控制阀4与所述变量缸5之间的液压油流动经由所述端盖本体以及所述应急转向泵内部所设置的流道，进一步简化了液压系统的连接设置，降低了制造成本以及泄漏的可能性。

进一步的，所述变量控制阀4可以通过外接的形式将阀组设置于所述端盖本体，也可以类似于所述吸油单向阀组与压油单向阀组，通过在所述端盖本体中开设空腔的形式将对应的阀体设置于腔室中。然而无论是外接还是内置的方式设置所述变量控制阀相对于所述端盖本体的位置，所述变量控制阀与所述变量缸之间的流体通道均可设置于所述端盖本体内部，从而提高所述应急转向柱塞泵的整体性。

基于上述技术方案，本发明实施例满足了柱塞泵双向旋转工作的要求，在发动机熄火或发生故障时，无论车轮正转或反转，均保证从吸油口121进油，从压油口122出油，稳定地为转向系统提供助力油液。

下面结合附图1～7对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。

如图1所示，为本申请所提供的应急转向柱塞泵在第一对称面FS4的剖视角度结构示意图，图中示出了所述端盖本体相对于所述应急转向泵的相对位置。图中所述吸油口121、压油口122分别具有不同的开口方向，并且与所述最大排量调节螺杆2处于不同的高度位置，从而最大程度利用所述端盖本体的内部空间，并尽可能地减少所述端盖本体的厚度。

图2进一步示出了所述吸油口121、所述压油口122以及所述最大排量调节螺杆2之间的相对位置，即位于所述端盖本体的不同高度位置处。进一步的，图2还示出了所述第一吸油单向阀131、所述第二吸油单向阀132相对于所述吸油口121的设置位置，即从所述端盖本体的左右两侧向内插入所述端盖本体；以及所述第一压油单向阀141、所述第二压油单向阀142相对于所述压油口的相对位置，即从所述端盖本体远离配流窗口的端面向内插入所述端盖本体，并位于所述压油口122的两侧。图2所示出的吸油单向阀组以及压油单向阀组充分利用了所述端盖本体的宽度方向的尺寸，合理设置各个阀体，使得各阀体距离与之对应的压油口或吸油口具有减小的距离，从而降低所述端盖本体内部连通流道的加工难度。

图3示出了所述第一配流窗口111和所述第二配流窗口112在所述配流功能平面FS3的相对位置关系，所述第一配流窗口111和所述第二配流窗口112的设置满足了应急柱塞泵的进液与出液需求。

图4在图3的基础上进一步示出了所述第一配流窗口111和所述第二配流窗口112与吸油单向阀组(131、132)以及第一流道(151a、151b)之间设置关系。

以所述端盖本体一侧的所述第一配流窗口111为例，所述第一配流窗口111通过第一流道151a连通至所述第一腔室设置所述第一吸油单向阀131的区域，其中所述第一流道151a的一端为圆形截面，对应于所述第一腔室中所设置的所述第一吸油单向阀131的出油口位置，所述第一流道151a的另一端为圆弧形截面，对应于所述第一配流窗口111。在一端圆形截面、另一端圆弧形截面的限制下，所述第一流道151a具有光滑的过渡截面，用以保证工质在所述第一配流窗口111以及所述第一吸油单向阀131之间的流通顺畅性。

在其基础上，所述第一流道151a可以采用预铸的方式成型于所述端盖本体，再通过机械加工使所述第一流道151a的表面光滑，从而使所述端盖本体的结构紧凑、使所述第一流道151a的过流面积大、流道顺畅、压力损失小并且加工难度低。并且由于所述第一配流窗口111与所述第二配流窗口112互相对称，所述第一腔室自身相对于所述第一对称平面FS4呈空间对称图形，使得所述第一流道151a与151b之间也互相对称，能够进一步减少制造工序、降低加工难度。

如图5所示，为所述第一吸油单向阀131与第二吸油单向阀132设置于所述第一腔室的结构示意图，所述第一腔室与吸油口121构成了一个T形结构的空腔，该空腔相对于所述第一对称平面呈空间面对称图形，有助于加工制造，同样有助于使从所述吸油口121到所述吸油单向阀组之间的流道更加通畅。

如图6所示，为所述第二功能平面FS2及其上所设置的所述压油单向阀组、压油口122以及所述第二流道152a(152b)的位置关系示意图。图中，所述第二腔室SP2自身构成了H型的空腔，用于容纳所述压油单向阀组，并使所述第一压油单向阀141以及所述第二压油单向阀142的出油口位于所述H型空腔的中部，并从所述H型空腔的中部进一步引出所述压油口，用于实现所述压油单向阀组与所述压油口的工质连通。

此外，所述第二腔室SP2与所述第一配流窗口111以及所述第二配流窗口112分别通过图中示出的所述第二流道152a和152b进行彼此连通，所述第二流道同样可以采用预铸的方式成型于所述端盖本体。并且所述第二流道可以在所述端盖本体内部靠近于所述配流功能平面SP3的区域汇入所述第一流道，共同具有贴合于所述配流窗口形状的圆弧形截面。

上述本发明所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本发明才公开部分数值以举例说明本发明的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本发明创造保护范围的限制。

如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述上对零部件进行区别如没有另行声明外，上述词语并没有特殊的含义。

若本文中使用了“工质”、“液压油”、“流体介质”、“油状介质”等词语来限定流经液压部件或系统的物质的话，本领域技术人员应当知晓：“工质”、“液压油”、“流体介质”、“油状介质”的使用仅仅是为了便于对液压部件进行功能表述，上述词语并未限定液压部件或系统仅能使用单一性状的流体物质，并且，上述列举的物质不应构成对本发明创造保护范围的限制。

同时，上述本发明如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接(例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构(例如使用铸造工艺一体成形制造出来)所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。

另外，上述本发明公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。本发明提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。

在本发明的描述中如果使用了术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等，那么上述术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备、机构、部件或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (17)

1.一种泵端盖总成，包括端盖本体，其特征在于，所述端盖本体包括：

第一功能平面，配置有第一腔室，用于安置吸油单向阀组；和

第二功能平面，配置有第二腔室，用于安置压油单向阀组；

其中，所述吸油单向阀组与所述压油单向阀组分别能够控制所述端盖本体吸油和压油的工质流向。

2.根据权利要求1所述的泵端盖总成，其特征在于，所述端盖本体具有第一配流窗口与第二配流窗口，用于连通应急转向泵，还具有吸油口与压油口，用于连通外部工质流路；

所述吸油单向阀组包括：通流方向相反的第一吸油单向阀和第二吸油单向阀，其中，所述第一吸油单向阀的两端分别连通所述吸油口和所述第一配流窗口，所述第二吸油单向阀的两端分别连通所述吸油口和所述第二配流窗口；

所述压油单向阀组包括：通流方向相反的第一压油单向阀和第二压油单向阀，其中，所述第一压油单向阀的两端分别连通所述压油口和所述第一配流窗口，所述第二压油单向阀的两端分别连通所述压油口和所述第二配流窗口。

3.根据权利要求1所述的泵端盖总成，其特征在于，所述端盖本体设置有所述第一配流窗口与所述第二配流窗口的端面为配流功能平面，所述第一功能平面与所述第二功能平面中的至少一个与所述配流功能平面相交，且交线经过所述第一配流窗口与所述第二配流窗口。

4.根据权利要求3所述的泵端盖总成，其特征在于，所述第一功能平面与所述第二功能平面中与所述配流功能平面相交的功能平面垂直于所述配流功能平面。

5.根据权利要求3所述的泵端盖总成，其特征在于，所述第一功能平面与所述第二功能平面相交于所述端盖本体内部，且交线靠近于所述配流功能平面。

6.根据权利要求5所述的泵端盖总成，其特征在于，所述第一功能平面与所述第二功能平面互相垂直。

7.根据权利要求4所述的泵端盖总成，其特征在于，所述第一功能平面与所述第二功能平面互相垂直；

所述端盖本体还包括：

第一流道，从所述配流功能平面开设至与所述配流功能平面平行的所述第一功能平面或所述第二功能平面；和

第二流道，从所述配流功能平面开设至与所述配流功能平面垂直的所述第一功能平面或所述第二功能平面。

8.根据权利要求7所述的泵端盖总成，其特征在于，所述第一流道与所述第二流道互相连通，并在靠近于所述配流功能平面的区域具有共用的流动通道。

9.根据权利要求3所述的泵端盖总成，其特征在于，所述端盖总成具有通过泵转轴的轴线且垂直于端面的第一对称平面，所述第一配流窗口与所述第二配流窗口关于第一对称平面对称设置于所述配流功能平面，并且所述第一腔室与所述第二腔室各自相对于所述第一对称平面对称分布于所述端盖本体。

10.根据权利要求9所述的泵端盖总成，其特征在于，所述第一功能平面与所述第二功能平面分别垂直于所述第一对称平面，所述吸油口和所述压油口分别位于所述第一功能平面和所述第二功能平面，并设置于所述第一对称平面靠近于所述端盖本体外表面的区域。

11.根据权利要求10所述的泵端盖总成，其特征在于，所述吸油口和所述压油口各自关于所述第一对称平面均呈空间面对称图形。

12.根据权利要求1所述的泵端盖总成，其特征在于，所述第一腔体为空间面对称图形，且关于所述第一功能平面对称。

13.根据权利要求1所述的泵端盖总成，其特征在于，所述第二腔室为空间面对称图形，且关于所述第二功能平面对称。

14.根据权利要求3所述的泵端盖总成，其特征在于，所述第一腔室及其对应的吸油口在所述配流功能平面上的第一投影，与所述第二腔室及其对应的压油口在所述配流功能平面的第二投影互不重合。

15.一种应急转向柱塞泵，其特征在于，包括如权利要求1～13任一所述的泵端盖总成。

16.一种应急转向柱塞泵，其特征在于，包括如权利要求14所述的泵端盖总成，所述柱塞泵包括：

最大流量调节螺杆，能够调整变量缸的最大排量以调节斜盘的角度，从而改变所述柱塞泵的流量；

其中，所述最大流量调节螺杆在所述配流功能平面上的投影不重合于所述第一投影与所述第二投影。

17.根据权利要求16所述的应急转向柱塞泵，其特征在于，所述应急转向柱塞泵包括：

变量控制阀，能够通过控制所述变量缸的压力以调节所述斜盘的角度，从而改变所述柱塞泵的流量；

其中，所述变量控制阀设置于所述端盖本体外部靠近于所述最大流量调节螺杆的一侧，并通过内部流路连通至所述变量缸。