CN109866403A - 成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种成型装置，具有：圆筒状的模具；型芯，配置在所述模具的径向内侧，能够相对于所述模具向所述模具的轴向的第一侧及第二侧进行相对移动，在所述型芯与所述模具之间形成熔融树脂的流路；滑动件，在所述模具设有向所述轴向的第二侧敞开地设置的模具凹部，所述滑动件以空出有所述模具的径向上的间隙的状态收纳于所述模具凹部，能够沿所述轴向滑动；壁部，构成所述模具凹部的内壁的一部分，相对于所述滑动件而位于所述型芯侧，以从所述轴向的第一侧朝向所述第二侧而厚度渐减的方式延伸；及滑动机构，使所述滑动件在所述轴向上滑动，所述壁部在被在所述流路中流动的熔融树脂挤压时，能够向所述径向外侧弹性地挠曲。

Description

成型装置

技术领域

本公开涉及成型装置。

背景技术

在日本特开平8-323843号公报中记载了一种型坯成型装置，在通过型芯和模具形成的树脂流路中使熔融树脂通过，使在模具的环状槽设置的多个分割环部滑动，由此改变树脂流路的整流部的大小，调整型坯的壁厚。

在该型坯成型装置中，分割环部经由连杆部通过工作缸进行滑动。当工作缸的杆前进时，分割环部向下方下降。

在日本特开平8-323843号公报记载的构造中，作为致动器的工作缸固定于模具的主体，该工作缸与分割环部由连杆部连结。因此，当由于模具的热膨胀而致动器(工作缸)向从型芯分离的方向(径向外侧)移动时，分割环部也追随地向径向外侧移动。并且，在分割环部与位于其型芯侧(径向内侧)的模具的一部分之间产生间隙，熔融树脂可能会在该间隙流出。

为了抑制这样的间隙，只要设置例如对分割环部向型芯侧施力的构件即可，但是当设置施力用的装置时，会导致成型装置的大型化、高成本化。

发明内容

本公开考虑到上述事实，目的在于在抑制成型装置的大型化、高成本化的同时，抑制模具膨胀时的熔融树脂的流出。

【用于解决问题的手段】

在本公开的第一方式中，具有：圆筒状的模具；型芯，配置在所述模具的径向内侧，能够相对于所述模具向所述模具的轴向的第一侧及第二侧进行相对移动，在所述型芯与所述模具之间形成熔融树脂的流路；滑动件，在所述模具设有向所述轴向的第二侧敞开地设置的模具凹部，所述滑动件以空出有所述模具的径向上的间隙的状态收纳于所述模具凹部，能够在所述轴向上滑动；壁部，构成所述模具凹部的内壁的一部分，相对于所述滑动件而位于所述型芯侧，以从所述轴向的第一侧朝向所述第二侧厚度渐减的方式延伸；及滑动机构，使所述滑动件在所述轴向上滑动，所述壁部在被在所述流路中流动的熔融树脂挤压时，能够向所述径向外侧弹性地挠曲。

在该成型装置中，熔融树脂在模具与型芯之间的流路中流动，而树脂被成型。通过滑动机构，使滑动件在模具的轴向上移动，由此能够调整流路的宽度。

形成于模具的、构成模具凹部的内壁的一部分的壁部相对于滑动件而位于型芯侧，因此滑动件的向型芯侧的移动受到壁部的限制。该壁部以从模具的第一侧朝向第二侧而厚度渐减的方式延伸，而且，当被在流路中流动的熔融树脂挤压时能够向径向外侧弹性地挠曲。

壁部在向径向外侧挠曲变形时被挤压于滑动件，因此能够抑制壁部与滑动件之间的间隙的产生，能够抑制熔融树脂从该间隙的流出。

在第二方式中，以第一方式为基础，其中，所述滑动机构具备杆和移动机构。所述杆的前端部以相对于所述滑动件非连结的状态收纳于在所述滑动件中与所述型芯侧相反的一侧的面即模具径向外侧形成的滑动件凹部，通过所述前端部在所述轴向上的移动而使所述滑动件在所述轴向上滑动。所述移动机构安装于所述模具并使所述杆的所述前端部在所述轴向上移动。所述滑动件凹部为朝向所述径向外侧而扩张或者沿所述径向的形状。

在收纳于模具凹部的滑动件中，在与型芯侧相反的一侧的面上形成有滑动件凹部。滑动机构具有杆和移动机构，杆的前端部以相对于滑动件非连结的状态收纳于滑动件凹部。通过移动机构使杆的前端部在模具的轴向上移动，由此能够使滑动件在模具的轴向上滑动。

滑动件凹部的所述轴向的第一侧及第二侧的壁面是从模具的径向内侧朝向外侧扩张或者与径向实质上平行的形状。换言之，在滑动件中，在沿模具的轴向的截面中，在模具的轴向的第一侧及第二侧滑动件凹部的边界线显现，而这些边界线沿着径向而向边界线彼此扩宽的方向倾斜或者沿着模具的径向。在此，“向扩宽的方向倾斜”是指滑动件凹部的边界线中的轴向第一侧的边界线随着朝向径向而向轴向第一侧倾斜，轴向第二侧的边界线随着朝向径向而向轴向第二侧倾斜。而且，“沿着模具的径向”是指轴向第一侧及轴向第二侧的边界线沿着圆筒状的模具的直径(与轴正交的线)。而且，在与模具的轴向正交的截面中也显现滑动件凹部的边界线，而这些边界线朝向径向而向边界线彼此扩宽的方向倾斜或者沿着模具的径向。即，滑动凹部的一对边界线没有以朝向型芯侧的相反侧而缩窄的方式倾斜。因此，在模具发生了热膨胀时，在模具设置的移动机构向模具的径向外侧移动，即使杆向模具的径向外侧移动，杆的前端也不会卡挂于滑动件中的形成滑动件凹部的部分。而且，杆未与滑动件连结。因此，从壁部分离的方向的力未作用于滑动件，因此能够抑制滑动件与壁部的间隙的产生，能够抑制熔融树脂从该间隙的流出。不使用对滑动件向型芯侧(向壁部压紧的方向)施力的构件而能够抑制熔融树脂的流出，因此能够抑制成型装置的大型化、高成本化。

在第三方式中，以第一或第二方式为基础，其中，所述型芯具有以与所述壁部对向的对向面朝向所述第二侧而向所述径向外侧倾斜的方式扩径的型芯扩径部。

型芯扩径了的型芯扩径部的与模具凹部的壁部对向的对向面朝向第二侧而向径向外侧倾斜，即，型芯扩径部朝向第二侧而逐渐接近壁部。因此，通过在流路中流动的熔融树脂，能够将壁部向径向外侧可靠地挤压。

【发明效果】

本公开由于设为上述结构，因此能够在抑制成型装置的大型化、高成本化的同时，抑制模具膨胀时的熔融树脂的流出。

附图说明

图1是概略性地示出本公开的第一实施方式的成型装置的俯视图。

图2是示出第一实施方式的成型装置的图1的2-2线剖视图。

图3是将第一实施方式的成型装置局部性地放大示出的剖视图。

图4是表示使用了通过第一实施方式的成型装置成型的树脂片的燃料罐的剖视图。

图5是将第一实施方式的成型装置中的分离件凹部的附近放大示出的剖视图。

图6是将第一实施方式的成型装置局部性地放大示出的剖视图。

图7是将第一实施方式的成型装置局部性地放大示出的剖视图。

图8是将第一比较例的成型装置局部性地放大示出的剖视图。

图9是将第二比较例的成型装置局部性地放大示出的剖视图。

图10是将本公开的第二实施方式的成型装置局部性地放大示出的剖视图。

图11是将本公开的第三实施方式的成型装置局部性地放大示出的剖视图。

图12是将本公开的第四实施方式的成型装置局部性地放大示出的剖视图。

图13是将本公开的第五实施方式的成型装置局部性地放大示出的剖视图。

图14是将变形例的成型装置局部性地放大示出的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图，对第一实施方式的成型装置22进行说明。

如图1及图2所示，第一实施方式的成型装置22具有圆筒状的模具24和配置在该模具24的内侧的型芯26。型芯26为大致圆柱状或大致圆筒状，配置在与模具24同轴上(模具24与型芯26的中心线CL一致)。

在成型装置22的使用时，例如，以使模具24及型芯26的轴向的一端侧(轴向的第一侧)成为上侧且另一端侧(轴向的第二侧)成为下侧的方式配置成型装置22。即，中心线CL是成为铅垂方向的朝向。但是，成型装置22的使用时的朝向并不限定于此，例如，中心线CL也可以配置为成为水平方向的朝向或者相对于水平方向倾斜的朝向。以下，在仅称为“轴向”时，是指模具24及型芯26的轴向，与中心线CL的延伸方向一致。而且，在仅称为“一端侧”或“另一端侧”时，是指模具24及型芯26的轴向的一端侧或另一端侧，这与成型装置22中的一端侧或另一端侧一致。此外，在称为“径向”时，是指模具24及型芯26的径向。在附图中，成型装置22的上方由箭头UP表示，下侧由箭头DW表示，径向外侧由箭头KS表示。此外，在仅称为“上侧”或“下侧”时，是指图2、图3等中的“上侧”或“下侧”。

也如图3所示，在模具24的内周面24N与型芯26的外周面26G之间形成有熔融树脂的流路28。在流路28中，熔融树脂从一端侧向另一端侧(图2及图3中的从上侧向下侧)流动，成型为规定的形状的树脂片P。此外，即使在将成型装置22配置成中心线CL成为水平方向的朝向或者相对于水平方向倾斜的朝向的情况下，相对于流路28，也使熔融树脂从一端侧向另一端侧流动，形成规定的形状的树脂片。

在成型装置22中形成为规定的形状的树脂例如作为形成图4所示的燃料罐90的构件而被使用。这种情况下，在成型装置22中，形成筒状的树脂片，将其安设于模具，向筒状的树脂片的内侧送入空气，由此能够成型出所希望的形状的燃料罐90(吹塑成型)。另外，也可以通过将筒状的树脂片在所希望的位置处切断来得到多张板状的树脂片。这种情况下，将得到的板状的树脂片在成型用的模具上安设2张，通过向树脂片之间送入空气，能够成型为所希望的形状的燃料罐结构体92、94。

在成型装置22中，型芯26通过未图示的移动机构，相对于模具24能够在轴向(箭头UP方向及作为其相反方向的箭头DW方向)上移动。

在型芯26的外周面26G的另一端侧形成有直径D1(参照图2)朝向另一端侧而渐增的型芯扩径部30。在该型芯扩径部30与后述的模具扩径部32或分离件36的对向面40之间，根据型芯26在轴向上的移动，而流路28的流路宽度W1朝向另一端侧变化。

在模具24形成有向另一端侧开口的模具凹部34。如图1所示，模具凹部34是在模具24的周向上连续的环状。

在模具凹部34中收纳有多个分离件36。如图1所示，分离件36在模具24的周向上排列(在图示的例子中为8个)配置。各个分离件36在轴向上观察时为圆弧形状。并且，多个分离件36作为整体而呈环状地包围型芯26。分离件36是滑动件的一例。

如图2及图3所示，在模具24中形成有相对于分离件36而位于型芯26侧的壁部38。壁部38在模具凹部34中，从一端侧向另一端侧(从上方向下方)延伸，壁部38构成模具凹部34的内壁的一部分。在图2及图3中示出的截面中，壁部38是沿轴向的长度L1比沿径向的厚度T1长的形状。并且，壁部38的厚度T1从轴向的基端38A侧(模具24的轴向一端侧)侧朝向前端38B侧(模具的轴向另一端侧)而渐减，壁部38为头细形状。

壁部38以前端38B侧朝向径向外侧的方式作为整体能够弹性地挠曲变形。例如，如后所述，当被在流路28中流动的熔融树脂挤压时，壁部38发生挠曲变形。在图7中，挠曲变形后的壁部38的形状由双点划线表示。实际上，在壁部38的径向外侧存在分离件36，因此壁部38的挠曲变形的变形量通过前端38B侧与分离件36接触而被限制为一定范围。在图7中，使壁部38的挠曲变形比实际突出。

在型芯26中，型芯扩径部30也是与壁部38对向的对向面。该型芯扩径部30是朝向另一端侧而向径向外侧倾斜的面。这样，型芯扩径部30倾斜，通过在流路28中流动的熔融树脂，能够将壁部38向径向外侧可靠地挤压。

如图5所示，分离件36的宽度W2(径向的长度)比模具凹部34的宽度W3(径向的间隔)短。因此，在分离件36与模具凹部34之间产生径向的间隙GP。如后所述，通过杆48将分离件36向径向内侧挤压，由此将分离件36压紧于壁部38。此外，在图5中，间隙GP表示得比实际宽。

分离件36的另一端侧的一部分比壁部38向另一端侧突出，以与型芯26对向的方式确定分离件36的高度。

如图3所示，在分离件36中与型芯扩径部30对向的部分形成有朝向另一端侧而向从型芯26分离的方向倾斜的对向面40。通过型芯26在轴向(箭头UP方向及箭头DW方向)上移动而能够使型芯扩径部30与对向面40之间的流路宽度W1变化。而且，通过使对向面40与型芯扩径部30接触，能够将在流路28中流动的熔融树脂在所希望的位置处切断。

在分离件36中，型芯侧(与壁部38接触的一侧)的相反面是以整体观察多个分离件36时位于外周侧的外周面36G。在各个分离件36的外周面36G形成有分离件凹部42。分离件36是滑动件的一例，与之同样地，分离件凹部42是滑动件凹部的一例。

分离件凹部42从分离件36的外周面26G向径向内侧(朝向中心线CL的方向)凹陷。如图5所示，分离件凹部42的里侧(接近中心线CL的部位，在图5中为左侧)是呈大致半球状地弯曲的弯曲面42A。弯曲面42A在沿轴向的分离件36的截面中显示为圆弧状。以下，将弯曲面42A的半径设为R1。

如图3及图5所示，分离件凹部42的开口侧(距中心线CL远的部位)是从弯曲面42A连续并朝向分离件36的外周面36G呈圆锥台状地扩张的扩径面42B。扩径面42B在沿轴向的分离件36的截面(图3所示的截面)中，作为上侧(轴向的一端侧)及下侧(轴向的另一端侧)的2条边界线44而示出。并且，2条边界线44分别朝向模具24的径向外侧而向扩张的方向倾斜。具体而言，上侧的边界线44U朝向模具24的径向外侧而向上方倾斜，下侧的边界线44S朝向模具24的径向外侧而向下方倾斜。而且，在与中心线CL正交的方向的截面中，扩径面42B也作为朝向模具24的径向外侧而向扩张的方向倾斜的2条边界线出现。因此，分离件凹部42是从径向内侧朝向径向外侧而扩张的形状。

如图1～图3所示，成型装置22具有与分离件36一一对应的多个(在本实施方式中为8个)滑动机构70。滑动机构70是用于使分离件36在轴向上滑动的机构。滑动机构70分别具有杆48和移动机构60。

在模具24中，以与杆48为一对一的方式安装有具有一对支承板52的支承构件50。通过设置于支承板52的支轴64，杆48在中间部分能够旋转地支承于模具24。杆48的前端部48A以未连结于分离件36的状态(非连结状态)收纳于分离件凹部42。

在模具24的外周侧具有与杆48一一对应的移动机构60。移动机构60包括致动器62和上述的支轴64。

致动器62具有固定于模具24的外周面24G的工作缸66。活塞68从工作缸66延伸。活塞68通过销68P而连结于杆48的后端部48B，并且在轴向(图3的上下方向)上移动。在通过致动器62的驱动而活塞68向轴向的一端侧(上侧)移动时，杆48绕支轴旋转而前端部48A向轴向的另一端侧(下侧)移动。杆48的前端部48A收纳于分离件凹部42，因此分离件36向轴向的另一端侧(下侧)滑动。与之相反，当活塞68向轴向的另一端侧(下侧)移动时，分离件36向轴向的一端侧(上侧)移动。

在本实施方式中，如图3所示，将杆48的长度方向沿着模具24的径向的姿势设为初始状态。从该初始状态开始，如图6所示，使杆48的后端部48B向轴向的一端侧(图6中的上侧)移动而使杆48向箭头R3方向旋转，由此以使分离件36向另一端侧(图6中的下侧)移动的方式设定杆48的姿势(斜度)。

如图5所示，杆48的前端部48A形成为半径R2的球状。该球状的前端部48A的半径R2比分离件凹部42的弯曲面42A的半径R1小。并且，以使杆48的前端部48A在比杆48的中心靠轴向另一端侧(下侧)以接触点TP与分离件凹部42的弯曲面42A接触的方式，设定杆48的初始状态下的位置。

在分离件凹部42中，考虑杆48的前端部48A接触的接触点TP处的弯曲面42A的切平面PL。切平面PL是朝向径向的外侧而向模具凹部34的开口侧(下侧)倾斜的倾斜面46。在伴随杆48的向箭头R3方向的旋转而前端部48A向另一端侧移动时，接触点TP也向另一端侧移动，倾斜面46(切平面PL)的斜度变得平缓。但是，即使在这种情况下，也能维持倾斜面46(切平面PL)朝向径向的外侧而向模具凹部34的开口侧(下侧)倾斜的状态。

此外，杆48的前端部48A的形状并不限定为上述的球状。例如，杆48也可以形成为圆柱状或棱柱状，这种情况下，在图3等所示的截面中，是在杆48的前端部48A显现2个角部的形状。并且，即使是圆柱状或棱柱状的杆48，也能够如上所述以使接触点TP处的弯曲面42A的切平面PL为朝向径向的外侧而向模具凹部34的开口侧(下侧)倾斜的倾斜面46的方式，适当地设定杆48的大小(直径)或位置。

接下来，对本实施方式的作用进行说明。

在本实施方式的成型装置22中，熔融树脂在形成于模具24的内周面24N与型芯26的外周面26G之间的流路28中流动，由此树脂成型为所希望的形状。型芯26相对于模具24在轴向上移动，由此能够改变流路28的形状(宽度)。

收纳于模具凹部34的分离件36通过移动机构60而在轴向上滑动。由此，能够改变分离件36的对向面40的位置，进而改变流路28的宽度。

在本实施方式中，如图5详细所示，杆48的前端部48A与分离件凹部42的弯曲面42A之间的接触点TP处的切平面PL是朝向径向的外侧而向模具凹部34的开口侧(下侧)倾斜的倾斜面46。因此，在杆48的前端部48A移动到轴向的另一端侧(下侧)时沿倾斜面46的法线方向作用的力FT能够分为向轴向的另一端侧(下侧)的轴向分量FT-A和向径向的内侧(朝向型芯26的一侧)的径向分量FT-B。径向分量FT-B作为将分离件36向壁部38压紧的力发挥作用，因此能够抑制在分离件36与壁部38之间产生间隙GP。壁部38将分离件36向径向内侧(朝向型芯26的方向)的移动限制为一定范围。

如图7所示，模具24有时由于热膨胀等而外周面26G向径向外侧扩张地变形。并且，工作缸66及杆48也向径向外侧移动。

在此，如图8所示，作为第一比较例，可考虑杆48通过销84而连结于分离件36的构造的成型装置82。由于模具24的热膨胀等，在第一比较例的成型装置82中，当工作缸66向径向外侧移动时，经由销84而向径向外侧的力从杆48作用于分离件36。如图8的双点划线所示，当分离件36向径向外侧移动时，在分离件36与壁部38之间可能会产生间隙。

另外，如图9所示，作为第二比较例，可考虑分离件凹部88朝向外周面36G缩窄(在截面中显现的上下的边界线88B接近)的成型装置86。在第二比较例的成型装置86中，即使是杆48未与分离件36连结的构造，例如根据杆48的姿势，也有时要向径向外侧移动的杆48的一部分卡挂于分离件36。特别是当杆48相对于径向倾斜时，杆48的一部分容易卡挂于分离件36。并且，当杆48卡挂于分离件36时，向径向外侧的力作用于分离件36。当分离件36向径向外侧移动时，在分离件36与壁部38之间可能会产生间隙。

相对于上述的第一比较例及第二比较例，在本实施方式的成型装置22中，杆48未与分离件36连结。而且，在图5所示的截面中显现的分离件凹部42的边界线44朝向径向的外侧而向扩张的方向分别倾斜。因此，即使杆48向径向外侧移动，杆48也不会卡挂于分离件36。特别是即使杆48相对于径向倾斜，也能够抑制向分离件36的卡挂。因此，即使杆48向径向外侧移动，向径向外侧的力也不会从杆48作用于分离件36。

这样，向径向外侧的力未作用于分离件36，因此能够抑制分离件36从壁部38分离而在分离件36与壁部38之间产生间隙。由此，能够抑制在流路28中流动的熔融树脂向该间隙流动而流出。

而且，不需要为了避免分离件36从壁部38分离而设置对分离件36向壁部38施力(压紧)的构件。因此，能够抑制成型装置22的大型化、高成本化。

并且，如上所述，从杆48的前端部48A沿倾斜面46的法线方向作用的力FT的径向分量FT-B作为向壁部38压紧的力而作用于分离件36，因此能够更可靠地抑制分离件36与壁部38的间隙的产生。例如，可设想从在流路28中流动的树脂对于分离件36作用有向径向外侧挤压的力的情况。这种情况下，只要以使比该向径向外侧的力大的力且向径向内侧的力从杆48作用于分离件36的方式，来设定对于杆48的旋转驱动力、弯曲面42A的形状、接触点TP的位置(倾斜面46的斜度)等即可。

而且，在本实施方式中，壁部38承受在流路28中流动的熔融树脂的树脂压，由此以前端38B侧朝向径向外侧的方式，壁部38作为整体而发生挠曲变形。壁部38的前端38B侧被向分离件36挤压，因此能更可靠地抑制壁部38与分离件36之间的间隙的产生。由此，能够抑制熔融树脂从壁部38与分离件36之间流出，能够使成型装置22稳定地动作。

另外，在本实施方式中，由于来自壁部38与分离件36之间的熔融树脂不会流出，因此也不存在流出的熔融树脂作为异物而残留于型坯的情况。在通过成型装置22成型出的成型品，例如上述的树脂片上，未附着以流出的熔融树脂为起因的异物，因此在这一点上能够成型出高品质的成型品。

接下来，对第二实施方式进行说明。此外，在以下的各实施方式及变形例中，对于与第一实施方式同样的要素、构件等，标注相同的附图标记，并省略详细的说明。而且，成型装置的整体的构造也与第一实施方式相同，因此省略图示。

如图10所示，在第二实施方式的成型装置122中，在支承构件50的一对支承板52形成有长孔124。长孔124的长度方向与模具24的轴向一致，具有长度L3。

在杆48的中间部形成有收纳于长孔124的收纳板126。收纳板126沿轴向具有规定的长度L2，但是L2<L3。因此，收纳板126一边维持收纳于长孔124的状态一边在轴向上移动。另外，收纳板126在径向的内侧面126U及外侧面126S处，在轴向的规定的范围与长孔124接触。由此，第二实施方式的杆48在图10中能够一边维持与中心线CL正交的方向(箭头KS方向)的姿势一边在轴向上滑动。

活塞68以规定的宽度W4的范围固定于杆48的后端部48B侧。因此，当活塞68向轴向的另一端侧(下方)移动时，以宽度W4的范围使向下方的力作用于杆48，因此杆48意图向另一端侧滑动。

在第二实施方式中，为了使杆48的前端部48A向轴向的另一端侧(下方)移动，而通过致动器62的驱动使活塞68将杆48的后端部48B向轴向的另一端侧(图10中的下侧)挤压。由此，杆48向箭头S1方向滑动，前端部48A向轴向的另一端侧移动。

这样，杆48并不局限于通过支轴64能够旋转的第一实施方式的构造，也可以为能够在轴向上滑动的第二实施方式的构造。在第二实施方式中，通过活塞68压入杆48的长度与分离件36的在轴向上的滑动量一致。因此，分离件36的滑动量的设定、调整是容易的。

相对于此，在第一实施方式中，通过支轴64将杆48支承为能够旋转，因此不需要第二实施方式那样的将杆48保持为能够滑动的构造，能够实现构造的简化。

另外，在杆48自身滑动而使分离件36滑动的构造中，杆48要求高的直行性、位置精度(相对于模具24的位置的准确度)。在第一实施方式中，杆48未连结于分离件36，通过杆48的旋转使分离件36滑动，因此不要求直行性。而且，在第一实施方式中，作为杆48的位置精度，也不要求高精度。因此，能够以低成本构成成型装置22。

在第一实施方式中，使分离件36向轴向的另一端侧移动时的杆48的姿势并不限定。但是，如上所述(图6)，在使杆48从沿着模具24的径向的姿势(水平姿势)向箭头R3方向旋转而使分离件36滑动时，相对于杆48的旋转角度能够较多地确保分离件36的滑动量。

另外，当使杆48从水平姿势向箭头R3方向旋转时，杆48的前端部48A向模具24的径向外侧稍微移动。然而，杆48的前端部48A通过朝向径向的外侧而向模具凹部34的开口侧(下侧)倾斜的倾斜面46与分离件凹部42接触。因此，利用从杆48的前端部48A作用于分离件36的力的一部分，能够将分离件36可靠地向型芯26侧即壁部38挤压。

此外，在本申请的成型装置中，分离件凹部除了上述各实施方式的形状之外，可以例示以下的第三实施方式～第五实施方式的各形状。在第三实施方式～第五实施方式中，成型装置的整体的结构可采用与第一实施方式或第二实施方式同样的结构，因此省略图示。

在第三实施方式的成型装置130中，如图11所示，分离件凹部132具有里侧(与中心线CL接近的部位)的弯曲面132A，开口侧(距中心线CL远的部位)具有从弯曲面132A连续并且朝向外周面26G具有一定的直径的圆柱状的圆柱面132B。弯曲面132A是具有与第一实施方式的弯曲面42A同样的一体的半径的半球状的面。圆柱面132B是朝向外周面26G具有一定的直径的圆柱状的面。因此，分离件凹部132是沿径向的形状。

并且，杆48的前端部48A与弯曲面132A接触。接触点TP处的切平面PL是朝向径向的外侧而向模具凹部34的开口侧(下侧)倾斜的倾斜面46。

在第四实施方式的成型装置140中，如图12所示，分离件凹部142具有里侧的圆板面142A和开口侧的圆柱面142B。圆板面142A在从开口侧向箭头V1方向观察时为圆形的平面。圆柱面142B与第三实施方式同样是朝向外周面26G具有一定的直径的圆柱状的面。即，分离件凹部142是沿径向的形状。

这样，即使分离件凹部的边界线44是沿模具24的径向的形状(边界线44U、44S平行)，也能够实现在杆48向径向外侧移动时避免向径向外侧的力从杆48作用于分离件36的构造。

在第五实施方式中，如图13所示，分离件凹部152具有里侧的圆板面152A和开口侧的扩径面152B。圆板面152A与第三实施方式同样在从开口侧向箭头V1方向观察时为圆形的平面。扩径面152B与第一实施方式同样是朝向外周面26G呈圆锥台状地扩张的面。因此，分离件凹部152是从径向内侧朝向径向外侧扩张的形状。

并且，在第五实施方式中，可采用杆48的前端部48A与扩径面152B接触的构造。接触点TP处的切平面PL为扩径面152B，该扩径面152B也是朝向径向的外侧而向模具凹部34的开口侧(下侧)倾斜的倾斜面46。

在第五实施方式中，分离件凹部152也具有扩径面152B。即，是在杆48向径向外侧移动时避免向径向外侧的力从杆48作用于分离件36的构造。

在上述各实施方式中，列举了分离件具备朝向另一端侧(下侧)而向从型芯26分离的方向倾斜的对向面40(参照图2等)的例子，但也可以是不具有这样倾斜的面的分离件。例如在图14所示的变形例的成型装置中，在分离件162未形成朝向另一端侧(下侧)而向从型芯26分离的方向倾斜的面(图3等的对向面40)。然而，通过使分离件162沿轴向滑动，能够改变流路28的宽度。

此外，在图14所示的变形例中，成型装置的整体的结构与第一实施方式相同，但也可以取代于此而适用于第二～第五的各实施方式的成型装置。

在上述的第二～第五的各实施方式及变形例的任一个中，都是承受了在流路28中流动的熔融树脂的树脂压的壁部38以前端38B侧朝向径向外侧的方式发生挠曲变形。壁部38的前端38B侧被挤压于分离件36，能更可靠地抑制壁部38与分离件36之间的间隙的产生。因此，能够抑制熔融树脂从壁部38与分离件36之间流出，能够有助于成型装置22的稳定动作、大型化、高成本化的抑制。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但是本发明并不限定为上述构造，在不脱离权利要求书的记载的范围内能够进行各种变形地实施。

Claims (3)

1.一种成型装置，具有：

圆筒状的模具，设置有向所述模具的轴向的第二侧敞开的模具凹部；

型芯，配置在所述模具的径向内侧，能够相对于所述模具向所述模具的轴向的第一侧及所述第二侧进行相对移动，在所述型芯与所述模具之间形成熔融树脂的流路；

滑动件，设置于所述模具凹部，以空出有所述模具的径向上的间隙的状态收纳于所述模具凹部，且能够在所述轴向上滑动；

壁部，构成所述模具凹部的内壁的一部分，与所述型芯对向地以从所述轴向的第一侧朝向所述第二侧厚度渐减的方式延伸；及

滑动机构，使所述滑动件在所述轴向上滑动，

所述壁部在被在所述流路中流动的熔融树脂挤压时，能够向所述径向外侧弹性地挠曲。

2.根据权利要求1所述的成型装置，其中，

所述滑动机构具有杆和移动机构，

在所述滑动件中的与所述型芯侧相反的一侧即所述模具的径向外侧的面上形成有滑动件凹部，所述杆的前端部以相对于所述滑动件非连结的状态收纳于所述滑动件凹部，通过所述前端部在所述轴向上的移动而使所述滑动件在所述轴向上滑动，

所述移动机构安装于所述模具并使所述杆的所述前端部在所述轴向上移动，

所述滑动件凹部的所述轴向的第一侧及第二侧的壁面为从所述径向内侧朝向径向外侧扩张或者与所述径向实质上平行的形状。

3.根据权利要求1或2所述的成型装置，其中，

所述型芯具有以与所述壁部对向的对向面朝向所述第二侧而向所述模具的径向外侧倾斜的方式扩径的型芯扩径部。