CN109876707A - 一种尾矿砂中重金属钝化处理装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种尾矿砂中重金属钝化处理装置，涉及钝化处理技术领域，本发明可以有效的实现尾矿砂的处理，通过设置搅拌机构可以很好的实现对尾矿砂与钝化剂的混合，保证混合均匀性，同时，在搅拌时，拨动组件能够对钝化剂下料机构的出料口进行拨动，以便触发出料口进行下料，这样，可以实现边搅拌边钝化剂的下料，实现尾矿砂的精确均匀钝化处理；通过设置搅拌机构，有利于将钝化剂与尾矿砂充分的混合，达到将尾矿砂中的重金属离子充分的钝化的效果，处理效果更佳，并且采用搅拌机构，还能够降低尾矿砂的处理时间，提高尾矿砂的处理效率。
Description
技术领域
本发明涉及钝化处理技术领域，具体是一种尾矿砂中重金属钝化处理装置。
背景技术
尾矿砂中由于重金属含量高，其对环境危害大。因此，为了减缓铅锌尾矿砂的重金属污染风险，需要对其尾矿砂进行有效的处理与修复，而重金属化学钝化修复是指向污染土壤中添加钝化剂，使重金属由活性向稳定化形态转化，以降低重金属的迁移和生物可利用性，从而修复重金属污染土壤的方法。而这种修复方式需要对尾矿砂的钝化处理进行研究与分析，而在修复处理时，需要保证尾矿砂与处理剂按照所需的量进行均匀混合好，以便保证尾矿砂的处理效果。
因此，本领域技术人员提供了一种尾矿砂中重金属钝化处理装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种尾矿砂中重金属钝化处理装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种尾矿砂中重金属钝化处理装置，包括底座、处理罐、矿砂定量进料机构、搅拌机构、钝化剂下料机构和出料机构，其中，所述底座上固定连接设置所述处理罐，所述处理罐上设置有矿砂定量进料机构，所述处理罐内部设置有所述搅拌机构和钝化剂下料机构，所述底座上还设置有与所述处理罐连通的出料机构；其特征在于，
所述搅拌机构包括搅拌组件和拨动组件，所述搅拌组件包括多个转速不同且转向不同的搅拌叶片，且所述拨动组件设置在所述搅拌组件上；
所述拨动组件能够对所述钝化剂下料机构的出料口进行拨动，以便触发所述出料口进行下料；所述出料机构负责将处理后的尾矿砂进行排出。
进一步，作为优选，所述搅拌组件包括的搅拌叶片包括旋转叶片、第一搅拌叶片和第二搅拌叶片，所述旋转叶片由处理罐上的电动机驱动转动，所述旋转叶片的上端固定设置在转盘上，所述转盘内部设置有自转驱动电机，所述转盘的上方设置有多个所述第一搅拌叶片，所述转盘的下方设置有至少一个所述第二搅拌叶片，所述第一搅拌叶片和第二搅拌叶片由自转驱动电机采用齿轮传动驱动。
进一步，作为优选，所述第一搅拌叶片的转动方向与所述第二搅拌叶片的转动方向相反且转速不同，所述拨动组件设置在所述旋转叶片的外周壁的一侧。
进一步，作为优选，所述拨动组件包括连接延伸块和拨动块，其中，所述连接延伸块固定连接在所述旋转叶片的外周边缘壁上且沿着其径向方向向外延伸，所述连接延伸块的端部固定设置有拨动块。
进一步，作为优选，所述钝化剂下料机构包括下料筒、扭簧座、下料盖、拨片、密封盖和下料口，其中，所述下料筒设置在所述处理罐内的一侧，所述下料筒的下端靠近所述拨动块的一侧设置有开口，该开口上采用扭簧座可转动且可复位的设置有下料盖，所述下料盖上朝向所述拨动块一侧一体固定设置有拨片，所述下料盖上还向下延伸设置有密封盖，所述下料筒的内壁上设置有下料口，在扭簧座内的扭簧自然状态下，所述密封盖能够对所述下料口进行密封，当所述拨动块拨动所述拨片时，所述密封盖与所述下料口错开实现下料。
进一步，作为优选，所述出料机构包括出料电机、出料辊、出料管和控制阀，其中，所述处理罐的一侧设置所述出料电机，所述出料电机的输出端设置有出料辊，所述出料辊位于所述处理罐内，且所述出料辊的外周面上设置有螺旋槽，所述出料辊的正下方设置有出料槽，所述底座上设置有与所述出料槽连通的出料管，所述出料管上设置有控制阀。
进一步，作为优选，所述处理罐的上表面设置有进料口，所述进料口与矿砂定量进料机构连接，所述处理罐的上表面的另一侧设置有钝化剂添加口，所述钝化剂添加口与钝化剂下料机构连通。
进一步，作为优选，所述矿砂定量进料机构包括输送管道、流量计、电磁阀、出口和止回阀，所述流量计一侧平行设置有电磁阀，且流量计另一侧平行设置有止回阀，所述流量计与电磁阀、止回阀通过输送管道相互连接，所述止回阀通过输送管道设置在进料口的下方。
进一步，作为优选，所述第一搅拌叶片采用第一驱动轴驱动转动，所述第二搅拌叶片采用第二驱动轴转动。
进一步，作为优选，所述旋转叶片采用弧形杆构成的环形结构围设而成。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明可以有效的实现尾矿砂的处理，通过设置搅拌机构可以很好的实现对尾矿砂与钝化剂的混合，保证混合均匀性，同时，在搅拌时，拨动组件能够对钝化剂下料机构的出料口进行拨动，以便触发出料口进行下料，这样，可以实现边搅拌边钝化剂的下料，实现尾矿砂的精确均匀钝化处理；
2、通过设置搅拌机构，有利于将钝化剂与尾矿砂充分的混合，达到将尾矿砂中的重金属离子充分的钝化的效果，处理效果更佳，并且采用搅拌机构，还能够降低尾矿砂的处理时间，提高尾矿砂的处理效率。
3、通过设置矿砂定量进料机构和钝化剂下料机构，有利于对尾矿砂进行合理安全的处理，且让尾矿砂中的重金属合理且定量与钝化剂融合，方便准确的对尾矿砂进行处理与研究，能够减少人员的时间，提高工作效率。
附图说明
图1为一种尾矿砂中重金属钝化处理装置的结构示意图；
图2为一种尾矿砂中重金属钝化处理装置中定量排放装置的结构示意图；
图3为一种尾矿砂中重金属钝化处理装置中搅拌机构的结构示意图。
图4为一种尾矿砂中重金属钝化处理装置的拨动组件位置结构示意图。
具体实施方式
请参阅图1～4，本发明实施例中，一种尾矿砂中重金属钝化处理装置，包括底座6、处理罐3、矿砂定量进料机构9、搅拌机构7、钝化剂下料机构和出料机构，其中，所述底座上固定连接设置所述处理罐3，所述处理罐3上设置有矿砂定量进料机构9，所述处理罐内部设置有所述搅拌机构和钝化剂下料机构，所述底座上还设置有与所述处理罐连通的出料机构；其特征在于，所述搅拌机构7包括搅拌组件和拨动组件，所述搅拌组件包括多个转速不同且转向不同的搅拌叶片，且所述拨动组件设置在所述搅拌组件上；所述拨动组件能够对所述钝化剂下料机构的出料口进行拨动，以便触发所述出料口进行下料；所述出料机构负责将处理后的尾矿砂进行排出。
在本实施例中，所述搅拌组件包括的搅拌叶片包括旋转叶片74、第一搅拌叶片72和第二搅拌叶片75，所述旋转叶片74由处理罐上的电动机1驱动转动，所述旋转叶片74的上端固定设置在转盘73上，所述转盘内部设置有自转驱动电机，所述转盘的上方设置有多个所述第一搅拌叶片72，所述转盘的下方设置有至少一个所述第二搅拌叶片75，所述第一搅拌叶片72和第二搅拌叶片75由自转驱动电机采用齿轮传动驱动。
作为较佳的实施例，所述第一搅拌叶片的转动方向与所述第二搅拌叶片的转动方向相反且转速不同，所述拨动组件设置在所述旋转叶片74的外周壁的一侧。
其中，作为更佳实施例，所述拨动组件包括连接延伸块145和拨动块147，其中，所述连接延伸块145固定连接在所述旋转叶片的外周边缘壁上且沿着其径向方向向外延伸，所述连接延伸块的端部固定设置有拨动块147。
在本实施例中，所述钝化剂下料机构包括下料筒140、扭簧座141、下料盖142、拨片143、密封盖144和下料口146，其中，所述下料筒设置在所述处理罐内的一侧，所述下料筒的下端靠近所述拨动块的一侧设置有开口，该开口上采用扭簧座可转动且可复位的设置有下料盖142，所述下料盖142上朝向所述拨动块一侧一体固定设置有拨片143，所述下料盖上还向下延伸设置有密封盖，所述下料筒的内壁上设置有下料口146，在扭簧座内的扭簧自然状态下，所述密封盖能够对所述下料口进行密封，当所述拨动块拨动所述拨片时，所述密封盖与所述下料口错开实现下料。
其中，所述出料机构包括出料电机11、出料辊13、出料管5和控制阀，其中，所述处理罐的一侧设置所述出料电机，所述出料电机的输出端设置有出料辊，所述出料辊位于所述处理罐内，且所述出料辊的外周面上设置有螺旋槽12，所述出料辊的正下方设置有出料槽，所述底座上设置有与所述出料槽连通的出料管5，所述出料管5上设置有控制阀4。
作为更佳的实施例，所述处理罐3的上表面设置有进料口10，所述进料口10与矿砂定量进料机构9连接，所述处理罐3的上表面的另一侧设置有钝化剂添加口2，所述钝化剂添加口2与钝化剂下料机构连通。
所述矿砂定量进料机构9包括输送管道91、流量计92、电磁阀93、出口94和止回阀95，所述流量计92一侧平行设置有电磁阀93，且流量计92另一侧平行设置有止回阀95，所述流量计92与电磁阀93、止回阀95通过输送管道91相互连接，所述止回阀95通过输送管道91设置在进料口10的下方，在工作时，将尾矿砂从进料口10处倒入矿砂定量进料机构9中，矿砂定量进料机构9通过输送管道91连接流量计92、电磁阀93和止回阀95，将尾矿砂定量的从矿砂定量进料机构9的出口94处排出，且设置电磁阀93，防止在排放的过程中导致回流，采用矿砂定量进料机构，能够减少人员的时间，提高工作效率。
其中，所述第一搅拌叶片72采用第一驱动轴71驱动转动，所述第二搅拌叶片采用第二驱动轴76转动。所述旋转叶片采用弧形杆构成的环形结构围设而成。
本发明可以有效的实现尾矿砂的处理，通过设置搅拌机构可以很好的实现对尾矿砂与钝化剂的混合，保证混合均匀性，同时，在搅拌时，拨动组件能够对钝化剂下料机构的出料口进行拨动，以便触发出料口进行下料，这样，可以实现边搅拌边钝化剂的下料，实现尾矿砂的精确均匀钝化处理；通过设置搅拌机构，有利于将钝化剂与尾矿砂充分的混合，达到将尾矿砂中的重金属离子充分的钝化的效果，处理效果更佳，并且采用搅拌机构，还能够降低尾矿砂的处理时间，提高尾矿砂的处理效率。通过设置矿砂定量进料机构和钝化剂下料机构，有利于对尾矿砂进行合理安全的处理，且让尾矿砂中的重金属合理且定量与钝化剂融合，方便准确的对尾矿砂进行处理与研究，能够减少人员的时间，提高工作效率。
以上所述的，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种尾矿砂中重金属钝化处理装置，包括底座(6)、处理罐(3)、矿砂定量进料机构(9)、搅拌机构(7)、钝化剂下料机构和出料机构，其中，所述底座上固定连接设置所述处理罐(3)，所述处理罐(3)上设置有矿砂定量进料机构(9)，所述处理罐内部设置有所述搅拌机构和钝化剂下料机构，所述底座上还设置有与所述处理罐连通的出料机构；其特征在于，
所述搅拌机构(7)包括搅拌组件和拨动组件，所述搅拌组件包括多个转速不同且转向不同的搅拌叶片，且所述拨动组件设置在所述搅拌组件上；
所述拨动组件能够对所述钝化剂下料机构的出料口进行拨动，以便触发所述出料口进行下料；所述出料机构负责将处理后的尾矿砂进行排出。
2.根据权利要求1所述的一种尾矿砂中重金属钝化处理装置，其特征在于，所述搅拌组件包括的搅拌叶片包括旋转叶片(74)、第一搅拌叶片(72)和第二搅拌叶片(75)，所述旋转叶片(74)由处理罐上的电动机(1)驱动转动，所述旋转叶片(74)的上端固定设置在转盘(73)上，所述转盘内部设置有自转驱动电机，所述转盘的上方设置有多个所述第一搅拌叶片(72)，所述转盘的下方设置有至少一个所述第二搅拌叶片(75)，所述第一搅拌叶片(72)和第二搅拌叶片(75)由自转驱动电机采用齿轮传动驱动。
3.根据权利要求2所述的一种尾矿砂中重金属钝化处理装置，其特征在于，所述第一搅拌叶片的转动方向与所述第二搅拌叶片的转动方向相反且转速不同，所述拨动组件设置在所述旋转叶片(74)的外周壁的一侧。
4.根据权利要求2所述的一种尾矿砂中重金属钝化处理装置，其特征在于，所述拨动组件包括连接延伸块(145)和拨动块(147)，其中，所述连接延伸块(145)固定连接在所述旋转叶片的外周边缘壁上且沿着其径向方向向外延伸，所述连接延伸块的端部固定设置有拨动块(147)。
5.根据权利要求4所述的一种尾矿砂中重金属钝化处理装置，其特征在于，所述钝化剂下料机构包括下料筒(140)、扭簧座(141)、下料盖(142)、拨片(143)、密封盖(144)和下料口(146)，其中，所述下料筒设置在所述处理罐内的一侧，所述下料筒的下端靠近所述拨动块的一侧设置有开口，该开口上采用扭簧座可转动且可复位的设置有下料盖(142)，所述下料盖(142)上朝向所述拨动块一侧一体固定设置有拨片(143)，所述下料盖上还向下延伸设置有密封盖，所述下料筒的内壁上设置有下料口(146)，在扭簧座内的扭簧自然状态下，所述密封盖能够对所述下料口进行密封，当所述拨动块拨动所述拨片时，所述密封盖与所述下料口错开实现下料。
6.根据权利要求4所述的一种尾矿砂中重金属钝化处理装置，其特征在于，所述出料机构包括出料电机(11)、出料辊(13)、出料管(5)和控制阀，其中，所述处理罐的一侧设置所述出料电机，所述出料电机的输出端设置有出料辊，所述出料辊位于所述处理罐内，且所述出料辊的外周面上设置有螺旋槽(12)，所述出料辊的正下方设置有出料槽，所述底座上设置有与所述出料槽连通的出料管(5)，所述出料管(5)上设置有控制阀(4)。
7.根据权利要求4所述的一种尾矿砂中重金属钝化处理装置，其特征在于，所述处理罐(3)的上表面设置有进料口(10)，所述进料口(10)与矿砂定量进料机构(9)连接，所述处理罐(3)的上表面的另一侧设置有钝化剂添加口(2)，所述钝化剂添加口(2)与钝化剂下料机构连通。
8.根据权利要求7所述的一种尾矿砂中重金属钝化处理装置，其特征在于，所述矿砂定量进料机构(9)包括输送管道(91)、流量计(92)、电磁阀(93)、出口(94)和止回阀(95)，所述流量计(92)一侧平行设置有电磁阀(93)，且流量计(92)另一侧平行设置有止回阀(95)，所述流量计(92)与电磁阀(93)、止回阀(95)通过输送管道(91)相互连接，所述止回阀(95)通过输送管道(91)设置在进料口(10)的下方。
9.根据权利要求8所述的一种尾矿砂中重金属钝化处理装置，其特征在于，所述第一搅拌叶片(72)采用第一驱动轴(71)驱动转动，所述第二搅拌叶片采用第二驱动轴(76)转动。
10.根据权利要求8所述的一种尾矿砂中重金属钝化处理装置，其特征在于，所述旋转叶片采用弧形杆构成的环形结构围设而成。
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